质量计划书

　　1. 产品生产过程监控与质量保证

　　1.1. 现状及存在问题

　　1.1.1. 生产部没有建立系统的工作流程。ISO9000质量管理体系虽然包含与生产相关的二级程序文件，三级的作业指导书，但与生产部实际清况不完全相符。

　　1.1.2. 生产部没有留下有效的质量跟踪及产品追溯所需的记录。

　　分析：上述两个薄弱环节导致质量管理部对生产过程的监控一直没有真正实现。

　　1.2. 生产过程监督与质量保证改进建议

　　要实现产品生产过程监控，需要建立一套健全生产管理体系。初步设想主要由以下几方面组成：

　　1.2.1. 人员技能

　　为了能够为生产人员建立岗级，必须建立人员技能矩阵。岗级代表人员的技能水平，与工作负荷无关，工作负荷由考核机制测量。具体实现流程如下：

　　1.2.1.1. 首先建立《岗位工作人员任职标准》，设定生产需要的岗位及该岗位的任职标准;

　　1.2.1.2. 生产人员可以根据自己实际情况申请相应的岗位及岗级;

　　1.2.1.3. 由生产部分管领导、生产部负责人、质量管理部分管领导、质量管理部负责人组成考核小组，对生产人员进行考核，考核通过后为生产人员定级。

　　1.2.1.4. 定岗级后，生产人员通过参加培训和自学的方式可以申请调岗，由考核小组重新考核，考核后调整新的岗位或岗级。

　　1.2.1.5. 每个岗位分成几个级别，分别对应不同的岗级。每个人都可以通过申请考核兼任多个岗位，最终个人的岗级由此人通过考核的多个岗位的岗级计算得出。

　　1.2.2. 文件控制

　　文件的控制对生产至关重要，误用不正确版本的作业指导书将导致严重后果。虽然ISO9000系统有文件控制程序文件，但未真正落到实处。因此在文件控制环节要进行以下工作：

　　1.2.2.1. 生产部要建立专人进行文档管理，为保证文档管理员的利益，文档管理岗位增加适当的固定工时，加入每月的工时总和。

　　1.2.2.2. 生产相关的文件控制主要包括两部分：外来文件：这里的外来文件指硬件产品研发部下发的各类作业指导书。 本部门文件：生产部制定的各种生产制度、操作手册、工艺等三级文件。

　　1.2.2.3. 外来文件的控制由硬件产品研发部负责，硬件产品研发部需要建立文件发放、回收记录，直接向生产部发放新版本、修订已发放版本(换页)、回收旧版本。质量管理部每月检查硬件产品研发部的发放、回收记录，并与生产部的实际文件、记录进行核对。

　　1.2.2.4. 生产部建立外来文件登记记录，详细记录接收、修订、回收文件情

　　况，质量管理部进行检查时，生产部的外来文件记录必须与硬件产品研发部的记录一致。生产部对下发文件有份数要求时，应提前向硬件产品研发部提交文件要求清单，无要求清单时硬件产品研发部按默认份数下发。

　　1.2.2.5. 生产部的文档管理员建立本部分的发放、回收记录，记录外来文件

　　及本部门文件的发放回收情况。记录的主要内容包括新版本发放、发放版本的修订(换页)、旧版本的回收。

　　1.2.2.6. 质量管理部每月检查生产部外来、部门文件的管理情况，检查方式采用记录与实物比对的方法，发现不符合问题扣除生产部文档管理员的工时。

　　1.2.3. 生产过程控制

　　生产过程的控制是生产的薄弱环节，为了实现对生产过程的控制需采取以下措施：

　　1.2.3.1. 制定产品工序

　　为每个型号的产品分拆工序，工序的分拆原则是一个工序由一个人完成。一个人可以完成多个工序，但尽量使相邻的工序由不同的人员完成。

　　1.2.3.2. 为工序分配工时

　　为了保证公平并得出有效的工序工时，工序的工时将采用现场采集的方式。由生产部负责人推荐每个工序最熟练的人员进行操作，考核小组现场监督。考核小组认可后，将这个时间定为该工序的标准工时。

　　1.2.3.3. 工序检查

　　每道工序完成情况由下一工序的人员进行检查，检查不合格的产品退回上一工序重新加工。

　　1.2.3.4. 工时统计

　　最后一道工序完成后，由生产部负责人进行工时统计。工时总和即批次产品数量与每台产品工时相乘，生产部负责人再按照派工单将工时分解到每个人，所有加工不合格的产品均不在工时统计之列。如果工序检查不严格，会导致返工的工序增加，增加的工时又不进行计算，造成单位时间内工时减少，从而牵连到工序中的每一个人，这种机制可以有效的保证每道工序严格检查上一道工序，减少返工环节。

　　1.2.3.5. 生产进度

　　为了准确反映每月的总工时不均衡是生产计划安排问题还是生产进度的问题。生产部的负责人必须制定生产进度。

　　生产进度用干特图描述，任务名称即各个工序名称，图中要标明任务进度、资源(执行人)、任务间的关系，由于缺件造成的进度延误也要标注。生产进度要每周更新，分别提交给生产部分管领导及质量管理部，作为本月考核的依据。

　　1.2.3.6. 质量管理部监督

　　质量管理部对生产部生产过程的监督主要从两个方面进行：过程监督：质量管理部在每批产品生产结束后，检查生产过程记录。发现缺失或不正确的记录扣除相应工序操作人员的工时。入库产品检验：产成品入库检验时发现不合格品，扣除部分不合格品的工时，再由生产部负责人将扣除的工时分解到相应不合格工序(元器件或外协导致的不合格问题除外)。

　　1.2.4. 质量记录

　　质量记录分为两个方面，一方面是原材料和半成品的检验质量记录，来源于检验记录。另一方面是产品的质量记录，来源于各道生产工序、入库检验、产品维修、客户反馈。要实现对产品质量的跟踪与分析，必须建立完整的质量记录。

　　1.2.4.1. 检验质量记录：

　　① 保留完整的机械件、电器件、标准件及其他零件的检验记录，作为检验质量记录的输入。

　　② 质量管理部根据计划与资产管理部的清单按入库批次检查检验记录，如检验记录缺失则扣除检验人员的工时。

　　③ 每批次原材料检验完成后，由检验人员将检验记录发现的问题登记到质量记录中。

　　④ 质量管理部每月检查质量记录，如质量记录与检验记录的内容不符，则扣除检验人员的工时。

　　1.2.4.2. 产品质量记录

　　① 产品编号

　　从生产的开始阶段为每台产品编号，后续所有的质量记录都围绕产品编号进行。

　　② 工序质量问题登记

　　各工序进行时，执行人员记录检查前道工序发现的质量问题及本工序发现的质量问题。每批次的产品完成后，各工序执行人员将工作时发现的质量问题按产品编号登记到产品质量记录中。

　　③ 入库检验质量问题登记

　　质量管理部入库检验时，将入库检验发现的质量问题记录到检验报告中。整批产品检验完成后，将质量问题按产品编号记录到产品质量记录中。

　　④ 产品维修质量问题登记

　　产品销售后出现故障退换或返修时，由质量管理部按产品编号将质量问题直接登记到产品质量记录中。

　　⑤ 客户反馈问题登记

　　客户投诉的质量问题，由销售部门登记后提交质量管理部，由质量管理部按产品编号登记到产品质量记录中。

　　1.2.4.3. 记录保存

　　质量记录全部使用电子版本，由质量管理部统一维护，保存于公司配置服务器 。其他记录由生产部文档管理员按记录控制程序的要求保存，所有生产人员在批次工作完成后将记录提交给文档管理员。

　　1.2.5. 检验项目和检验手段

　　针对产品销售后的质量问题反馈，增加必要的检验项目和检验手段。如在产品老化后增加振动试验;针对阅卷机驱动连不上的问题，驱动程序开发后，进行不同版本和环境的驱动挂接检验等。针对光电头老化，增加发光管的某些试验项目等。检验项目的实践由硬件产品研发部、质量管理部、生产部共同完成，硬件产品研发部将检验项目加入检验规程，下发至生产部及质量管理部，作为下一步的检验标准。

　　1.2.6. 质量分析

　　每月由质量管理部将质量记录内容分析整理，形成质量报告，并将质量报告提交相关分管领导及部门负责人。每季度或遇批次质量问题由质量管理部组织召开质量分析会，分析原因并沟通解决质量问题。

　　1.2.7. 考核机制

　　生产部的考核以工时为基础，绩效工资将以每人每月总工时按比例发放。工时与绩效的关系及各种需要扣除工时的罚则在生产部考核管理办法中规定，工时的采集及其他相关规定在生产部的三级文件中规定。