新产品导入流程管理制度

⽬录⼀、⽬的⼆、适⽤范围三、定义四、职责五、管理内容六、其它补充管理规定七、相关记录⼋、附件

变更申请履历表

⼀、⽬的

为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺利导⼊量产阶段，满⾜客户要求特制订该⽂件。⼆、适⽤范围

本制度适⽤与裕同集团各BU⼯⼚新产品导⼊。三、定义

3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导⼊”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的⽣产⼯⼚进⾏量产，同时发⾏产品批量性⽣产的认可⽂件的全过程3.2 PDT(Product

Development Team)：与新产品导⼊有关的⼀组新产品项⽬评估⼈员，包括营销、研发设计、⼯程、计划、品质、⽣产、采购、⼈⼒资源、供⽅和客户代表等

3.3DFM（Design for Manufacturing）：可⽣产（制造）设计3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单

3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划3.6 PFD（Process Flow Diagram）：⼯艺流程图3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书

3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序

3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析3.12 PM（Project Manager）：项⽬经理

3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量⼯程师3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量⼯程师四、职责

4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）：

a.新产品导⼊过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导⼊项⽬⼩组；

c.负责与客户就新产品项⽬进⾏信息沟通，并将客户新产品项⽬信息、资料及时反馈给内部⼯程、品质、⽣产、研发设计等部门；

d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调⼯⼚确保准时交付；e.负责新产品导⼊过程⼈员、设备、物料、⽣产场地等资源的协调，确保；f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；g.负责协调内部各部门，确保项⽬正常开展所需资源得以提供；

h.负责与客户保持有效沟通，并及时向⾼层汇报项⽬进度，以及资源需求及改进建议；i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。4.2研发⼯程：

a.担当新产品导⼊过程技术PDT组长⾓⾊；b.主导统筹新项⽬评审、图纸评审；

c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进⾏检查；

d.主导建⽴新产品包装作业规范、收集FMEA；e.负责编写产品规格书；

f.主导新产品阶段设计变更、评估；g.主导BOM、DFM、PFD的制作；

h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进⾏总结；i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审⼩组各成员；j.主导召开量产评估移交会议，将所有⽣产过程中的相关信息移交⽣产⼯⼚。4.3研发设计

a.负责新产品项⽬设计评估（DFM），及时跟客户沟通设计图纸的确认和修改；b.根据客户资料及需求进⾏设计，⽣产内部图纸或把客户图纸转换为内部图纸；c.负责编制材料规格书；

d.协助其他部门开展设计变更、评估等；e.负责制定产品设计DFMEA资料；

f.负责客户/供应商反馈设计问题点的追踪和处理；g.协助进⾏供应商审核、评估。4.4采购

a.负责样板、试产和量产阶段原材料、辅料的采购；b.负责跟进物料及时⼊库；

c.协助SQE或其他部门就物料不良与供应商沟通处理；

d.其他与供应商相关事宜的处理，包括新物料评审、物料环保资料收集等。4.5品质部（QE）

a.收集客户外观检验、可靠性测试、环境物质管理要求信息评估并与客户沟通；b.协助对样品、试产产品进⾏品质确认；

c.负责完善环测、可靠性测试、尺⼨量测报告并及时提交客户；d.主导客户投诉、品质异常改善、就品质事宜与客户⽅进⾏沟通协商；e.SIP、QCP的制定并与客户沟通确认，产线检验QC的培训；f.主导客户外观签样，外观签样品的复制及必要时内部外观样品签订；g.客户承认资料的提交。4.6品质部（SQE）

a.对供应商进⾏品质管理，跟进供应商对异常物料处理；b.SQE负责推动供应商进⾏品质改善；

c.新物料检验QC的培训，SIP制定，物料环测报告核定，取样送测等；d.来料异常及时通知到相关部门处理。4.7⽣产

a.参与项⽬可⾏性评估；

b.样品阶段：负责按照NPI提出的样品需求安排，申购或准备打样/试产物料。申购或准备⽣产设备、⼯装治具、⼑具。依⽣产图纸要求进⾏样品的制作；

c.依图纸、PFD等要求，制作打样/试产SOP、SIP、可靠性测试标准；

d.对⽣产过程进⾏管理，及时解决⽣产、品质等问题，提升产品良率，确保准时交货；e.对⽣产过程中的异常事项，及时向项⽬⼩组进⾏反馈；f.量产阶段：接收项⽬⼩组移交的可批量性⽣产的认可⽂件；

g.主导⼯⼚相关⽂件的制作：SOP、SIP、QCP、PFMEA，并受控管理相关⽂件。同时对项⽬⼩组下发的资料、⽂件进⾏管理。五.管理内容5.1评估阶段

a.营销部PM与客户沟通，收集客户关于新产品的相关信息，包括⼯程图纸、标准样品、相关技术要求、产品规格、使⽤材料、预期数量、样品数量、产品测试条件、交期要求等；

b.PM将获取的客户新产品相关信息及需求，汇整后发送⾄研发设计组，由设计组与客户对接⼈员沟通完成设计初评，⽣成“项⽬评估报告”；

c.针对设计初评OK，并接收到样品需求的项⽬，PM应组建项⽬评审⼩组，建⽴《项⽬⼩组成员表》；d.研发⼯程组织项⽬⼩组完成新项⽬评审，汇整各组员评审资讯后⽣成《项⽬评审表》；

e.若设计评估或者新项⽬评审不可⾏项⽬，PM/PE需反馈给直接上级，必要时由PM/PE或营销与客户重新沟通确认；f.⽣产计划部门根据内部产能、设备、资源等信息，确定样品⽣产周期。5.2 DFM制作

研发设计依据客户要求信息，结合产品⽣产⼯艺，制作《DFM》。5.3产品设计、图纸资料的设计及转换

a.新项⽬通过项⽬评审后，由设计部门完成新项⽬正式设计（针对含设计部分产品）,并对设计进⾏DFMEA分析，记录在《DFMEA》；

b.研发设计及时将客户提供资料、图纸等要求转化成内部⽣产图纸、针对客户所重点要求之尺⼨信息等均应在图纸上注明，同时发送给客户最终确认。图纸经研发⽂件控制中⼼发⾏⾄营销、品质、⽣产。5.4样品/试产启动会议

a.研发⼯程主导召开打样前/试产前启动会议，对项⽬管理整体进度、打样/试产计划进⾏说明，并对图纸、产品要求进⾏评审；

b.会议确定产品制作要求、交付数量及交期要求等，确认原物料需求时间及需求计划，同时传达客户其他特殊要求，如新产品安全与保密要求、环境物质管控要求等，并与各部门确认其它需打样准备事项完成进度；

c.CQE提供产品外观样品需求信息、客户签样样品、必要时提供复制样品CQE签订。同时列《限度样品清单》对外观样品进⾏管理；

d.CQE评估客户提供外观标准、可靠性标准、环境标准要求，并转换到内部⽂件执⾏。5.5打样/试产准备

a.研发⼯程负责建⽴及更新新产品项⽬《BOM》、《PFD》；

b.负责打样/试产的⼯⼚需及时准备(申购)设备、治具、⼑模、准备物料等；c.采购部负责相关物料、设备及治具的采购，并跟催交期；

d.⽣产⼯⼚制作产品SOP、SIP、QCP、PFMEA⽂件，并受控发⾏⾄各相关部门；

e.研发⼯程对⽣产过程需要使⽤到的设备、治⼯具到位状况进⾏确认，并监督⼯⼚⽣成新产品《设备、治⼯具清单》；f.试产阶段，研发需要制作产品《包装作业规范》；

g.打样、试产前，由⼯⼚安排对⽣产线体⼈、机、料、法、环、测等⽅⾯对产线准备情况进⾏确认后⽅可安排⽣产。5.6打样/试产过程

a.负责打样/试产的⼯⼚，按照图纸及相关作业⽂件要求进⾏⽣产，并及时反馈⽣产过程各种异常；

b.⼯⼚负责依照客户要求，完成需测试项⽬的检测及可靠性试验，尺⼨CPK/FAI并记录过程产品良率及主要问题点，⽣成试产良率报告。

5.7打样/试产总结会议

a.打样/试产各阶段结束后，由研发⼯程主导，对⽣产过程相关问题进⾏评估总结，检讨可改进之处，同时评估是否可进⼊下⼀阶段，并更新DFM，及⽣成《打样/试产总结报告》。b.试产评审总结会议，评审⼀般需包括以下内容：①关键⼯序良率是否满⾜质量⽬标要求；

②初始过程能⼒是否满⾜制程要求，实施改善的必要性；③PFD、WI、检验标准等⽂件的适宜性；

④产品功能测试、外观建议结果是否符合客户要求；⑤包装评价结果的确认；⑥环境物质管控情况。c.试产转量产的良率要求

从试产进⼊量产阶段，原则上要求产品良率达到既定的良率要求，特殊情况如⽆法达成，但⽆特别严重问题，且相关问题点已有有效改善对策，经PDT⼩组评审后(转量产评审主导权在⼯⼚QE)，也可以进⼊量产阶段。5.8送样

a.内部确认后的样品/试产产品，由PM负责提交给客户⽅进⾏最终确认，必要时需附上相关测试记录、检验记录；b.经客户确认后的结论，由PM及时反馈给项⽬组成员。如客户反馈不合格，由PM与其沟通是否需重新制作样品。5.9确定《产品规格书》

试产结束，研发负责编制《产品规格书》，经由⼯⼚、研发、营销、CQE部门签核确认，由营销发送客户并获得客户批准后，发⾄各相关部门。5.10打样/试产阶段变更管理

a.针对试产加⼯参数、检验⽅式、管控⽅法的变更：以SOP/SIP/QCP更新受控的⽅式管理，如若因时间关系相关⽂件⽆法第⼀时间正式受控发⾏，可以在现有SOP/SIP/QCP上⼿动做修改，同时⽂件批准⼈员在修订位置签字确认，原则上⼀周内相关⽂件应正式换版发⾏；

b.物料、规格等变更，依正常BOM、图纸⽂件升级变更管理⽅式作业；

c.使⽤设备、⼑模、治具变更时，⼯⼚第⼀时间更新《设备、⼑模、治⼯具清单》。5.11量产前移交

a.经营销与客户进⾏商务谈判，接收到客户正式订单后，由营销拟订总体量产计划，评估⼯⼚产能，并协调安排⼯⼚⽣产；b.CQE与客户沟通要求提供量产产品的检验标准与测试标准，并评估后转换成内部⽂件受控发⾏。准备外观限度样品供客户签核并更新《限度样品清单》，颜⾊限度样应由项⽬主导完成；

c.量产前移交会议由研发⼯程主导，会议上PDT⼩组应对产能、品质、⽣产设备、测试设备、⼈员、物料等量产条件进⾏充分评估，结合5.6/b所列试产评审总结内容，评估通过后⽅可进⼊量产阶段；

d.确认量产可⾏的，研发主导并协调营销、品质等部门，需把⽣产、品质等相关事项、⽂件资料转交⾄量产⼯⼚，包括前期参

与打样/试产过程的⼯⼚，以及量产阶段新增加的⽣产⼯⼚。具体信息⾄少涵盖以下：

a.BOM、PFD、SOP、SIP、QCP、PFMEA、产品可靠性测试标准、环测标准、外观标准、量产图纸、包装规范、DFM；b.客户签样、由CQE提供或必要时复制；c.《设备、⼑模、治⼯具清单》；d.试产报告。

六、其它补充管理规定

6.1对于新产品导⼊流程管控客户有特殊要求的，如⾼级别的安全保密要求、知识产权保护要求，PM需组织相关责任部门进⾏评审，评审通过签订书⾯协议，并按照客户要求执⾏；

6.2新产品开发设计应充分考虑以往项⽬设计的经验，包括⽂件、数据资料及总结记录；

6.3营销应对特定项⽬新产品开发前景进⾏市场调研，在接受客户打样订单前需对欲开发产品打样相关费⽤、制样周期、量产可⾏性等进⾏评估。七、相关记录

各BU⼯⼚可将相关表单补充。⼋、附件

《新产品导⼊流程图》。