8月4日与公司领导一起赶到铜陵兄弟企业ΧΧΧΧ有限公司参加学习其举办的“TPM管理期末”发布会。
上午我们听讲了发布会，首先是TPM总干事对会议安排进行了说明以及现场的一些可视化标准进行了对比介绍;随后我们听取了各部门的自我总结报告，报告中图文并茂，用图片、表格等形式生动地描述了现场TPM管理的整改效果;最后由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此圆满结束。
下午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整洁、安全帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐;给人的第一印象就是现场管理很到位。 通过这次学习，让我初次接触了TPM管理(Total productive Equipment Mangment)，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就是“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与;全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率;全系统：是指生产维修系统的各个方法，即事后维修、预防维护、改善维护、生产维护;全员参与：是指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。 TPM的开展过程可分为三个阶段： 一 准备阶段 1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标 4、制定TPM的推进计划 二 引导实施阶段 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备 由专业指导小组协助改进 6、建立自主维修程序 7、做好维修计划 8、提高操作和维修技能的培训 9、建立设备初期的管理程序 三 巩固阶段 10、总结提高、全面推行TPM总结评估、找差距、制定更高目标。
通过对TPM理解学习，让我知道TPM管理推广任重而道远，它不是哪一个人的事，而是全体员工共同参与的事情;很多企业由于缺乏TPM专业技术人才，遇到技术问题无法解决并没有真正掌握TPM的一些必要的实施方法、控制方法、测试方法等，从而让TPM的推广效果大打折扣，我坚信通过前期的宣传和设备可视化标准的建立，我们的企业也能逐步地走向TPM管理模式。