塑胶件检验和验证标准

文件修订/变更记录表 修订日期 2015.11.03 修订者 版本 A 页数 12 修订内容 公司综合管理体系整合需求（本标准适用于高端机型） 文件发放控制记录表

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1目的 制定控股有限公司各种类型手机用塑胶件的检验标准和试验方法，确保智能终端事业部所有采购、生产的手机用塑胶件能满足研发设计、生产及用户使用的要求。 2 适用范围 本规程适用于所有手机用塑胶件的检验及认证。 3引用标准 3.1 《电工电子产品基本环境试验规程 试验B:高温试验方法》 3.2《电工电子产品基本环境试验规程 试验A:低温试验方法》 3.3电工电子产品基本环境试验规程 试验Ca:恒定湿热试验方法》 3.4 电工电子产品基本环境试验规程 试验N：温度变化试验方法》 3.5电工电子产品基本环境试验规程 试验: 温度冲击试验方法》 3.6《电工电子产品基本环境试验规程 第二部分：试验方法 试验Ed:自由跌落》 3.7《GB/T 2423.5-1995 电工电子产品基本环境试验规程 第二部分：机械冲击试验》 4 外观检查面定义： A 面：暴露在外，正常使用中可直接看到的主要表面，除LCD显示视窗区外的手机直视面。 B 面：暴露在外，且正常使用时候并直接看到的次要表面，如底壳组件的正面，上部与底部、两侧面，电池盖，正常使用时可看到的区域。 C 面：正常使用时看不到，只有在卸电池或 SIM 卡时可看到的内表面及手机配件。如：底壳的电池仓、电池盖的内表面，彩盒及手机配件（电池、耳机、数据线）。 5 塑胶件不良缺陷术语及定义 1.1点缺陷：具有点形状的缺陷。测量尺寸时以其最大直径为准。 1.2混色：不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。 1.3顶高：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。 1.4顶白：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。 1.5硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 1.6细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 1.7批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料，摸上去有刮手的感觉。 1.8磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。 1.9批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。 1.10拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 1.11缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内某一角落而造成的射胶不足现象。 1.12熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 .

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1.13气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。 1.14流纹：因冷料被挤入，在塑胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 1.15银纹：在塑胶件表面沿胶料流动方向所呈现出的银白色条纹。 1.16拉白：因产品脱模不顺畅，在外表面形成的白色拉裂痕。 1.17缩水：当塑胶熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失较大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 1.18粘模：产品脱模时，部分粘贴于模腔内，造成产品结构残缺。 1.19污渍：产品表面的可清除的脏污。 1.20烧焦：指局部温度过高而在塑胶件表面留下的发黄或碳化的痕迹。 1.21盲孔/半孔：产品孔位堵塞或孔内存在较大的批锋。 1.22翘曲：塑胶件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 1.23色差：产品表面呈现出与封样件的颜色差异或同一套外壳之间呈现出的颜色差异，称为色差。 1.24合壳缝：产品上下壳合壳后，除工艺缝外的缝隙。 1.25偏孔：产品上下壳合壳后，螺丝孔不能完全吻合称之为偏孔。 6、丝印不良缺陷术语及定义 3.1字体倾斜：多个字体或同一个字体的底部不在同一水平线上。 3.2字体锯齿：字体的边缘呈现锯齿状。 3.3字体扩散：字体的边缘呈现模糊状。 3.4粗细不均：字体的各个笔画之间出现粗细不一样的现象。 3.5漏油：因丝印网的原因，在应当无丝印的区域出现油墨，一般呈现点状。 3.6移位：字体偏移封样上的丝印位置或图纸要求位置。 3.7重影：二次丝印的整体错位。 3.8针孔/漏光：在应该有丝印的地方出现点状的缺少油墨。 3.9缺边/少画：字体的边缘缺少或笔画不全。 3.10丝印错：丝印的字为错别字。 3.11漏丝印：要求丝印的位置未丝印。 3.12色薄/少油：丝印字体的颜色偏淡。 7、检验标准 缺陷分 表面分 缺陷描述 (单位：mm 或 mm2) 类 类 宽度 长度 间距 直线形 A面 及曲线 形等线 W≤0.05 0.05＜W≤0.1 1≤L≤2 2＜L≤3 0.5≤L≤1 允收个数 2 总计允收个数 缺陷级别 minor major minor ≥45 2 1 1 .

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状缺陷 如划 B面 伤、痕 迹等 W≤0.05 1.0＜L 1≤L≤2 2＜L≤3 3＜L≤4 0.5≤L≤1 1.0＜L≤2 2＜L≤3 3 ＜L≤4 4＜L≤5 0 3 3 major minor major major minor major 0.05＜W≤0.1 2 1 C面 0.05≤W≤0.1 0.1.

序 不良 号 项目 1 顶高 A面 B面 C面 说明 缺陷 等级 重缺陷 以实物限度签样为准 D≤0.4 N≤1 H≤0.15 2 顶白 不允许 不做要求 重缺陷 3 批峰 不允许 H≤0.2 ①不能有刮手感 ②不能影响组装轻缺陷 功能及配合 磨花的划痕均需为浅划痕 有明显手感不可接收 用指甲刮有刮指甲感不可接收 轻缺陷 4 磨花 D≤0.2 L≤0.2 W≤0.1 不允许 D≤0.5 L≤0.3 W≤0.15 不允许 D≤1.0 5 拖伤 L≤5 W≤0.3 轻缺陷 6 缺胶 不允许 重缺陷 7 熔接线 气纹 流纹 银纹 不允许 L≤3 L≤6 轻缺陷 8 以实物限度签样为准 9 拉白 不允许 影响到组装配合L≤0.3 W≤0.15 不影响组装功能及外观时不可接N≤1 及配合时允许 收 影响到组装配合及外观时不可接收 轻缺陷 10 水口 余胶 不允许 不允许 H≤0.2 重缺陷 11 缩水 以实物限度签样为准 12 粘模 不允许 不允许 不影响组装功能及配合时允许 重缺陷 13 污渍 不允许 不允许 不做要求 D≤0.5 N≤1 轻缺陷 14 15 烧焦 积油 不允许 不允许 不允许 D≤0.5 产品内表面有喷涂时需参考《样不影响组装功能品承认书》的相重缺陷 轻缺陷 .

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N≤1 16 漏喷油 喷错油 不允许 不允许 及配合时允许 不允许 关要求。 重缺陷 漏底材 17 油漆剥落 18 盲孔 不允许 不允许 不允许 不允许 参照限度样品 不允许 不允许 重缺陷 重缺陷 轻缺陷 轻缺陷 轻缺陷 轻缺陷 重缺陷 桔皮纹19 阴影雾状 20 21 22 23 光泽 少油 半孔 偏孔 翘曲 变形 与封样件的光泽差异不明显 参照限度样品 影响到组装功能及配合的半孔(或孔内批峰)不可接收 影响到组装功能配合及外观（组装后的外观）时，不可接收 影响组装配合及外观时不可接收 在正常检验环境下目视检查 有条件时测试 24 变形量≤0.15mm a.与标准色样颜色相同 b.与标准色样之间有色差,但不明显 c.整套机壳组装后存在色差,但不明显 d.用色差仪对比标准色样，△E≤1.5 轻缺陷 25 色差 轻缺陷 26 一致性 来料与签样样品不符 27 断差 顺差≤0.1mm（A﹤B）；逆差≤0.15mm（A﹥B）； 各组件配合检查，塑胶合壳缝≤0.1mm； 卡扣和螺丝柱不能有断裂、变形、披峰等不良 有明显刮手者不可接收 重缺陷 轻缺陷 轻缺陷 重缺陷 28 合壳缝 29 30 备注： 结构与结构样件不相同 1、D≤0.1mm，DS≥30mm的点缺陷可忽略不计。 2、点缺陷包括异色点、杂质、多胶点等所有呈现点状态的缺陷。 3、要求有以上两个不同缺陷时，间距DS≥50mm。 4、要求以上缺陷需在正常检验环境下目视不明显，否则不可接收。 5、当本标准与实际效果有出入时，已限度样品为准。 8丝印检验项目 .

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序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 不良项目 字体倾斜 字体锯齿 字体扩散 粗细不均 漏油 移位 重影 针孔、漏光 缺边 字体少划 丝印错字 漏丝印 断线 字体内容 污斑、花斑 丝印面花 色薄（少油） 丝印颜色 其它不良 规格描述 说明 缺陷 类型 轻缺陷 轻缺陷 轻缺陷 轻缺陷 轻缺陷 轻缺陷 重缺陷 轻缺陷 轻缺陷 重缺陷 重缺陷 重缺陷 轻缺陷 重缺陷 最高点与最低点的差异值H≤0.15mm 据齿高度≤0.15mm 商标丝印锯齿高度≤0.1mm 扩散高度≤0.15mm 商标丝印扩散高度≤0.1mm 笔划的粗细差别不超过线粗商标丝印的粗细参照的1/4 限度样品 D≤0.2mm N≤1 需远离商标25mm以上,丝印文字10mm以上 偏移量≤0.2mm 两次丝印造成的影响外观的字体重叠,不可接收 D≤0.2mm N≤2 DS≥30mm 小于字体高度（或宽度）值H≤0.15mm 不允许 不允许 不允许 断线宽度≤0.1mm a.无印错、漏印或丝印模糊不清，辩识不清 b.笔划缺损，不影响识别 c.字体，语言文字内容与包装清单相同 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 a.颜色与样板相同 b.颜色与样板无明显色差 参照限度样品 轻缺陷 9.手机塑胶壳喷涂、丝印性能测试 9.1附着力测试（百格测试）：每次到料例行试验2 PCS，用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；静置1分钟后，用手抓住胶带一端，以90度迅速撕下胶纸，同一位置进行3次相同试验。 结果判定：要求附着力≥4B（脱落面积小于5%，同时不能有整格脱落）时为合格。每次到料例行试验2PCS 9.2耐磨测试 175g负载，连续摩擦，16-17圈/分 (1)P+R按键：300圈 (2)硅胶按键：200圈 .

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(3)溅镀件及蒸镀件250圈 (4)外壳PU，UV漆:350圈 (5)橡胶弹性漆：50圈 (6)水镀件按键：300圈 (7)外部水镀装饰件：300圈 (8)印刷字体及图案：喷漆件表面的印刷（表面喷UV）：100圈 备注：各个菱角处，要求达到测试标准的60%。 判定结果：每50圈检查机壳表面的油漆，并记录结果，直至实验结束。实验结束，要求产品不能露出底材。 9.3硬度测试 用2H铅笔(三菱牌),将笔芯削成长5MM的圆柱形并在400目砂纸上磨平后,装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg,铅笔与水平面的夹角为45度。)，在表面不同位置划5条约3mm长的划线，移动速度为0.5mm/S，橡皮擦拭表面后检查。油漆、IML、水镀、真空镀、UV漆用2H；橡胶漆、不在表面的按键及装饰件、PC及亚克力材质用1H；没镀漆的玻璃镜片（钢化玻璃）为6H；A面的按键、普通镜片、其它电镀和金属材料、烤漆、喷砂、PVD、烤漆上面的丝印等用3H；A面不锈钢金属装饰件用5H 结果判定：产品表面不允许有滑破面漆，有1条或1条以下划痕为合格(划破面漆：即在任意角度均可观察到划痕)。 9.4 耐酒精测试：（适用与咏漆、喷粉、电镀、喷油产品）5N负载，无水酒精（浓度>99.5%）, 40-50次/min (1)UV,电镀、PU漆：250次 (2)弹性漆：100次 (3)丝印部分200次 结果判定：10次以上循环产品表面无异常为合格（产品表面出现油膜有脱落、变色、 裂痕、起皱、分离异常）。 9.5耐手汗测试：将汗液（首选配方：汗液的主要成份为氨水1.07%,氯化钠0.48%,其余为水。备选方案：1、纯净水：1000ml；2、氯化钠（NaCl）：20g/l；3、氯化铵（NH4CL）：17.5g/l；4、尿素（H2NCONH2）：）浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，PH值各为：酸性4.7及碱性8.8；在40摄氏度的环境下放置48h后，取出后将产品表面的汗液擦试干净，放置2h，检查样品外观。 结果判定1：检验样本表面无变色、锈蚀、氧化等不良。 .

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结果判定2：产品表面不出现异常，附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常。 9.6耐化妆品测试：用无尘布将样品表面擦拭干净，将凡士林（特效润肤滋润配方）涂在样品表面，将样品放在恒温恒湿箱内（温度设定在55℃±2℃,相对湿度95%±3%）48h后,将样品取出，将样品表面化妆品擦拭干净，并在常温下放置2h以上后检查样品外观，并测试油漆附着力。 结果判定：样本表面无变色、气泡、油漆脱落等异常，附着力测试≥4B时为合格。 9.7高低温存储试验：放置在试验环境：70℃±2℃的条件下，待温度稳定后，持续试验24h，试验结束后在常温条件下放置2h，再进行试验后检测； 结果判定：产品的外观无裂纹、起泡、油漆脱落等异常。 9.8低温存储试验：放置在试验环境：－40℃±3℃的条件下，待温度稳定后，持续试验24h，试验结束后在常温条件下放置2h，再进行试验后检测； 结果判定：产品的外观无裂纹、起泡、油漆脱落等异常。 9.10高温高湿试验：放置在试验环境：温度55℃±2℃，相对湿度95%RH条件下，待温度稳定后，持续试验24h，试验结束后在常温条件下放置2h，再进行试验后检测； 结果判定：产品的外观无裂纹、起泡、油漆脱落等异常。 9.11温度冲击试验 将样品放入温度冲击试验箱中，现在-40℃±2℃的低温环境下保持1h，在3min内将温度切换到70℃±2℃的高温环境下并保持1h，共做24个循环（48h）。在常温条件下放置2小时，放置期满，进行试验后检测。 结果判定：产品的外观无裂纹、起泡、油漆脱落等异常。 9.12拉力测试（带有热熔螺母的面壳）： 将螺丝锁定在面壳螺母上，用拉力计测定样本的螺母受力程度，在拉力达到10kgf时停留10秒。试验完成后检查外观。 结果判定：螺母露出螺母柱的部分≥0.2mm时为不合格。 9.13导电漆的性能（附着力）测试：用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；静置1分钟后，.

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用手抓住胶带一端，以90度迅速撕下胶纸，同一位置进行3次相同试验。 结果判定：测试完成后，观察3M胶纸，不允许有块状或片状的油漆脱落。 9.14弯折测试 用两手分别握住外壳的两端，以均匀的速度将外壳折弯90度后再还原，目视检查折弯处的油漆崩裂状况。 结果判定：折弯时壳体不可爆裂，允许油漆表面产生裂纹、但不允许油漆崩落；还原后允许折弯处油漆呈现细粉状、不允许油漆呈现片状或条状(宽度大于0.5mm)。 9.15水煮试验 100℃的沸水中煮30分钟后，要求试验结束后外观良好，无镀层脱落、掉漆、明显起泡、变色等不良。 9.16耐化学品应力试验 PC料：将产品放入甲苯+正丙醇（乙醇）1:3中浸泡15分钟后，将样品取出，自然风干，要求样品外观良好，无块状崩落、裂纹、严重变形等。 9.17 紫外线照射实验 在温度为55℃，在辐照度为0.55W/㎡ 光照波长340nm的紫外线下直射油漆表面96小时（试验时按黑色胶纸贴住一部分不让照射或锡铂纸包住一部分），在常温下冷却2小时后检查喷漆表面。 结果判断：产品表面应无褪色，变色，纹路，开裂，剥落等现象 10.HB级材料可燃性试验（此实验只在首批到料时由硬件测试组进行测试） 10.1取样 对预定要确定某一材料或组件是否属于HB级时，应取材料或组件的3个样品按下列规定进行试验。材料试验样品的长宽尺寸应大致为130mm×130mm，样品边缘光滑，而且其厚度应等于或小于所使用的最小厚度。对所使用的材料厚度大于3mm时，其实验样品应减小到3mm的厚度。在距离样品一端25mm和100mm处，沿样品宽度方向划上标记号。10 10.2样品处理 在进行试验前，样品应在温度23℃±2℃以及相对湿度在45%—55%之间的环境下处理48h。 10.3样品安装 在离25mm标记线最远的一端应用夹子将样品夹住，将一未点燃的酒精灯放于样品25mm标记线的一端正下方，使得在点燃酒精灯时，样品的底边能承受到灯焰，并调节到产生稳定的蓝色火焰。 10.4试验程序 将灯焰移到样品悬空端，烧到25mm标记线为止，然后移去灯焰。记录燃烧（或灼热燃烧）从样品较低缘的25mm标记线燃至100mm标记线的时间，然后计算燃烧速度（mm/min）。 .

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10.5合格判定 样品的火焰燃烧或（灼热燃烧）的计算速率不大于下列规定值： 对厚度等于3mm的样品，其燃烧速率不大于40mm/min; 对厚度小于3mm的样品，其燃烧速率不大于75mm/min. 10.6允许的重复试验 一组三个样品，只要有一个不符合以上合格判定的要求，就应取另一组三个样品进行试验。只有当该第二组中的所有样品均符合要求，才能将该种厚度的材料定为HB级。 11、检验依据： 《原材料样品承认书》、检验样板、图纸、有关技术文件 12、 抽样标准: 按GB2828-87，一般检验水平Ⅱ级进行抽样检验。 按AQL值：A类=0.01，B类=0.4，C类=2.5。 13 、检验仪器 游标卡尺、塞尺、直尺、电批、医用纯酒精（乙醇95%）、“思高牌”3M（600）胶纸、磨擦检验仪、铅笔(中华牌)、色差计、万用表、5%的NaCl溶液、百格刀、专用的NORMAN RCA耐磨测仪(型号:7-IBB-647)及专用的纸带、高低温试验环境箱、盐雾试验箱。

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