钳工一般操作作业指导书

第一章：钳工应具备的基本技能：

1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品)，用划线工具或三坐标划

线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条,用以表示工件上要加工的部位和界限。 2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置,为以后的加工或校正提供参考依据;第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配;第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排,做到节约材料。

3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行外观的粗略检查,看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯,应预先清理型砂,除净毛刺和冒口；D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；E.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。

4。划线基准的选择—-A.划线基准应尽量和设计基准一致。B。选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线。C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线。D.较大外圆的中心线。E.便于支撑的边、面或外圆。F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准.

第二章 ： 钻孔及铰孔的基本要素

1. 钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116—118°；加工钢锻件时顶角为120-125°；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150。 2. 钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性,在刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。必要时,可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径R=（0.5-0. 7)R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。 3. 钻小孔的加工方法—-—小孔是指直径在3mm以下的孔.钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比较小,不易排屑,在钻削过程中，转速高,进给不均匀.故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点,(1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。(2）开始进给时,进给力要小,防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感

觉，以防钻头折断。（3)钻削过程中,需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4）钻小孔的转速:在一般精度不高的钻床上钻小孔：钻头直径D=2~3mm

n=1500~2000r/min D≤1mm n=2000~3000/min .在精度很高的钻床上钻小孔时,对上述直径的钻头n均可选3000～10000r/min以上.

4. 钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——A.位置偏移的原因是：（1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；(2）钻头回转时摇摆,进刀过急；（3)钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移;（4）工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移.防止的方法是：正确对工件画线,仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工.应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。钻头装夹应正确等。B。产生孔歪斜的原因是：（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；（2）钻床主轴与工作台不垂直；(3）斜面上钻孔方法不对;（4）配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。预防的方法是：正确的安装工件；注意检查钻床精度是否符合要求；掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；合理刃磨钻头与选择切削速度等。

铰孔——用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。一般原则是:孔径大余量大;孔径小余量小；材料硬余量小；材料软余量大。

A.余量的选择：圆柱销孔铰孔前的钻孔直径:（mm） 圆柱销孔直径 钻孔直径 6 8 10 9.5 12 16 20 25 5。7 7.5 11。5 15.5 19。5 24。5 铰孔时，出现孔的扩张和缩小的原因：A.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）机铰时钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合;（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；（3）加工余量过大或过小,余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了。（4）手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为扩大.B。孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢复而成。例如：（1）铰刀切削刃磨钝以后,切削能力降低，对一部分加工余量产生挤压作用,当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。（2）铰刀校准部分直径已经磨损,铰出的孔自然缩小。C。铰孔时铰刀为什么不能反转？铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转,不能反转,原因

如下:（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的,在顺转时才起切削作用。反转时不但不起切削作用,反而会磨损刀齿。（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁,降低孔的粗糙度,或使孔径扩张，还可能造成崩齿,严重时会折断铰刀。

5. 钳工攻丝的方法和要求:A。常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表： B.手工攻丝时要注意以下几点(1）工件夹紧要牢靠和正直，丝孔中心线要垂直于水平面。（2）丝锥要放正开始用力要均匀，保持丝锥与丝孔中心平直下去(可从正面与侧面凭眼力观察丝锥是否与工件平面垂直).要求高时可用90°透光尺检查，发现不正，应及时纠正过来。（3）根据材料性质，选用和经常保持有足够的冷却润滑剂。(4）板转铰杠，一般每次只旋转1/2转为宜。丝锥小时旋转更要小于1/2转。每次旋转后应反转1/4或1/2行程，目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削刃粘屑的现象。(5）攻丝时，如感觉很费力，不可强行转动,否则将折断丝锥.而应当退出检查丝锥是否有毛病，或者用二锥攻几扣,再用一锥攻.（6）用力应均匀，保持平衡，以免将螺纹牙型撕裂或或使螺纹扩大,出现锥度.（7)攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒出切屑，快攻到底时，不可蛮干，否则将会折断丝锥。C.机器攻丝时要注意以下几点：（1）钻床主轴的径向振摆不能太大，一般在0。05mm以内.（2）工件夹紧要正确,丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在

螺螺纹距 钻头直径d 铸钢、 可锻铸铁

直p 铁径D 4 5 6 8 0.7 0.8 1 黄铜 3.3 4.1 3。3 4.2 4。9 5 6。7 8。5 1.25 6.6 8.4 10 1.5 12 1.75 10.1 10.2 16 2 20 2.5 24 3

13.8 14 17.3 17.5 20.7 21 0.05/100mm以内。(3)当丝锥刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以放碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝锥进入工作.当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。(4)攻不通螺纹时,应用攻丝夹头。（5）选择适当而充足的冷却润滑剂。（6）选择较合适的主轴转速:钢材，6～15米/分;调质后或较硬的钢材,5～10米/分；铸铁8～10米/分；在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；丝锥直径大、螺距大选低速.D、断丝锥的取出方法：在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。（1)丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出.在断丝锥处适量加点润滑液.（2）丝锥折断部分露出孔外,用钳子旋出或用窄錾轻轻剔出。(3)难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙

炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出.(4）小的工件用电火花机床穿孔。

第三章:模具的修研与抛光

1. 大型修冲模具的修研与抛光：

A、型面数铣完后，钳工用砂轮机打磨凸模的刀痕。用拉延件涂红丹粉检查并修研型面，至接触面积超过型面面积的80％为止。用砂轮块手工推磨抛光至粗糙度为0.8。 B。修研凸模刃口至设计要求，保证刃口与底面垂直,刃口粗糙度为0.8.

C.凸模淬火后。型面和刃口抛光后,在研床上以凸模及CH孔为准修研凹模，保证冲材间隙或技术要求，镶快拼缝间隙达到设计要求,后淬火，再以凸模为准修研退件器型面,放出料厚间隙，抛光。

2. 拉延成型类模具的修研与抛光：

A.经过数铣后的凸模先用砂轮机磨去数铣刀痕,清角后.用粗油石磨，保证棱线清晰,平直光滑。型面均匀无折痕。再用细油石交叉推磨，进行观察,手感，直至型面平滑。在突出的筋和棱线处火焰淬火.后抛光。

B。凹模的修研：（1）用砂轮机磨去数铣刀痕，然后在研配压床以凸模为准研修型面。要求凹模型面与凸模吻合接触均匀接触面积不小于80%后。再在研床上放出一个料厚。保证间隙均匀棱线清晰.

C。以压边圈型面为准研修凹模型面.修研同上。 D。凹模修抛同凸模修抛一样。粗糙度达到0。8。

第二部分

第一章 钳工修研的操作规范

1. 目的—-规范钳工对机加工后特别是数铣加工后的零件研配作业,提高零件研配水平，确保模具质量.

2. 适用范围——本规范适用与钳用砂轮机或抛光工具（砂轮、油石、砂纸等）研配机加工零件，特别是研配数铣加工模具的凸模、凹模、压边圈、顶出器等零件型面、刃口、清根等的一般作业。

3. 作业前准备与安全操作A.穿戴好劳保用品，特别是戴好防护眼镜。B。检查砂轮机运转是否良好，电源是否安全,检查砂轮有无破损，装夹是否牢靠。C.选择合适的场地,砂轮旋转修磨火花方向避开人员。D。修磨砂轮,达到平稳锋利。修磨方法可利用磨床用的废砂轮修磨，砂轮磨头在废砂轮上前后移动,直至平衡（稳）锋利为止。E。作业前空转1分钟，作

业中必须握紧砂轮机修研凸模、凹模、压边圈、退件器、顶出器等的型面和刃口；镶快零件底面、接合面、导板面的研合、倒角、去毛刺。

4. 砂轮机作业—-首先根据零件需打磨的部位、形状及精度等情况，选择合适的砂轮机和磨头。一般可分为: 5. 打磨对象 选择砂轮机和磨头 6. 打磨方法 交叉打磨 打打磨量或打磨面积电磨或电动角磨机装5mm厚7. 较大的粗加工 片砂轮 8. 精加工 9. 电磨或电动角磨机装2mm10. 厚片砂轮 11. 清角 12. 交叉往返打磨并在工件边缘时砂轮磨头逐渐抬起或落下 沿底切入沿侧面打磨 电磨或角磨机装片砂轮旋13. 转锉，T型砂轮。 凸凸、凹部位平面 14.

R凸模、凹模的R 用角磨机或电磨 16. 沿圆弧和圆弧轴线反复推磨 根据余量、面积而定 15. 方法同上,并用红丹粉推磨 特殊部位形状，钳工应创造性的选用砂轮机和磨头，修整相应形状进行打磨。

5.粗加工作业--A。角磨机与打磨面的角度应控制在20～30º。B.砂轮的轴线与机加工刀路控制在15～50º,交叉打磨两遍以上去掉波峰。C。切忌：一遍打掉波峰；磨头轴线平行或垂直于刀路；磨头接触打磨面20mm以上。D.不能用角磨机打磨空间小的复杂部位。E.用角磨机其速度尽量加大,达200~300mm/min。

6. 质量自控方法——A.打磨去掉波峰、保留谷底；B。打磨后手触摸无高差感。C。留0。3~0。5mm精加工余量。D.用片砂轮打磨时，防止砂轮尖角磨出深伤痕（可采用小打磨面与砂轮的角度0~5º来消除）。

7. 精加工作业——A.尽可能使砂轮头与零件打磨面接触大一些；B。砂轮机往返速度在100~200m/min交叉打磨；C.电磨磨头到零件边缘时砂轮机应逐渐抬起,磨头接触零件边缘时，打磨由浅变深；D。使用角磨机时，砂轮片打磨面与零件表面的角度减小到0~5º。 8. 质量自控要求——A.手感无高差感，成型面上不允许凸凹不平；B.打磨到尺寸必要时仅留抛光量（0。05mm)；C。表面粗糙度打1。6以上。

9. 清角作业-—造成清角的原因多为铣加工刀具的限制，不清根会导致合模顶死，影响装配

和调试.为了模具的质量可用以下几种方法：A.修磨砂轮片尽量达到设计要求;B.打磨从刃口的底面切入，再将角磨机提起，沿侧面打磨；C。用旋转锉装在电磨上清角，其切入方法同砂轮片加工;。D。为了达到设计要求操作者还可以将砂轮头修到一定的尺寸进行清角。 10. 打磨凸、凹部位——由于机加工、补焊、产品更改、模具更改等原因,造成型面凸凹不平、不清根、棱线不直等现象，都要用砂轮进行打磨，达到设计要求。

11. 打磨平面—-A.用1.5×80×250表面平整的弹簧钢板或不锈钢板，在表面涂上均匀少量的红丹粉，两手按住两端,使钢板随形状自然弯曲，前后左右反复交叉的推研，零件上粘有红丹粉的部位即为高点。根据余量多少、面积的大小选择角磨机或电磨进行打磨。B.反复打磨、反复推研直至模具上的凸点变小并均匀为止，手感平滑无凸凹感。

12. 打磨模具的“R”——A。用角磨机打磨加工面，手持砂轮机沿圆弧面反复旋转，同时沿圆弧的长度方向均匀移动边打磨用“R\"规校正直至符合要求为止，防止打磨出棱线，应打磨光滑。B.用电磨沿弧线成70~80º，沿圆弧转动磨头并在圆弧轴线左右移动。同时反复用“R”规对照，保证打磨质量。

13. 抛光作业——A. 熟悉抛光件，弄清抛光的主要部位；采用碳化矽（硅）

油石,并依据粒度来选择使用。特别要求高的部位采用砂布。抛光工具的选择见下表: 油石砂布粒度 使用于 80＃油石 120#油石 粗抛光 180#油石 240#油石 精抛光 360#油石 精抛光 半精抛光 同时，要根据抛光部位的形状来决定选用长条油石（常用的30x50x100)，或圆形油石、半圆形油石、三角油石等。并可创造性地修整油石形状,达到好用的目的.一般应尽量选用大规格的油石,以增大抛光接触面积。

14.抛光作业—-A.手握油石，右手握紧油石、手掌接触油石表面，左手压在右手手背上。B。抛光用力,右手向前退，右手肩部用力，回拉减力.C。抛光要领，用力均匀,推进速度不能太快,推进距离不能过长（根据手臂长短而定，一般应在400mm内).D.抛光技巧:反复交叉抛光，第一遍抛光推进应与磨头纹路成15～60º,不断变更角度，反复抛，留磨头纹路；第二遍抛光应覆盖上一次油石纹路;每抛一遍应清洁抛光面，进行观察、手感、直至型面平滑.E.油石更换：从粗抛到细抛，油石从80＃逐步更换到120#。采用煤油抛光时，用240#油石.E。用砂布抛光：主要抛凸“R”圆角（如拉延模“R” 部位）。必要时也可抛光其他型面。

特别提示-—A。油石抛光，切忌在同一位置反复抛，造成塌角或凹坑。

B.砂 布抛光必须顺着材料流动的方向光顺型面或“R\"。切忌交叉抛，造

成纹路乱，降低表面质量。

抛光方式 油石抛光 砂布抛光 表面粗糙度要求 Ra=0.8 Ra=0。4 主要适用于 各类抛光模具 “R”圆角 第二章 模具装配

的操作规范

1、目的

规范机加工及数铣后各零部件的装配作业，使其符合图纸及工艺要求,提高装配水平，确保模具质量。

2、模具装配后各部件技术要求 2.1模具外观要求 项号 1 2 项目 铸造表面 加工表面 技术要求 1．铸造表面应清理干净,使其光滑、美观无杂尘 2．铸件表面应涂上灰色防锈漆 1．模具加工表面应平整、无锈斑、锤痕及碰伤、焊补等 1．加工表面除刃口、形孔外，锐边，尖角均应倒钝 3 加工表面倒角 2．小型冲模倒角应≥2X45度；中型冲模≥3X45度,大型冲模≥5X45度 4 5 起重棒 打刻、编号 模具重量大于25kg时，模具本身应装有起重杆或吊环、吊钩 在模具下面（模板上）应按规定打刻编号，冲模图号、制件号、使用压力机型号、工序号，推杆尺寸及根数、制造日期 2。2工作零件 序号 安装部位 技术要求 1 刃口间隙≤0。06mm时,在100mm长度上不垂直度允差就小凸模、凹模、凸凹模、于0。04mm 侧刃与固定板的安装基刃口间隙〉0。06—0.15mm时,为0.08mm;刃口间隙≥0.15mm面装配后的不垂直度 时,为0.12mm 凸模（凹模)与 固定板的装配 1. 凸模(凹模）与固定板装配后,其安装尾部与固定板安装面必须在平面磨床上磨平至Ra1.6—0.8以上 2. 对于多个凸模工作部分高度（包括冲裁凸模、弯曲凸模、2 拉深凸模以及导正钉等）必须按图纸保持相对的尺寸要求，其相对误差不大于0.1mm 3. 在保证使用可靠的情况下，凸、凹模在固定板上的固定允许用低熔点合金浇注 1、装配后的冲裁凸模或凹模，凡是由多件拼块拼合而成的，其刃口两侧的平面应完全一致、无接缝感觉以及刃口转角处非工作的接缝面不允许有接缝及缝隙存在 2、对于有多拼块拼合而成的弯曲、拉深、翻边、成形等的凸、凹模，其工作表面允许在接缝处稍有不平现象，不平度不大于0。02mm 3 凸模（凹模)与 固定板的装配 3、装配后的凸模工作表面与凹模型腔表面不允许留有任何细微的磨削痕迹及其他缺陷 4、凡冷挤压的预应力组合凹模或组合凸模，在其组合时的轴向压入量或径向过盈量应保证达到图纸要求，同时其相配的接触面锥度应完全一致，涂色检查后应在整个接触长度和接触面上着色均匀 5、凡冷挤压的分层凹模，必须保证型腔分层接口处一致，应没缝隙及凹入型腔现象 2。3紧固件 序号 紧固件名称 技术要求 1、装配后的螺钉必须拧紧，不许有任何松动现象 1 螺钉 2、螺钉拧紧部分的长度对于钢件及铸钢件连接长度不少于螺钉直径，对铸铁件连接长度应不小于螺纹直径的1。5.倍 1、圆柱销连接两个零件时,每一个零件都应有柱销1.5。倍的2 圆柱销 直径长度占有量（销深入零件深度大于1。5。倍柱销直径） 2、圆柱销与销孔的配合松紧应适度 2.4导向件 序号 装配部位 技术要求 导柱压入下模座后的不垂直度在100mm长度范围内允差为： 滚珠导柱类模架 ≤0。005mm 滑动导柱Ⅰ类模架 ≤0.01mm 滑动导柱Ⅱ类模架 ≤0。015mm 滑动导柱Ⅲ类模架 ≤0.02mm 1 导柱压入模座 后的不垂直度 1、装配后模上的导料板的导向面,应与凹模进料中心线平行。2 导料板的装配 对于一般冲裁模其允差不得大于100:0。05mm 2、左右导板的导向面之间的不平行度允差不得大于100：0.02mm 3 1、模具利用斜楔、滑块等零件，作多方向运动的结构，其相对斜面必须吻合。吻合程度在吻合面纵横方向上，均不得斜楔及滑块导向装置 小于3/4长度。 2、预定方向的偏差不得大于100：0.03mm 3、导滑部分必须活动正常,不能有阻滞现象发生 模具类型 冲裁凸、凹模 压弯、成形类 凸、凹模 技术要求 间隙必须均匀，其允差不大于规定间隙的20%；局部尖角或转角处不大于规定间隙的30% 装配后的凸、凹模四周间隙必须均匀,其装配后的偏差值最大不应超过“料厚+料厚的上偏差”；而最小值不应超过“料厚+料厚的下偏差” 2。5凸、凹模间隙 序号 1 2 3 几何形状规则各向间隙应均匀，按图纸要求进行检查 拉（圆形、矩形） 深形状复杂， 模 按压弯，成形类冲模处理 空间曲线 2.6闭合高度

1）装配好的模具,其闭合高度应符合图纸规定的要求，允差值见下表

闭合高度尺寸 ≤200 〉200—400 〉400 允差 +1 -3 +2 -5 +3 —7 2)在同一压力机上，联合安装冲模的闭合高度应保持一致。冲裁类冲模与拉深类联合安装时，闭合高度应以拉深模为准，冲裁模刃口进入量应不小于3mm 2.7顶出卸料件 序号 1 装配部位 卸料板、推件板、顶板的安装 技术要求 装配后的冲压模具，其卸料板、推件板、顶板、顶圈均应相应露出凹模面、凸模顶端、凸凹模顶端0。51mm。图纸另有要求时，按图纸要求进行检查 —2 弯曲模顶件板装配 装配后的弯曲模顶件板，在处于最低位置（即工作最后位置)时，应与相应弯曲拼块接齐，但允许顶件板低于相应拼块。其允差在料厚为1mm以下时为0。01-0。02mm；料厚大于1mm时,为0.02—0.04mm 3 顶杆、推杆装配 顶杆、推杆装配时，长度应保持一致。在一副冲模内，同一长度的顶杆，其长度允许不大于0.1mm误差 在同一副模具内,卸料螺钉应选择一致，以保持卸料板的压料面与模具安装基面不平行度允差在100mm长度内不大于0.05mm 模具的上、下模座,凡安装弹顶装置的螺杆孔或推杆孔，除图纸上有标注外,一律在坐标的中心.其允许偏差对于有导向模架应不大于1mm；对于铸件底座应不大于2mm 4 卸料螺钉 5 螺杆与推杆孔 卸料机构动作要灵活，无卡紧现象。其弹簧、卸料橡皮应有足够的弹力及卸料力。 2。8平行度

平行度允差(上模板上平面对下模板下平面) 模具类别 刃口间隙 ≤0.06 冲裁模 〉0。06 2。9漏料孔

下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每边应放大0。5—1mm.漏料应通畅，且无卡住现象 2.10凸凹模间隙的控制

冷冲模凸、凹模之间的间隙，在模具装配时要求严格控制；一是要求间隙值准确，即须按照模具设计所要求的合理间隙；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件质量和应有的使用寿命。间隙控制主要有以下几种： 控制方法 说明 1、分别安装上模与下模,螺钉不要固紧，销钉暂不装配 2、将垫块放在固定板及凹模之间垫起,并用夹钳夹紧 3、翻转冲模，将模柄夹紧在平口钳上 透光调整法 （适于小型冲模） 4、用手灯或电筒照射,并在下模漏料孔中观察.根据透光情况来确定间隙大小和均匀分布状况。当发现凸模与凹模之间所透光线在某一方向偏多，则表明间隙在此地点间隙偏大，可用铜棒敲击相应的侧面,使其凸模向偏大方向移动,反复透光，直到 合适为止 5、调整后，将螺钉及销钉固紧 6、试冲：用一张相当于所冲板料厚度的纸片，放在已调好的凸、凹模之间，凹模尺寸（长+宽或直径的2倍） 300mm长度内不平行度允差 ≤350 〉350 0.06 0.08 0。10 用铜棒轻轻敲击一下上模板，则凸、凹模闭合后，冲出制品 7、检查样件：试冲出的样件若四周毛刺较小或毛刺分布均匀，表面间隙调整合适。若在某一段发现毛刺较大，则说明在此段方向上间隙不均匀，再继续调整,下到试冲合适为止 测量法 1、将凸模与凹模分别固定在上模与下模之后，使凸模合于凹模孔内 （适用于大间2、用厚薄规(塞尺）将凸、凹模边缘进行测量，来确定间隙的均匀程度 隙冲模） 3、根据测量结果,进行调整 4、调整合适后，紧固螺钉及圆柱销钉，并经过试冲检验其装配是否正确 2。11斜楔滑块 序号 内容 说明 1、保证滑块的滑动垫板在同一水平面上，保证滑动垫板装配后其接触面在同一水平面上.可用小平板着色检查，并按着色情况研修,保证接触滑块的运动1 必须平顺，精度高 面达到整个垫板的80％以上 2、滑块的导板，用配磨保证与滑块保持间隙配合。装配时亦应保证导板之间的平行性,保证滑块运动平顺,不致卡死 3、滑块的返回运动必须平顺，返回弹簧应有足够的推力,不允许有“爬行\"现象。返楔拉块的运动应当舒畅可靠 斜楔与滑块之间滑板的接触面是传递压力的滑动面，制造时应注意： 斜楔与滑块之间滑块的2 接触面积应1、斜楔与滑块的斜角应当保持准确。如果可能,由磨床磨出滑板的安装槽;否则也应精确地保证其斜角。 2、配磨滑板时，应考虑斜楔滑块的制造误差予以修正 达到80%以3、利用0.03mm的厚度规检验滑板的接触情况，再用着色法修正，保证上 达到接触面积超过80% 1、采用镶嵌有含油石墨润滑块的滑板 2、采用润滑脂润滑，在结构上考虑加油杯，油道及润滑油槽 3 注意滑板 间的润滑 一套冲模中学有几套斜楔滑块机构,装配后各斜楔的上平面应当在同一保证斜楔 4 装配后上 平面在同 水平面上,才能保证各滑块在冲模下极点时的准确位置 1、配磨滑板厚度来调整斜楔上平面的高度 2、高速斜楔的装配位置来调整上平面的高度 一水平面上 3、根据装配后的实际尺寸修正斜楔上平面以保持同一高度 斜楔与反 5 侧面保持 滑动接触 可停结 构要点 滑块位于下极点位置时,可停结构滑板垂直面应与斜楔滑板的街面保持间隙配合。 滑板采用高碳工具钢制造，淬火硬度为56—60HRC，表面粗糙为Ra0.47 滑板的要求 —0。4um 1、吊楔常装在上模部分的压料板上，压料板与上下模之间的相对关系必8 吊楔的 制造要点 须准确，大多用导柱衬套保证 2、滑块装配完成后再按凹模孔位装配 凸模 为抵消斜楔承受的水平分力，多数斜楔采用反侧滑板。反侧滑板一般在斜楔装配完成以后最后配磨厚度，保证与反侧块保持间隙配合。 6 3、模具装配要点 序号 1 项目 基准件选择 装配要点 装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定.可作为装配时的基准件有凸模、凹模、导向板及固定板等 装配次序是按照基准件装有关零件 1）以导向板作基准进行装配时，通过导向板将凸模装入固定板，再装上模座。然后，通过上模配装下模 2 装配顺序 2）固定板具有止口的模具，以止口将有关零件定位进行装配（止口尺寸可按模块配制，一经加工好就作为基准） 3)当模具零件装入上、下模座时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉、打入销钉；以后各部件在试冲无误后再拧紧螺钉、固紧销钉 3 调整凸、 凹模间隙 在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后,才能固紧螺钉及销钉.（具体控制方法按3.10条) 试冲时可用切纸(纸厚等于料厚）试冲及上机试冲两种方法。试冲4 试冲 出的制品零件要仔细检查.如试冲时发现间隙不均匀，毛刺过大，应进行重新装配调整后,再钻铰销钉孔固紧。 4、拉延模、修冲模、翻边模、斜楔的装配顺序

以下装配步骤为典型模具装配顺序,具体操作应根据实际情况进行装配。 4。1拉延模的装配 序号 工序 工艺说明 待凸模、凹模、压料圈均研修完毕后，按下述步骤进行 1、以CH孔为基准，装入柱销，凸、凹模合在一起，校正位置。检查位置是否准确. 1 装导板 2、将凸模、凹模、压料圈合在一起,校正位置(必要时垫以小块坯料） 3、测量各导板窝座间的空隙尺寸，配磨导板厚度 4、启开凸模和压边圈，在凸模、凹模、压料圈上,按导板上的孔，配钻螺孔，然后将导板装在窝座中 修正凸模2 和压料圈的基面 3 装凸模 固定板 4 5 6 7 8 划安 装槽线 铣安装槽 抛光型面 装凹模中的卸料板 火焰淬火 1、在凸模固定板上划线并钻孔 2、在凸模安装面上引划并钻、攻螺孔（对正冲模中心线） 3、将凸模固定板用螺钉紧固在凸模上 以凹模的安装槽为基准，将其中心线引划到压边圈和凸模固定板上，然后在压边圈和凸模固定板上以此中心线划安装槽线 按线铣压边圈和凸模固定板上的安装槽 凸模和压边圈之型面均应抛光达到图纸要求（凹模在调整后抛光） 划卸料板窝座线，划、钻排气孔及弹簧窝座；铣卸料板窝座及排气槽；装弹簧及卸料板 凸模型面上的筋、棱线等凸出部分火焰淬火（压边圈及凹模在调整后进行) 将压边圈和凸模分别合在凹模，（均已装导板）然后在铣床上以凹模底面为基准,精铣凸模和压边圈的上平面，保证其平行度 4。2修冲模的装配

序号 1 工序 装导柱 和导套 工艺说明 将导套、导柱分别装入上、下模座；套入导柱和导套的压板，配钻螺孔后，将压板紧固,装限制器于下模座上 钻、攻导气管压板螺钉孔，装导气管接头座 检查导柱与导套的配合间隙是否合适,保证上模活动自如 打开上模,按冲模中心线装凸模合件于下模座，用螺钉紧固后，打入柱销（模座上的螺钉孔及柱销孔，一律按基准件配作） 1、把垫板装入滑座和滑块的窝座中，用螺钉紧固 2、装滑板于滑块窝座中，并紧固滑板的的压板 2 3 合模试验 装凸模 4 装滑块和 滑座成合件 3、找下滑块的运动方向后，装滑块的导板，保证与滑块配合 4、根据滑块的原始位置装限位块 装滑块一 5 滑座合件 于下模座 将滑块、滑座合件放在下模座上,找正位置，使滑块上的凹模安装面与凸模刃口平行,然后配作螺钉孔，将合件紧固在下模座上（先不装柱销) 1、把滑块固定在冲模闭合状态的位置上（在导板滑块面上垫钢皮后固紧螺钉，并用千斤项顶住） 2、以滑块上的凹模安装面为基面,按凸模刃口研修凹模镶块刃口至均匀接触为止 3、配磨凹模镶块接合面 1、按凹模镶块在滑块上钻螺孔 2、用螺钉将凹模镶块紧固在滑块上，校正刃口间隙后，按镶块配钻铰销孔并装入柱销 3、紧固滑座固定螺钉，滑座的定位柱销 1、组装斜楔合件 2、 将两个斜面楔合件放在滑块上（此时滑块在下死点位置）,保持滑块列间隙接触，用高度尺检查斜楔上平面是否同高，然后修正（磨）上平面，使之同高 3、合上上模座，按斜楔配钻螺孔后装上（先不装柱销） 1、配磨凹模镶块接合面 2、按镶块配钻螺孔后装上（不装柱销) 3、配磨垂直修边刃口与倾斜修边刃口交接处的1mm空隙 4、校正修边刃口间隙及斜楔接触情况后，装垂直修边凹模和斜楔的锥销 6 研修倾斜修边凹模刃口 7 装倾斜 修边凹模 8 装斜楔 9 装垂直修 边的凹模 1、按斜楔滑座划键槽线 10 配装键 2、拆下斜楔的滑座，铣键槽 3、装上斜楔和滑座，配磨键 4、按键钻螺孔后装键 1、以零件上CH孔为基准，修研型面,并保证型面研合率 2、对研压件器,用拉延模检查零件表面是否有压伤 1、按凹模刃口修整压料板外形 2、将压料板合在凸模上,按压料板螺孔配钻卸料板螺钉孔，然后装上 3、按压料板装导向板 11 修研型面 12 装压料板 13 14 15 16 1、将滑块推回并固定在原始（上极点）位置 装反楔拉块 2、合上模，使斜楔上的滑板刚刚与滑块上的滑板接触 3、按斜楔位置确定滑块上反楔拉块的位置，配钻螺孔，打入柱销 装卸料装置 根据实物装气动卸料装置 钻安装螺孔 合模，按下划上模座的安装螺孔线，钻螺孔 总装配 拆开清理后，装滑块上的弹簧挡销，弹簧和定位销，装滑块合件，装压料板弹簧后,拧上卸料板螺钉等 4.3翻边模的装配 序号 工序 1、将凸模镶块装在滑块上 1 预装凸模 2、在模板上将凸模镶块拼成凸模的收缩位置,然后用压板将滑块和凸模固定在模板上 1、在凹模镶块上装导向键 2 预装凹模 2、将凹模镶块放入凸模内（模板上） 3、用压料器导下（垫坯料），装导板于模板上 1、将预装好的凸模、凹模和模板等合件倒置于平板上，垫平 2、在凸模和凹模之间垫小块板料，用厚度稍小于冲件料厚的板料，剪马3 配磨斜 楔底平面 若干小，弯成90度角,垫在凸模、凹模的四周 3、将斜楔倒置放入凹模售块中，用斜面推动凹模售块向外扩张到与板料顶融会贯通为止 4、测量斜楔的底平面（工艺上留有配磨余量）高出模板平面的尺寸，然后磨去,使与模板齐平 将预装好的凸模、凹模和模板合件以及斜楔放入下模座,找下位置后,将斜4 装斜楔 楔固定在下模座中，保持间隙配合 工艺说明 5 装导柱 和导套 1、装导套于上模板上 2、装导柱下模座上，注意垂直度 3、合模试验，保证上模活动自由 在凸模四周垫以小块试冲板料,找正压料器和凸模之间的间隙，然后将压料器装于上模板上 1、以零件上CH孔为基准，修研型面，并保证型面研合率 2、对研压件器,用拉延模检查零件表面是否有压伤 1、在冲模处于闭合状态时,按实际尺寸配磨压块和限制压块的高度 2、按图位置装压块和限制 压块 6 装压料圈 7 修研型面 配磨、安 8 装压块和限制压块的高度 9 铣上模 的安装槽 装定 位零件 将下模座的冲模中心线引划到上模板上，然后以此中心线为基准，划上模板安装槽线,按线铣槽 用前工序冲件定位，装定位零件 拆下凸模和滑块，装弹簧后，再装凸模和滑块,使其可在模板上滑动总装10 11 总装配 其它零件 合模试验，保证各零件的动作灵活，符合要求 4.4斜楔滑块的装配 序号 1 工序 安装滑 动垫板 将滑块固2 定在下极点位置 修凹模镶3 块,装配 凹模镶块 配磨斜楔滑块滑板 钳工研修凹模镶块成形以后，按凸模刃口找出凹模镶块位置，相应划出各镶块的固定螺钉孔位，钻螺钉孔，安装镶块，找正间隙后紧固螺钉,钻铰柱销孔,打入柱销,使镶块固定在滑块上 注意保持滑板的接触面超过80%面积接触,保证滑板接触后斜楔上平面水平。然后将滑板紧固在斜楔及滑块上。对于可停结构还要保证上下两个垂直面都达到间隙配合的要求 工艺说明 将滑动垫板紧固在底板及滑块上，用平板着色研修，保证滑动面在同一平面上 在加工好的导板滑动面上垫一条薄铁板，用螺钉紧固导板,使滑块固定在下极点位置 4 校正斜楔 5 上平面保 持同一水平 6 装配斜楔 配磨反 侧滑板 装入返 回弹簧 合上斜楔检查滑板接触面合格后，检查各斜楔上平面是否水平及在同一水平面上，如不合格，应修正上平面以达到上述要求 将上底板合在下模上，按斜楔位置划出螺钉孔线,钻攻螺钉并将斜楔紧固在上底板上，校正位置后,钻铰柱销孔，打入柱销 测量反侧滑板窝座尺寸，配磨滑板厚度，将滑板装配在反侧窝座中，保持间隙配合 装入弹簧，检查斜楔滑块动作是否平衡协调 7 8 第三章 研配压床的操作规范

1、 研配压床的用途

研配压床是制造覆盖件冲模必不可少的工艺设备,其主要用途：

1） 2）

供研修、检查模具的立体型面用；

供模具装配时合模装配与检查工作部分吻合情况用。(研磨、啃刃口、装冲头、调间隙)

2、作业前准备及安全操作注意事项

1） 2） 3） 4） 5） 6） 7） 8） 9）

操作人员应经考核持有设备操作证。

操作人员在使用前应熟悉并掌握设备使用说明书。 研磨前应检查设备情况确定设备完好。

操作要有足够的作业面积，作业现场要清洁并有充分照明。 当要进入压床时,必确认压床卡爪锁紧装置。

按下急停按钮，使压床处于切离状态,光电保护系统不能随意改变位置。 不能戴手套操作开关，以免按错按钮造成事故。 起重、起吊必须按有关规定的安全操作规程进行。 压床不能承载超过规定的尺寸、重量的模具。

10） 工作台移动前要提醒人员注意,而后在开动工作台;操作人员不要站在工作台上出

入压床。

三、具体操作方法

1、根据模具类型大小，选择适当的研配压床 。 2、工作压力的选择(见下表)

工作部位 模具 类型 型面 6—8Mpa 4—6Mpa 2—4Mpa 啃刃口 3—4Mpa 2-3Mpa 1-2Mpa 装冲头 侧壁间隙 大型 中型 小型 3、操作步骤 1）

先正确找出上、下模的对正基准，将上模安装在上工作台面，下模具安装在下工作台面（如导柱、导板）。 2） 3） 4）

正确装夹模具，并仔细检查是否夹紧. 仔细阅读分析图纸,确定料厚。

将模具底部四周垫好料厚，找正模具，在保证零件表面清洁后涂红丹粉.对于存在侧向力的模具，必须先装入导板,并检查上下模CH孔位是否对应，压力选择在0—1 Mpa。 5）

注意上、下模各部位尖角，棱线、圆弧，并注意研配压床的下降高度.为保证不损伤上述部位，应先压铅条检验，确认后再进行研配。 6） 7）

由研配压床操作工调整机床，保证下降高度。

研配压床开动时，工作台上严禁站人进行研配和打磨,机床工作台上升时一定要锁紧。 8）

具体修研步骤按上所述并保证研合率85-90％及料厚间隙。每次修完后，下模必须清理干净，以防粉尘压入模具表面.

四、研配压床的维护保养

1）压床使用完毕或调整好模具后，卸下压板，并且检查压床各部位，保证压床顺利开出 2）因研配压床工作后粉尘较大，所以每次工作完成后应擦拭机床各部导滑面，并加油保证设备清洁。

3）设备维修与保养应完全遵守有关规定

1Mpa / / 8-10Mpa 6—8Mpa 4—6Mpa 间隙 斜面间隙 8—10Mpa 6-8Mpa 4-6Mpa 平面间隙 8-10Mpa 6-8Mpa 4-6Mpa 第四章 模具调试的操作规范

1、目的

1.1发现模具设计及制造中存在的问题，以便对原设计、加工与装配中的工艺缺陷加以改进

和修正，制出合格的制品来；

1.2 通过试模与调整，能初步提供产品的成形条件及工艺规程； 1。3 试模及调整后，可以确定前一道工序的毛坯准确尺寸； 1.4验证模具质量及精度，做为交付生产的依据。 2、模具调试内容、要求及注意事项 2。1试模与调整的内容

 将模具安装在指定的压力机上；

 用指定的坯料（及板料)在模具上试压出成品;

 检查成品的质量，并分析其质量缺陷、产生原因。设法修整解决后，试出一批完全符合图纸要求的合格成品；

 排除影响生产、安全、质量和操作的各种不利因素；

 根据设计要求,确定出某些模具需经试验后，决定工作尺寸工作（如拉深模首次落料坯料尺寸）。并修整这些尺寸，直到符合要求为止；

 经试模，编制制品生产的工艺规范. 2。2 调整后对成品模具的要求  能顺利地安装在指定压力机上；  能稳定地制出合格产品来；  能安全地进行操作使用 2。3 试模与调整注意事项

 试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图纸要求;

 冲模用的试模材料宽度,应符合工艺图纸要求。若是连续模,其试模材料的宽度要比导板间距离小0.1—0。15mm.塑料模试模用的材料，在试模前一定要烘干；  冲模试模用的条料，在长度方向上一定要保证平直;  模具在所需要的设备上试模，一定要固紧，决不可松动；

 在试模前,首先要对模具进行一次全面检查。检查无误后,才能安装于机器上；  模具各活动部位，在试模前或试模中要加润滑剂润滑;  试模使用的压力机、液压机一定要符合设计要求。 3、模具调试与设计、制造的关系 3。1调整与设计的关系

 模具设计由模具设计部门负责。任何人不能任意更改模具结构及增减零部件数量。但

为了便于调整，调整时可在不改变最后尺寸的条件下，在模具原有机构上修整间隙、改变定位方式、修改凸、凹模及成形型芯的外形及内部尺寸。如弯曲模的回弹角、拉深模的圆角及拉深深度、型腔模浇口系统等。以求得合理地调整出完全合乎图纸要求的制件为原则；

 在调整时，发现需一定要更改设计和更改结构时，必须提出更改设计的理由和更改设计方案，与设计部门联系，争得同意后,一起定方案，画出更改后的设计图纸，并对模具进行修改和调整;

 设计者一定将原底图待修改部位改正，以便下次投模时能准确使用。 3.2 调整与工艺的关系

 工艺部门根据设计图纸负责模具加工工艺的制定以及编制试模材料清单和工序的安

排；

 调整时，尽量使工艺设计在现有条件下达到设计要求.若因在调整时,按工艺无法

调出合格的产品时,要征求工艺设计人员同意后,重新修改工艺进行调整 3.3 调整与制造的关系

 模具在送交调整时，必须经检查员对模具按图纸初检合格，并且具有齐全的模具图纸、

工艺卡及制造中所用的样板和样件；

 在调整时,发现模具零件与图纸不符可以退回钳工返修;

 模具中的定位零件，应按图纸中规定的要求装配。若图纸无法给定尺寸时，可在调整

时，根据调整情况安装定位.

 在图纸上规定需调整后淬硬的工作零件，制作者首先应制出非常近似的外形,并打好螺

孔。在调整后，由制作者根据试模情况确定尺寸；

 模具质量是否合格，应在调整时确定。试验出合格的制品，应交给检查人员去检查、

保存。

3。4 调整与检验的关系

 检查员除了负责检查制件和冲模的质量外，应负责分析产品废品产生的原因及废品责

任者,定出预防废品产生及提出提高产品质量的措施方案；  检查试模以后的制品，一定按产品图纸所规定的范围检查；

 在调整时，发现模具零件报废时,模具调整要立刻停止，并通知设计、工艺及检查、制

作人员一起分析原因,找出能否修复的办法和修复、调整方案、确定报废原因和责任者；  试模调整合格后的模具,将样件与模具一起入库备用。

4、模具调试要点及具体调试方法

4.1模具调试技术要求（表1） 表1 项号 1 2 项目 模具外观 技术要求 各种冷冲模在装配后，应经外观和空载检验合格后才能进行试模。其检验方法，按冲模技术条件对外观要求进行检验 试冲材料必须经过检验，并符合技术协议的规定要求.冲裁模允许用材料相近、厚度相同的材料代用;大型冲模的局部试冲，允许用小块材料代用;其他试冲材料的代用,需经用户同意 试冲设备必须符合工艺规定,设备精度必须符合有关标准规定要求 小型模具20件；大型模具30件 1、冲件断面应均匀，不允许有夹层及局部脱落和裂纹现象。试模毛刺不得超过规定数值(见表2） 2、尺寸公差及表面质量应符合图纸要求 模具入库时，应附带检验合格证.试冲件数无规定时，每一工序不少于3-10件 试模材料 3 4 试冲设备 试冲最 少数量 冲件质量 5 6 入库 4。2冲裁模允许的毛刺值(参考）mm 表2 材料 厚度t 抗拉强度 ≤250 〉250-400 〉400—630 >630 ≤0。4 0.03 0.04 0。02 0.03 0.02 〉〉1。>1.6—2。>0.66—1.00 >2。5 0.4—0.63 00—1.66 5 0。04 0.05 0.03 0.04 0。03 0。04 0.06 0.04 0.05 0。04 0.05 0。03 0.04 0。05 0。07 0。04 0。06 0。04 0。06 0。04 0。05 0.07 0。10 0.07 0。09 0.06 0.08 0。05 0。07 0。01 0.14 0.09 0.12 0.07 0.10 0.07 0.09 1 2 1 2 1 2 1 2 0。03 0.04 0.01 0。02 0。02 0.03 4。3冲裁模的调试 4.3。1冲裁模调试要点 调整项目 调整要点 1、冲裁模的上、下模要吻合。应保证上、下模的工作零件(凸模与凹模）相互咬合，深度要适中，不能太深与太浅,以冲下合适的零件为准。调整是依靠凸、凹模刃口及其间隙的调整 调节压力机连杆长度来实现的 2、凸、凹模间隙要均匀。对于有导向零件的冲模，其调整比较方便，只要保证导向件运动顺利而无发涩现象即可保证间隙值;对于无导向冲模，可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或硬纸板进行调整，也可以用透光及塞尺测试方法在压机上调整，直到上、下模的凸、凹模互相对中且间隙均匀后，可用螺钉紧固在压力机上,进行试冲. 1、修边模与冲孔模的定位件形状，应与前工序形状相吻合。在调整时应充分定位装 置调整 保证其定位的稳定性 2、检查定位销、定位块、定位杆是否定位时稳定和合乎定位要求.假如位置不合适及形状不准，在调整时应修正其位置，必要时要更换定位零件 1、卸料板（顶件器)形状是否与冲件服贴 2、卸（顶）料弹簧及橡皮弹力应足够大 卸料系 统的调整 3、卸料板（顶件器）的行程要足够 4、凹模刃口应无倒锥以便于卸件 4、漏料孔和出料槽应畅通无阻 6、打料杆、推料板应顺利推出制品,如发现卸陷，应采取措施予以消除 4。3。2冲裁模试冲时出现的弊病及调整方法 常见弊病 1、若制件剪切面上光亮带过宽，甚至出现两个光亮带和被挤出的毛刺时，说明间隙过小,可用油石修研凸模（落料模）或凹模（冲孔模)，使其间隙变大，达到合理间隙值， 制品 毛刺大 / 若制件剪切面上光亮带太窄,塌角较大，且整个断面又有很大倾斜度，产生断裂毛刺时，则表明间隙过大.修复时，对于落料模只好重做一个凸 模。对于冲孔模要更换凹模，重新装配后，调整好间隙。 1、若制件剪切面上光亮带不均,且毛刺图示 产生原因 调整方法 偏于一边，则表明间隙不均匀,应对凸凹模重新调整，使之均匀。如果是局部不均匀，应进行局部修正. 1. 间隙偏小，偏大或2、 凸模刃口不锋利时会在落料件周边不均匀 2、刃口不锋利 3、凹模有倒锥 4、导柱、导套间隙过大，压力机精度不高 上产生大毛刺，而在冲孔件产生中圆角；若凹模刃口变钝,则冲孔件孔边产生毛刺，落料件圆角大；若凸模、凹模刃口都变得不锋利，则在冲孔件和落料件产生毛刺.其解决的办法是刃磨刃口端面，若因硬度而引起变钝，要重新淬硬。 制品 毛刺大 3、 / 落料凹模有倒锥,当制件从凹模孔中通过时,制件边缘被挤出毛刺。解决的办法是将凹模倒锥修磨掉 4、 由于压力机精度不高或导柱、导套间隙太大，模具上、下模闭合时使凸凹模相对位置变化，导致间隙不均匀使制件产生毛刺，解决的方法是应选用精度高的压力机，或更换导柱导套 1、 凸模或凹模或导柱1、重新安装凸、凹模或导柱，并在装配安装时，与模面不垂直。 后，要进行严格检验，以提高精度 2、 平行度误差积累，2、重新装配与检验 上模座、下模座、垫板3、装配前要对零件检查，并卸下修正，及固定板上、下面不平凸、凹模刃口相碰造成啃刃 / 重新装配 行，装配后平行度误差4、更换导柱或导套重新研配后，使之配积累导致凸模凹模轴心线偏斜 3、卸料板、推件板的孔位不正确或歪斜 4、导向件配合间隙大于冲裁间隙 5、无导向冲模安装不当或机床滑块与导轨间隙大于冲裁间隙 1、冲裁间隙不合理1、 选择合理的间隙和用锋利的刃口冲或刃口不锋利。 2、 落料凹模有倒裁，并在模具上增设压料装置或加大压料力. 合间隙小于冲裁间隙。 5、重新安装冲模,或更换精度较高的压力机床。 锥,制件不能自由下2、 修磨凹模去除倒锥 落而被挤压变形 制件翘 曲不平 / 3、推件块与制件的3、 更换推件块，加大与制件的接触面积,使制件平起平落. 接触面积过小,推件4、 调整模具，使顶 、推件工作正常 时，制件内孔外形边缘的材料在推力作用下产生翘曲变形。 4、顶出或推出制件时作用力不均匀 制件内 1、单工序模中定位元1、重新更换定位及定位元件 孔与外形相对位置不正常 件位置或尺寸不准确 2、当定距侧刃尺寸小于步距,修正时可2、级进模侧刃内尺寸将挡料块磨去一些；当侧刃尺寸大于步或位置不准,定矩不准 距时应将侧刃内边磨去一些，并将挡料3、定位元件尺寸位置块移靠侧刃一侧，其加大或减小的尺寸不准，如挡料销或挡应等于制件孔、形误差量除以步数 料块的位置不正确导3、修正或更换定位元件 正销尺寸过大。 4、重新安装、调整凹模,保证步距精度。 4、凹模各型孔间的位5、修正导料板，使其平行于送料中心线。 置不准确或组装凹模 量（拼块凹模）各工位间步距的实际尺寸不一致 5、导料板和凹模送料中心线不平行，条料送进时，偏移中心线，导致制件孔、形误差 发生在级进模中： 1、根据情况重新安装导料板或修正条1、导料板安装不正确料。 或条料首尾宽窄不等 2、设法使侧刃与导料板调整平行,消除2、侧刃与导料板的工侧刃挡块与侧刃之间的间隙或更换挡块送料不通畅或卡死 作面不平行或侧刃与之使与侧刃密合 侧刃挡块不密合，冲3、更换卸料板,使其与凸模间隙缩小。 裁时在条料上形成很大的毛刺或边缘不齐而影响条料的送进。 3、凸模与卸料板型孔过大，卸料时，合搭边翻转上翘。 卸料 不正常 1、模具制造与装配不1、修正卸料装置,或重新装配，使其调/ 正确，如卸料板与凸模整得当. 酚过紧，或因卸料倾2、更换弹性元件（弹簧橡皮） 斜，装配不当，导致卸3、重新装配凹模使之卸料孔凹模孔对料机构不能正常工作 正 2、弹性元件弹办不足 4、修磨去掉凹模倒锥 3、凹模孔与下模卸料5、增加打料杆或顶料杆长度 孔位置偏移 4、凹模有倒锥 5、打料杆或顶料杆长度不够 制件尺寸超差，形状不准确 凹模 被胀裂 1、凹模孔有倒锥 / 1、修正凹模孔，使倒锥消除 / 凸模、凹模形状及尺寸精度差 修凸、凹模,使之达到尺寸精度要求 2、凹模孔与上模板2、重新调整，装配凹模,使之孔与下模漏料孔偏移 1、卸料板倾斜 板漏料孔对中或加大下模板漏料孔 1、调整卸料板 2、采用侧压板抵消侧压力 凸模 被折断 / 2、冲裁产生侧向力 3、凸、凹模相互位置3、重新调整凸、凹模相互位置 变化 4.4弯曲模的调试 4。4.1弯曲模调试要点

调整项目 调整要点 1、有导向的弯曲模，全由导向装置来决定上、下模的相对位置 2、无导向装置的弯曲模,其在压力机上的相对位置，一般由调节压力上、下模在压力 机上的相对位置 机连杆长度的方法来调整.调整时,应使上模随滑块到下极点时，既能压实工件又不发生硬性顶撞或在下极点时，发生顶住及咬住现象。 3、在调压时,最好把试件放在模具工作位置上进行调整. 1、模具在压力机的上、下位置粗略的调整后,再在上凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比坯件略厚的垫片(一般为弯曲毛坯料厚的1-1.2倍），继续调节连杆长度，一次双一次用手搬动飞轮,直到使间隙调整 滑块能正常地通过下极点而无阻滞的情况下为止. 2、上、下模侧向间隙，可采用垫薄紫铜泊、纸板或标准样件方法，以保证间隙的均匀性。 3、固定下模板，试冲.试冲合格后，可将各紧固零件再拧紧，并检查无误后，可投入生产使用 1、弯曲模定位零件的定位形状应与坯件相一致.放在调整时，应充分定位装置的调整 保证其定位的可靠性和稳定性。 2、利用定位块及定位钉定位,假如试模调整时，发现位置不准确,应将其修准,必要时重新更换定位零件。 1、顶出器及卸料系统应调整到动作灵活并能顺利的卸出零件，不应有任何卡死现象。 2、卸料系统的行程应足够大 卸料、退件装置 3、卸洋及弹顶系统的弹力要适应，必要时要重新更换 4、卸料系统作用于制品的作用力要均衡，以保证制品的平整及表面质量 4。4。2弯曲模的调试方法 常见弊病 图示 产生原因 调整方法 1、弯曲变形区域内有内1、更换成塑性好的材料弯曲,应力存在，即内应力超或在允许的情况下，将板料退火后弯曲 2、减少弯曲变形量或选择毛刺的一边放在弯曲内侧进行弯曲 3、改变落料排样使弯曲线与板过材料强度极限而产生裂纹. 2、在弯曲区外侧有毛刺，造成该处应力集中使零件破裂 弯曲零件产生裂纹 3、弯曲线与板料纤维方向平行 系数太小） 5、凸模圆角太小 料纤维方向互成一定的角度 用较大弯曲半径 5、加大凸模圆角 4、弯曲变形过大（弯曲4、分两次弯曲，首次弯曲时采1、改变凸模的角度和形状 2、增加凹模型槽的深度 3、减少凸、凹模之间间隙 4、增加矫正力，使矫正力集中1、冲压件产生回弹造成弯曲件尺寸和形状不合格 零件不合格 2、毛坯定位不可靠 工到尺寸精度，或形状不正确 在变形部分 5、弯曲前使坯件退火 6、 增加凸、凹模之间的接触面积 曲角度，即采取“矫枉过正”的办法减少回弹影响 8、模具增设压料装置 9、改用孔定位方法 10、整凸、凹模形状尺寸使之达到要求 3、凸、凹模本身没有加7、V形弯曲件应减小凸模弯 1、 卸料杆着力点分布不1、增加卸料杆数量，使其分布均匀，卸料时将件顶弯 2、 压料力不足 均匀 2、增加压料力 弯曲件 底面不平 1、 凹模圆角太小或表面1、加大凹模圆角，抛光 质量粗糙 2、 板料粘附在凹模上 3、 间隙小，挤压变薄 4、 压料装置压力太大 2、凹模表面镀铬或化学处理 3、加大间隙 4、减少压料力 弯曲件表面擦伤或壁部变薄 弯曲件出现挠度或扭转 1、对弯曲件进行再校正 中性层内外变化及收缩，2、材料弯曲前退火处理 3、 改变设计,将弹性变形设计弯曲量不一致 在与挠度方向相反的方向上 4．5拉深模的调试 4.4。1拉深模调试要点

调整项目 调整要点 拉深模进料阻力大,则使制品被拉裂；进料阻力小，易使制品产生皱纹.在调整拉深模时，关键是调整好拉深阻力的大小。 1、调节压力机滑块的压力,使之正常 2、调节压边圈的压边面配合松紧 进料阻力的调整 3、调整压料筋配合的松紧 4、凹模圆角半径要适中 5、必要时改变坯料的形状及尺寸 6、采用良好的润滑剂，调整润滑次数 1、在调整时，可把拉深深度分成2-3段来进行调整。先将较浅的一段调整后,再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。 2、如果试模是对称或封闭式的拉深模，在调整时，可先将上模紧固拉深深度及间隙调整 在压力机滑块上，下模放在工作台上先不紧固。在凹模间壁上放入样件，再使上、下模吻合对中后，即可保证间隙的均匀性 调整好闭合位置后，再把下模固紧在工作台上 4。4.2。 拉延模的调试方法 常见弊病 凸缘起皱且零件壁部被拉裂 壁部 被拉裂 压边力太小,凸缘部分起皱,无法进入凹模而被拉裂 加大压边力 图示 产生原因 调整方法 1、 材料承受的径向拉应力太1、减小压边力 大 2、凹模圆角半径太小 3、润滑不良 2、增大凹模圆角半径 3、加用润滑剂 4、使用塑性好的材料，4、材料塑性差 采用中间退火 凸缘起皱 1、凸缘部分压边力太小，无法1、增加压边力 抵制过大的切向压边力引起的2、适当加大厚度 切向变形，因而失去稳定形成皱纹 2、材料较薄 修整前道工序落料凹模刃口,使之间隙均匀,毛刺减少 边缘呈 锯齿状 毛坯边缘有毛刺 制品边缘高低不一致 1、重心调整定位，使坯 1、 坯件与凸、凹模中心线不重件中心与凸、凹模中心合 线重合 2、材料厚度不均匀 2、更换材料 3、凸、凹模圆角不等 3、修整凸、凹模圆角半4、凸、凹模间隙不均匀 径 4、均匀间隙 1、平整毛坯 1、坯件不平 2、改善顶料装置结构 2、顶料杆与坯件接触面太小 3、更换弹簧或橡皮 3、缓冲器弹顶力不足 放大凸、凹模角部间隙，减小直壁间隙值 制品底 部不平 盒形件直壁部分不挺直 角部间隙太小 制品壁 部拉毛 1、研磨修光模的工作1、模具工作部分或圆角半径平面或圆角 上有毛刺 2、清洁毛坯及使用干2、行坯表面及润滑剂有杂质 净的润滑油 盒形件 角部向 内折拢 局部起皱 1、材料角部压边力太小 2、角部毛坯面积偏小 1、加大压边力 2、增加毛坯角部面积 阶梯形 制品局 部破裂 凹模及凸模圆角太小，加大了加大凸模与凹模的圆角拉延力 半径 制品完整 但呈歪状 1、排气不畅 2、顶料杆顶力不均 1、毛坯尺寸太小 1、加大排气孔 2、重心布置顶料杆位置 1、放大毛坯尺寸 2、调整间隙 3、加大凸模圆角半径 1、增大凹模圆角半径 2、加大凸凹模间隙值 3、减少压边力 4、毛坯件涂上合适的润滑剂后冲压 拉深高 度不够 2、拉深间隙太大 3、凸模圆角半径太小 1、凹模圆角半径太小 2、间隙太小 3、压边力太大 4、润滑不合适 断面变薄 制品底 部被拉脱 凹模圆角半径太小，使材料被处于切割状态 加大凹模圆角半径 制品口 缘折皱 1、凹模圆角半径太大 2、压边圈不起压边作用 1、减少凹模圆角半径 2、调整压边圈结构，加大压边力 1、 增大压边力或采用拉延筋 2、减小凹模圆角半径 3、 减少润滑油或加厚材料，几片坯件叠在一起拉深 1、 加大凹模圆角半径 2、 加大凸、凹模间隙 3、 增加拉深次数 锥形件斜面或半球形件的腰部起皱 1、压边力太小 2、凹模圆角半径太大 3、润滑油过多 盒形件 角部破裂 1、模具圆角半径太小 2、间隙太小 3、变形程度太大 拉深高 度太大 1、毛坯尺寸太大 2、拉深间隙太小 3、凸模圆角半径太大 1、 凸模与凹模不同心，向一面偏斜 2、 定位不正确 3、 凸模不垂直 4、 压边力不均 凹模形状不对 1、凸、凹模轴线不同轴 / 1、 减少毛坯尺寸 2、 加大拉深间隙 3、 减少凸模圆角半径 1、 调整凸、凹模位置,使之间隙均匀 2、 调整定位零件 3、 重心装配凹模 4、 调整压边力 5、 更换凹模 零件拉深后壁厚与高度不均 制件壁厚不均和拉深高度不等 制件周 边形鼓凸 2、间隙不均匀 3、凸模安装不垂直 4、压料力不均匀 5、坯料定位不正确 拉力不足 调整定位,校匀模间隙或重新安装调整模 / 1、 增设压料装置 2、 减少凹模圆角半径 3、 减少间隙值 制件底 面凹陷 / 1、 模具无排气孔或排气孔太小，堵塞 1、 扩大模通气孔 2、 顶料杆与制件接触面积太2、 修整顶料装置 小 制件表面拉伤及拉毛 / 1、凹模圆角半径太小 2、间隙不均匀或太小 3、坯料润滑油有杂质 1、 加大凹模圆角半径 2、 加大间隙交调整均匀 3、 使用干净的润滑油 4.6覆盖件冲模的调试

常见弊病 图示 产生原因 1、压边力太大或不均匀 2、凸、凹模间隙太小 3、拉延筋布置不当 4、 凹模口或拉延筋槽圆角太小 5、 压边面表面不光洁 6、 润滑不足及不当 7、 原材料表面粗糙,有裂口 8、 材料局部拉深太大 9、 毛坯尺寸太大或形状不准确 调整方法 1、 调外滑块螺栓，减少压边力 2、 调整模具间隙，加大间隙值 3、 改善拉延筋的布置及数量 4、加大凹模口或拉延筋圆角半径 5、进行抛光 6、改善润滑条件 7、更换冲压用原材料 8、 加大工艺切口或工艺孔 9、 修正毛坯尺寸或形状 制品破裂或产生局部裂纹 / 制件刚性差或产生弹性畸变 1、压边力不够 2、毛坯尺寸过于小 3、拉延筋少或布置不当 4、材料塑性变形不足 1、间隙太小 翻边破裂 2、坯料太硬 3、冲孔断面毛刺太大 4、翻边广度太高 1、加大压边力 2、增加毛坯尺寸 3、增加拉延筋数量，重新布置位置 4、 在制品上增加拉延筋或采用拉延槛 1、放大间隙 2、材料中间退火 3、去除毛刺，或调整冲孔工序冲模间隙 4、降低翻边高度或预拉深后再翻边 4.7外缘翻边模调试方法

常见弊病 边壁不直 边缘翻 后不齐 图示 产生原因 1、间隙太大 2、坯料太硬 1、间隙太小 2、间隙不均匀 3、定位不准，坯料放偏 4、凹模圆角半径大小不均 侧面不 平有波纹 产生裂纹 破裂 调整方法 1、减小间隙 2、坯料中间退火或更换材料 1、放大间隙 2、修正间隙使之均匀 3、调整定位 4、修正凹模圆角半径,使之大小均匀 1、间隙太大或不均 1、修正间隙值 2、 凸、凹模没有调到足够深度 2、调整凸、凹模 3、翻边高度太高 3、增加翻边次数 1、间隙太大 2、产品工艺性差 1、间隙太小 2、凸模与凹模圆角半径小 3、坯料太硬 1、减小间隙值 2、降低翻边高度 1、放大间隙值 2、加大凸、凹模圆角半径 3、 增加坯料中间退火工序