武汉船舶职业技术学院船舶管路系统教案 （本课程适用于轮机工程技术专业）
课次：1 学时：2
课题一绪论
课题一概论
一、船舶管路系统的含义及其组成
船舶管路系统：为专门用途而输送流体的成套设备，以保证船舶动力装置可靠地正常工作以及船舶安全航行而设置的辅助机械，辅助设备，检测仪表及管路的总称。
分类：
（1）动力管系：为推进装置服务的管系。
包括：燃油管系、滑油管系、冷却管系、压缩空气冷却管系、进排气管系。
（2）船舶管系：以保证推进装置正常工作，为全船服务的管系，以保证舰船的生命力，安全航行及船员和旅客的正常生活和工作。包括：（1）通风管系舱底水（3）压载水（4）消防（5）供水（6）注入、测量、透气管系（7）蒸汽管系（8）蔬排水管系。
对管系的要求：
（1）工作可靠性：船必须具备的性能，在运行中不出故障。是靠正确地掌
握系统的技术要求，零部件的合理选用以及准确地遵守安装的技术要求来达到的。
（2）活力性：对某些系统的特殊要求。往往采用多套设置、分组设置、双
套机械和管理来保证。
船舶系统布置原则： ①独立：每一个水密隔舱都有独立的机械照管，该机械仅供装在该舱的收受
器使用。
②分组：一部机械照管若干水密隔舱。
③集中：将机械安置在一个地方，供分布在各处的舱室使用。 ④混合：每一舱都有有二台或更多的机械管理，使其活力性增加。
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船舶管路系统
三、船舶管路生产设计的发展简史和趋势
1、我国船舶管系设计和施工按发展特征，经历了四个阶段： ① 50年代中期前，灌吵热弯，机械冷弯。
②60年代，管子的预制，实尺放样，比例放样，综合放样，液压弯管机，中
频弯管机。
③70年代，数字控制管子的切割，焊接、弯曲，管子加工自动线。
70年代中期，管装设计的比例绘图，电算处理法。
④８０年代，船舶管系的设计和加工到了第四阶段，特征如下： a)在管系综合放样的基础上，继续开展电子计算机技术在管系布置设计中的应用研究。
b)机舱的比例模型进行舾装工程设计，工程模型法。 c) 数控的工艺装备。 d)预舾装的应用。 e) 液压有芯弯管机。 f) 提高管系的焊接技术。 g)热浸镀锌工艺。 2、发展特点：
①从设备改革开始转入到推广先进工艺，在整个发展过程中，工艺装备的研制虽然投入了相当的力量，但工艺装备的标准化工作却被忽视，各船厂的绝大部分设备均属自行制造，这种各自为政的现象既浪费国家经费，也无法提高设备的质量。
②只注重单项技术改革忽视了对综合技术的研究，使得单项技术也无法发挥更大的作用。再加上到目前为止，电子计算机技术仍未引入管子的加工上，管子加工还未形成流水线生产，因而目前我们的管子加工效率仍然低下，不能适应造船事业的发展需要。
3、发展趋势：
①、在改进设计管理和继续完善“三化”（标准化、系列化、通用化）。工作的同时，管系设计技术的发展方向是在相应软、硬件支持下，实现管系的计算机辅助设计，施工，管理信息集成化的道路。 ②、建立管子加工的自动线或半自动线。 ③、开展对管子加工流水线工艺的研究。
a)先焊后弯工艺。
b)管材无余量切割工艺。 c)管材套料微机应用程序。
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船舶管路系统
d)Co2气体保护焊工艺。 e)管子零件图标准。 f)管子的支管标准。 g)船用钢管系列标准。
④开展对工艺装备标准化、系列化、通用化工作的研究。 ⑤新材料的应用。 工程塑料管，玻璃钢。
作业：1、管子的种类有哪些各有何特点
2、管子的质量检验有哪些各有何目的及检验方法是什么
课题二船舶管路的基础知识（一）
一、船用管子的种类、规格、特性及选用的一般原则 １、管子和种类、特性 a)钢管：
无缝钢管：足够的强度，良好的延展性，工艺性。
不锈钢管：耐腐蚀性强，在同温下不易被氧化，不结皮，并保持较同的机械
性能。但不宜热弯，在大量含有氯离子介原中易产生应力腐蚀。 有缝钢管：良好的工艺性，机械性能差：白铁管、黑铁管。
制造这类管子的材料牌号有：A2、A3、B2、B3，A类钢保证其机械性B类钢保证其化学成分。
b)铜管：
紫铜管：工艺性好，较高的塑性和耐腐蚀性，不适用于高温，高压系统，价
高。一般只适用于压力表管或直径小于是１４㎜的液压油管。
黄铜管：抗海水，空气的腐蚀力强，好的导热率，价贵。只用于热交换器的
管束及通话管。
白铜管：较高的抗腐蚀性能和导热率，价贵。用于舰艇的热交换器。 c)双金属管：管壁周两层不同的金属组合而成，即外层由１０号优质碳素钢
组成，内层由Ｔ４号铜制成。有较高的机械强度，较强的耐腐蚀性，加工困难。
d)铝管：重量轻。只适用于低温、低压，耐腐蚀塑性好，易加工，但机械性
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船舶管路系统
能差。
e)塑料管：重量轻，耐腐蚀能力强，摩阻小，绝缘，隔音，嘛振，耐磨，绝
热，不需油漆，加工安装较简单，但强度低，耐热防火性能差，膨胀系数大，易老化破损不易修补，焊接温度不易控制。
f)钛合金管：优于无缝钢管和紫铜管所具备的特性，又克服了无缝钢管耐腐
蚀性差，紫铜管强度低的特点，价贵，规格少。
２、管子的选用原则
使用要求：指管系对管子的械强度，风度，尺寸大小，重量，抗腐蚀能力，
耐热性等。
工艺要求：达到弯曲，焊接，安装，维护保养，检修等工艺技术条件。 经济要求：在符合使用要求的前提下，尽最大努力降低船舶的建造成本，在
船舶设计阶段是实现这个目标的最佳时机。
在符合使用要求的前提下，尽最大努力降低船舶的建造成本，在船舶设计阶
段是实现这个目标的最佳时机。
二、管子的管径、壁厚计算与质量检验 1、管子的管径计算
管径是根据管内流体的流速和流体流经管子的能量损失来决定的，在流量一定的情况下，管径主要取决于管内流体的流速。
D==
式中：d---管子内径，m；
3
Ｖ――流体的容积流量，m/h； C ――管内流体的流速，m/s； Ｇ――流体的质量流量，㎏／h；
3
ρ――流体的密度，㎏／m。
流速的决定是依据管路内允许的能量损失或管子腐蚀程度而定。
选择合适的流速是十分重要的。流速过小，管径变大，各种管路，附件的直径随之变大，从而使整个管系的重量增加，并使初投资增加。如果流速过大，虽然可使管径减小，但流体在管内的能量损失增加，甚至超过所允许的范围而影响工作。
２．管子的壁厚计算
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船舶管路系统
压力：单位面积上所受的正压力 公称压力（PN）：在０℃时所承受的压力 工作压力（P）：一定温度的流体在工作状态下允许通过管子的压力 强度试验压力（PS）：对管子和附件等作强度试验的压力 受内压的钢管，共最小壁厚应不小于下式计算所得之值
mm
C：工作介质为滑油，液压油氟利昂C=
燃油净化管路：提供给主机、辅机以合乎要求的燃油。
c)燃油供给管路：对主机的燃油供给和对辅机的燃油供给 原理设计中的规定和要求：钢制海船入级和建造规范。
作业：1、根据柴油机的滑油形式不同，滑油管系可以分成哪两种各有何特点
2、下去后将“船舶动力装置”教材上的滑油管系、压缩空气管系原理图看懂。
2、滑油管系原理
①功用：对动装的设备（柴油主辅机、增压器、压缩机、轴系及传动设备等
各运动附件）供给足够的合乎设备运行要求的,一定压力、温度的润滑油。
润滑、冷却、防止干摩擦、清洁
②组成：滑油贮存舱柜、循环柜、滑油泵、净化设备（分油机、滤器、沉淀
柜）、滑油冷却器、管路及附件。 ③分类：
按其功能分:Ⅰ注入输送系统
Ⅱ净化处理系统 Ⅲ油供给系统
Ⅳ计量、控制等辅助性系统
根据柴油机结构型式的不同可分为：
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船舶管路系统
a) 湿底壳式：其滑油存放在柴油机底壳中，工作时，由柴油
机本身附带的油泵抽吸底壳中的滑油，泵至各润滑和冷却部位进行润滑和冷却，然后借助其自重回流至油底壳中。 b) 干底壳式：滑油存于专设的油舱、柜中，并在系统中设置
专用的泵和附件以构成循环系统，分单泵式和双泵式。
④滑油管系设计的一般要求
（1）滑油选用原则
Ⅰ、运转速度：当运转部件速度较高时，发出热量也多，需要及时带走，以
保持运转部件处于湿摩擦工作状态，故要求滑油粘度低些。
Ⅱ、环境温度：温度低时滑油容易失去流动性，这就要求所选用的滑油粘度
要低些，相反要高些。与航行区域有关。
Ⅲ、压力：摩擦偶件单位摩擦面积上所承受的压力越大，选用滑油的粘度就
要高些，粘度高的滑油具有凝聚力大，不易挤出，能承受较大负荷等特性。
Ⅳ、运动性质：对于均匀运转或滑动的摩擦部件其工况较优，而在承受变载
荷时，常出现半干摩擦，对于半干摩擦的场所则应选用粘度较大的滑油，这样才能保证滑油在运转过程中形成连续的油膜。
Ⅴ、摩擦面配合性质和表面光洁度：油膜的形成和性质的优劣，与其摩擦偶
件的配合间隙大小有关，间隙大者，选用粘度较大的滑油；油膜质量出与摩擦表面光洁度有关，表面粗糙者，应选用粘度较高的滑油，以便充满其表面，较好地形成油膜。
（2）对油泵要求 （3）管系及附件要求 （4）油舱柜的布置
⑤滑油系统的原理设计
a)注入输送系统 b)净化处理系统 c)油供给系统
d)计量、控制等辅助性系统
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船舶管路系统
3、压缩空气系
4、①组成：空压机、减压阀、气水分离器、空气瓶
②功用：（1）主辅柴油机的启动
（2）柴油机的换向
（3）柴油机及其它机械的操作 （4）气胎离合器的离合操纵
（5）海底门和排水集合井的冲洗和吹除 （6）压力柜的充气作压力源 （7）气动仪表、气动阀件的操纵 （8）灭火剂的驱动喷射
（9）军舰上用作吹除、冲洗鱼雷发射管、驱动鱼雷发射 （10）潜艇上浮下潜
（11）气动自动控制和自动控制机械、仪器的操纵 （12）其它杂用：汽笛吹鸣、气动脱钩、风动工具
③原理设计
作业：1、冷却管系的功用和组成是什么开式冷却与闭式冷却系统各有何特点
2、冷却管系中的淡水冷却管路常见的有哪二种形式各有何特点4、冷却系统
①功用：对需要散热的设备供以足够的淡水、江水、海水或冷却油进行冷却。 内燃机动力装置中需要散热冷却的机械设备及部件有：
a)主辅机的气缸、活塞、喷油器、增压器、气缸头、气缸壁 b)主辅机的滑油冷却器、淡水冷却器
c)轴系中的中间轴承、艉管轴承、推力轴承 d)空压机的气缸、活塞、排气口及冷凝器等部位和附属设备 e)制冷设备的压缩机、冷凝器
②组成：冷却水泵、滑油冷却器、淡水冷却器、工作水箱、膨胀水箱、相应
的管路和阀件、调节控制用的仪器仪表。 ③冷却形式：
a)开式冷却特点：设备简单、维修方便、冷却水取之不尽、使用方便、经济
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船舶管路系统
性好、不必专设冷却液贮存舱柜，但舷外水水质差、温度变化大。
b)闭式冷却特点：循环在冷却机械内的水是清洁的淡水，腐蚀性差，水垢产
生较少，从而避免了管路、阀件设备堵塞的现象，提高了系统工作的可靠性；淡水不会产生析盐现象，所以能维持良好的传热效果，进入柴油机的水温也不受限制；冷却水质好，不会产生堵塞；在需要暖机时若关上舷外水，使闭式系统中淡水自行循环而不冷却，这样可以暖机。
④冷却管系的一般要求
⑤原理设计
5、排气管系原理设计
排气系统的作用：将主、辅机废气导至大气中去。该系统布置是否适当，对柴油机的正常工作和主、辅机功率发挥以及安全都有较大的影响。
组成：有排气管、膨胀接头、消声器、防漏水设备等组成。 基本类型：
1. 柴油机的废气直接由排气管经消声器排至大气。这种形式用于没有废气锅炉的中、小型柴油机。
2. 在消声器和柴油机集气管之间装设热膨胀补偿器，补偿排气管路因受热而引起的管子变形。
3. 管路上装有废气锅炉，柴油机的废气经膨胀接头、废气锅炉排至大气。锅炉设置旁通管路，由换向阀控制废气的流向，以便在清洗锅炉或不需要蒸汽时将废气导入大气。旁通管路上装有消声器。
4. 对上述3)的形式，旁通管路不装消声器。这种形式广泛用于大中型船舶主柴油机。
5. 对上述3)的形式，用废气燃油混合式锅炉替代废气锅炉，利用废气调节阀控制锅炉蒸汽产量。
以上各种形式的排气管路均通过烟囱向上排出废气。对某些不设机舱棚的船舶，也可沿船尾或朝左、右舷排气。
对于油船，港作拖船，供应船，往往要求排气不容许有火星的情况下工作，确保安全。在这些船舶中排气系统应装火星熄灭器。
要求：a)为利于废气排出，排气管一般应向上方导出，力求管路短而少弯头。
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船舶管路系统
若排气管必须在水线上或水线以下穿过船旁板或尾部导出时，应在排出端装设止回阀等安全设备，以防舷外水倒灌。在运载易燃、易爆危险货物时，排气管不得通过船旁板导出。 b)经船舷或船尾导出的排气管，其船舷出口应高出满载水线。为了防止海水由排气管倒灌，靠近排气管出口段应做成“鹅颈”弯管路。
c)排气管与配电板、燃油舱柜和燃油管应保持一定距离，以免引起火灾。 d)排气管和消声器要装设冷却水套或包扎绝热材料，表面温度不得超过60℃，以免灼伤管理人员。
e)每台主机应有单独的排气管和消声器。主、辅机排气系统（包括双辅机组、多辅机组）分别单独引致大气，成为独自的排气管路，避免互相干扰。除废气锅炉外，锅炉烟道不得与柴油机排气管相通。 f)由于排气管随温度改变会自由伸缩，因而在靠近柴油机端的排气管上，应有可伸缩的装置（即膨胀接头）。
g)排气管路的布置力求平直，尽量减少弯头，如必须弯曲时，其弯曲不能小于90
课题三船舶管路系统的原理设计（四） 作业：1、压载水管系的作用是什么？
2、消防管系有哪几种？
三、船舶系统
1、舱底—压载水管系
①舱底水管系的功用和组成
功用：抽除或排出船舶舱底的积水
组成：水泵、管路及其吸口等附件、污水井、连接分配阀箱、污水油分离器
等
一般要求：略
舱底水的油污分离： 污水处理方法：
a)利用油、水的比重差采用上浮分离法（过滤、凝聚、回附转析、分离） b)利用汽泡进行的分离法
舱底水管系的原理设计：在全船设置许多污水井或污水集合筒，并设置吸口，
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船舶管路系统
以管路连接至舱底泵，为减少隔舱壁的开孔和操纵管理的方便，将管路集中设置（管弄），机舱后部的管子，从轴弄中通过，前部的管子均通过管弄，设置阀箱代替分散设置的阀件。
②压载水管系
功用：保持恰当的排水量，吃水深度和船体的纵、横向平衡。保持一定的饿
稳性高度，减少船体过大的饿弯曲力矩和免受过大剪切力，减轻船体因压载不当引起的船体振动。 要求：略
压载水管系的布置形式：支管式、总管式、管隧式 原理设计：
a)将压载水注入各压载水舱 b)从各压载水舱排出压载水 c)各压载水舱之间进行调拨
2、消防管系
引起火灾的原因：
教学准备：船舶管路系统课件，多媒体教室
教材：付锦云．船舶管路系统．哈尔滨工程大学出版社， 参考书：张骜．船舶动力装置．哈尔滨工程大学出版社， 赵汝斌．船舶动力装置安装工艺学．国防工业出版社 钢质海船入级与建造规范
作业：1、什么叫生产设计生产设计图纸与一般的施工图纸的主要
区别是什么
2、什么叫管系的综合放样与其它工艺比较有何优点
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船舶管路系统
课题四：船舶管系的生产设计（一）
一、概述
样棒弯管法：管子的制造安装质量差，劳动或是国庆节大，建船周其长 管系放样：布置船的管系，并为管子的制造与管路安装提供施工图纸
优点：1）在船体开工建造周期开始，即可进行管子的预制预装及管系在船
上的安装。
2）大量的船内现场工作移至车间或外厂协作完成，工作条件好，安全可靠。 3）一次上船安装，减少了不必要的重复劳动，大大减轻了劳动强度，
4）能统筹，安排近路有利于管理，精简节约，
5）可用电子计算机技术取代放样中人工计算管子零件参数及管子另件的制
图工作，可经电子计算机自动输出弯管程序纸带，提供管子加工流水线所需的套料计算和有关生产管理信息资料，以及利用电子计算机和数控绘图仪自动绘制系统放样图，以取代样台人工绘制系统图的工作。 比例模型法：立体感强，直观，有多重思考性，便于在设计阶段反复推敲和
比较，但它相对于机装综合布置的设绘所投入的人力物力要多，周期较长，模型材料不能满足要求。
设计步骤：初步设计，详细设计，生产设计。完工文件编制
生产设计：根据已经认可的详细设计，按照工厂生产施工的具体要求，按工
艺阶段，施工区域，施工单元绘制，记入工艺技术要求、生产管理数据的工作图表和提供生产信息的过程。
生产设计图纸与一般施工图纸的主要区别：
不仅应指出施工的技术要领和施工程序，而且应明确规定其所在区域的编号、材料及工时定额，计划进度要求等，使施工人员从中可以了解自己应当干什么，如何去干，何时干完，以及在什么地方干等细节。 机装生产设计 船装生产设计
二、管系放样
1、概述
管系放样是在船体与动力装置技术设计完成后进行的，在样台或图纸上（涤
伦薄膜）按一定比例画好船体型线和有关结构图，正确地绘制出各种机械设备的安装位置，根据管系的原理图或布置图，用投影法绘出全部管系的实际布置图------放样图。由放样总图拆制各个管系（或单
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船舶管路系统
元）的放样图，根据图中的管子几何形状及具体尺寸绘制管子零件图，按图纸在内场加工管子，最后按图安装管子。 管系放样主要包括以下几项工作：
① 绘制管系放样图：它是安装管子的基本图纸； ② 绘制管子零件图：它是制造管子的基本图纸；
③ 编制管系明细表：它包括管系放样图中所需的机械设备、阀件、附
件及管子等。
2、管系放样的基本手段
a)放样符号：用一段实线代表一根管子
b)管系放样基准面 横向基准面：用以确定管系在左舷或右舷的坐标，以船体的纵舯剖面为
基准。
纵向基准面：确定管系在船舶纵向坐标值，即首尾方向的位置，以船舶某
一肋位作为纵向基准面。
高度基准面：确定管系在高度方向上的坐标值，以船体的基线平面作
为基准面。
c) 尺寸标注
管系放样图用于安装工作，尺寸标注应满足便于安装
的要求，一般应标注以下几项尺寸：
机械设备的安装定位尺寸：这在机械设备布置图上已经
注明，因此有关的定位尺寸在放样图上可省略；只有在采用区域性单元组装时，这些尺寸在区域性单元组装图上应注明。
船体结构上的开孔定尺寸：指通至双层底舱、舷旁及附于船体结构
上的油水舱进出管的定位尺寸。安装前，根据图中注出的定位尺寸预先开孔。
管子定位尺寸：沿船舶纵向布置的管子，在直管段上须注有距舯的
尺寸，沿船舶横向布置的管子，在直管段上注有距某肋位的尺寸，平行布置的管子须注有管子间距，带有弯头的管子须注出弯头两边的高度定位尺寸。
d)尺寸标注方法：采用封闭尺寸标注法
课题四船舶管系的生产设计（二）
作业：1、管系放样的基准面有哪几个？
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船舶管路系统
2、如何判断管子的弯曲角和旋转角？
３、管系放样基本步骤
①准备工作范围及内容 熟悉有关图纸
资料的准备：轮机说明书、主机和发电机组说明书、各种系列产品
的说明书、船用阀件产品样本或手册及国标、部标的有关管路附件部分的样本、工厂常用的有关管子规格及弯模半径。
②区域、空间层次的划分
区域划分：有总体区域划分（根据船体的类型和构造特征，对船体
总体构造划分出若干施工区域）、局部区域划分（对总体区域进行再分解，以管路布置的空间范围，工作量和工作进度要求等作为分解依据）
空间层次划分：第一空间（自内底板至平台甲板，
它布置的设备最多，所需的管路多而集中）、第二空间（平台甲板至下甲板）、第三空间（下甲板至上甲板）、第四空间（上甲板以上）
③绘图比例的选择
目前常用的绘图比例为１∶１０、１∶２５、１∶５０、１∶１００
④管系综合布置图的绘制
是在船体结构图上，将机电设备（包括箱柜）、管系、排烟管、
主干电缆、通风装置、家具、卫生器具、取暖品、花钢板、扶梯等通过综合平衡，分区域按比例综合布置在一张图纸上，并标注各系统位置尺寸、系统代号、通径（外型）尺寸。 ⑤管系安装图的绘制
根据放样总图分别拆制各个系统或区域的放样图，这个放样图只
需画出这个系统或区域有关的机械设备、附件等，此图作为安装工作图，供外场工人安装时使用。
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船舶管路系统
⑥在放样图上确定管路分段
有利于管子零件图的绘制，以及管子参数的计算和管子的制造。一般要求：管子曲形简化、连接件分布匀称、管子长度适宜。
⑦管子零件图的绘制
管系安装图是提供管子零件图的主要来源。零件图的内容：必须清楚地表达船号、区域、零件编号、管材规格、弯曲半径、校管、安装位置、表面处理和试验要求；说明曲形管子的弯管程序，注明下料长度；其它附加说明。
⑧管子支架布置图的绘制
是根据管系安装图上支架布置情况及位置，参阅有关图纸资料绘制
而成，其主要内容包括：船号、区域、支架编号及形式、材料规格长度、安装位置、管夹形式及表面处理等，说明管友架的安装位置、管子支架的形状及管子支架的间距。
⑨管系明细表的编制
包括管系放样中所需的机械设备、阀件、附件、管子等，为所有
设备的外购、制作及安装前的准备工作提供方便。
４、管路系统的布置原则
① 从下而上，即从内底板开始逐步布置到主甲板；
② 由大到小，大直径管子（舱底压载、冷却水管系等）应先布置并在下层，因大直径管子不宜多弯曲，尽可能直线布置，中等直径管子（滑油、燃油管路等）布置在中层，小直径管子布置在上层。
③ 先主后次。空气、测量、注入管路先布置，因为这些管路不
宜过分弯曲，其位置又较固定，然后先考虑动力系统，最后安排其它管系。
④ 从纵到横。因为机舱管路与全船管路有联系，全船管路一般
通过前后隔舱，即纵向管路多，宜先安排。 ⑤ 甲板管路一般布置于船舷两侧和走道下面。 ⑥ 弯头最少，路径最短。
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船舶管路系统
⑦ 在有消磁电缆时，则应先安排消磁电缆管路。 ⑧ 管子的排列形式尽量规则化，管子排列形式常有：竖向排列、
横向排列、交叉排列、斜排列。
⑨ 一个系统的管路、设备应尽可能集中，各系统之间应分散铺
开，不使管路、设备过于集中，阀件的位置应考虑操作方便，并且便于维修和管理。
三、比例绘图法的基本原理，管子曲形参数手定义
1、基本原理
把坐标值与投影图结合起来，就可用一个视图清楚地表达室间某一管段的几何形状及刀具体尺寸。 以管子中线代表一根管子 折线，代表管子上的表头 必须要有尺寸标注，文字说明 分另弯定伸，角尺别弯，直角定伸
2、管子曲形参数的定义 1）管段实长
以管子右端作为管的开始 2）弯曲角α
管子AB在弯曲过程中随弯管模子一起顺进针方向转动使A点到达A1点的位置，则∠AO′A′即是，它的大小等于管子弯曲过程弯模所转过的圆心角度数。
旋转角ψ：相邻两弯头所在平面之间的夹角
在实际弯制管子时，一般旋转角取小于或等于，以便于加工旋转角方向：顺转、逆转。
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船舶管路系统
四、弯管参数计算
管系放样中计算参数：管段实长：弯曲角、旋转角
关于弯头的起点和管子总长度
计算方法：
作图法：利用管子的平面图，根据所给不定的条件，在此图作必要的辅助线，
利用几何关系求得所需要的参数（实长、弯曲角旋转角等），为了求得准确的数据，图形比例应选得大一些，否则会产生较大的误差。
此法较麻烦，现已不用。
计算法：根据所绘出的坐标值应用几何和三角函数或矢量代数法等进行计
算，计算的精确度只取决于所给的坐标值，与放样图的准确程度无关
1、几何和三角函数法
①管段的实长
弯头的直管段长度等于各管段的终弯点与起弯点的长度，实长的数值可从投影图上所绘出的数据求出。 ②管子下料长度（L0）
各管段实长之和
延伸量随管子的材料，规格，弯曲半径，弯曲角大小及热弯或冷弯等而定与成正比。 ③弯头起点
弯头的起始弯曲位置 ④弯曲角α
管子弯曲角数目=管段数目－1
除“U”形弯头的弯曲角α=180°外，一般0°<α<180° ⑤旋转角ψ
转角的数目小于等于管段数目减2
2、矢量代数法
把一根管子上的每一个管段看作是一个矢量，并根据各管段的坐标值，运
用矢量，数量积、矢量积推导了一组公式，用这些公式进行计算，不需画投影转换图，也不需解三角形和求中间参数。
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船舶管路系统
课题四船舶管系的生产设计（三）
作业：1、什么叫机装生产设计它的主要内容有哪些
四．机装生产设计
机装生产设计：在机舱封闭的情况下，在详细设计主要图纸认可后进行机装
综合布置。 主要内容：
①管舾装：设绘机舱综合布置。管系安装及开孔，管子零件，支架，管子附
件等制作与安装的工作图表。
②铁舾装：设绘通风管系、箱柜、机座、花铁板与格栅扶梯，扶手，起重架
与吊环等制作与安装与图表。
③主机，轴系。
生产设计主要图纸：机装综合布置图，管子零件图，管系安装图管子支架布
置图，管理图表等。
1、机舱综合布置图
在船体结构的盲图上，将机电设备（包括箱柜），管系，排烟管，主干电缆，通风装置，花铁板，扶梯，格栅等通过综合平衡，分区域按比例综合布置在一些图纸上，并标注各系统位置尺寸，系统代号，通径（或外型）尺寸。
①机舱综合布置图设绘前的准备
图纸资料的准备：ⅰ总体和船体部分资料
ⅱ机装部分资料 ⅲ电装部分资料 ⅳ船装部分资料
ⅴ其它与机装有关联的图纸
图面：原则上采用平面图，若表达不清，可以加辅助投影面。
比例选择：1：10
基准面的确定：横向：船体纵中剖面
高度：船体的基准线平面
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船舶管路系统
纵向：某一肋位线
设计标准与文件的制订
②机舱综合布置的设绘与注意事项
机舱综合布置图的设绘程序，范围及区域划分 程序：由下层到上层依次进行，即先从机舱双层底到花铁板这两个区域开始，
然后向上层区域推进。 范围：主机舱，辅机舱 区域划分：
大区域：按甲板层次的顺序从下到上分层划分。 小区域：在每一大区域又分成许多小区域。
补充区域：有些归属机装船体的箱柜，机舱双层底内的主机滑油循环舱，尾
轴轴隧。
注意事项：安全可靠、操纵管理方便、经济、美观、弯头少、线路短 正确处理机舱综合布置图的设绘和其它专业的关系： （1）与船装关系。 （2）与电缆的关系。 （3）与船体的关系。
③机舱预舾装设计
预制：对管子，通风，电气，机械设备等舾装件进行内场制造。
管系分段预装图的设计：根据生产设计的工作图表，在分段装配过程中，或
分估结束后，将管子、风管、电缆支架、阀件、附件等舾装件安装可分段内。
管系单元组装图的设计：根据单元组装的工作图表，在车间或平台上把各种
舾装件如设备、基座、箱柜、管路、阀件和附件等装配成整体，然后吊入分段或船台安装。
初步设计：在机舱布置图上进行辅机箱柜等设备布置时，应有利于组装单元。 详细设计：辅机的布置合理，并有利于单元组装的组成。如在压载泵、消防
泵和总用泵等各种大型泵集中的地方，要尽量布置得整齐，各泵的中心大致在一条直线上，以便今后组成一个联合基座，成为设备单元的主体结构；将功能相同的两个设备（如主空气瓶或主滑油冷却器等）通过其自身的基座并联起来成为一体，亦可构成设备单元；底层的箱柜应尽量布置在舷侧，箱柜顶上，还可布置若干小型设备，以便组成以箱柜为主体的箱柜单元；在管道比较集
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船舶管路系统
中处应留有足够的空间，以便管路成排成束地集中通过，并组成一个以管系为主体的管系单元。
生产设计：
单元组装的分类：
Ⅰ区域性单元：在机舱内底板上面划分。 Ⅱ设备单元：将同类设备基座互相连接起来组成单元的主体，再把单元主体
的进出口处用管路和附件联结起来。
Ⅲ箱柜单元：以箱柜为主体，其上装有一些设备，如齿轮油泵、油过滤器等。 Ⅳ管系单元：以管系为主体，一般多为成排成束集中布置，为充分利用花钢
板以下的有限空间，各类管子需重叠进行布置。
课题四船舶管系的生产设计（四）
2、管系安装图的设计
它是外场工人安装使用的图纸，在综合布置图的基础上进行设绘，并利用综合布置图的复制图在其上绘制而成。 内容：Ⅰ本区域中船体分段的位置。
Ⅱ本区域所需安装管子零件图。 Ⅲ本区域所需安装的支架零件图。
Ⅳ本区域管子连接件的定位和管子支架的定位。 Ⅴ本区域的箱柜、阀件及了附件的名称，件号。
3、管子零件图的设计 ①管子零件图的设绘
零件图内容：Ⅰ清楚表达船号，区域，零件编号，管村规格，弯曲半径，校
管安装位置，表面处理和试验要求。
Ⅱ计算曲形管子的弯管程序，注明下料长度。 Ⅲ其它尺寸加说明。
零件图的形式：平面投影图，轴测投影图，符号代码。 手工零件图，电算零件图。 管子零件图的设绘：
手工：分别取出安装图中的每段管子，画在印有表格的零件图上。
电算：分别读取安装图中的每一段管子连接点、支点和折点的三维坐标值，
记上连接体形式，穿入电子计算机的输入纸带，通过计算，输出零件图和所需的其它表格。
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船舶管路系统
②管子零件尺寸的标注
尺寸标注方法： 无支管：
有支管：从校管方便考虑：（1）垂直支管（2）角尺支管（3）斜支管（4）
圆弧支管。
管子余量尺寸标注
法兰标注：以法兰图的管子中心线为基准，当法兰螺栓孔的投影有一个落在
此中心线上时，为“单”，不落时而对称分布在中心线两边时，为“双”
安装符号的标注： 管端方向：表2-8 距船的首尾位置 距中线面位置 距甲板层高度
4、管子支架布置图的设绘 支架作用：承受管子及流体的重量，防止管子振动及因此而引起的设备振动。 内容：根据安装图上支架布置情况及位置，参阅有关图纸资料绘制而成：包
括船号，区域，支架编号及型式，材料规格长度，安装位置，管夹型式及表面处理等。
支架的安装位置：安装在较强的各种结构上。 支架形状：（1）标准（2）特殊。
支架的间距：随管子通径，管子材料，是直管还是弯管及流经的工质而定。
5、管理图表
包括舾装品零件图表，管子内场制造托盘表，管子外场安装托盘表。
舾装件零件表：舾装件清册，有品名、图样、数量、到货日期、存放场所、
检验标准、图样种类使用场所，估计价格。 内场制造托盘表：
Ⅰ管子内场加工表：包括本区域的管子制造的主要内容、序号、船号、区域、
管子件号、安装位置、通径大小、材料规格、出图形式、表面处理、水压试验、焊接秩序和重量等。
Ⅱ附件场加工表：包括本区域的管子附件制造的主要内容，有各种法兰、标
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船舶管路系统
准弯头和大小头等管子附件的规格和数量。
Ⅲ支架场加工表：包括本区域管子支架制造的主要内容，有支架零件号、型
式、数量、管夹型式、数量及其表面处理要求。
Ⅳ管材汇总及套料表：本表汇总本区域所用的不同材料，不同规格的管子，
进行套料。
外场制造托盘表：
Ⅰ管子外场安装表：包括本区域的管子安装的主要内容，与管子内场加工表
相似，唯一不同的是，前者按管子通径大小顺序排列，后者按管子件号排列，以利安装，另外贯通件的安装也列入本表。
Ⅱ管子支架外场安装表：包括本区域的管子支架安装的主要内容，与管子支
架内场加工表相似。
Ⅲ阀件等管子附件外场安装表：包括本区域的阀件、滤器等管子附件外场安
装的主要内容，如代号、标准号、名称、通径、压力、材料和数量等。
课题四船舶管系的生产设计（五）
五、船装管系生产设计
指除机装（主、辅机舱、机舱棚及烟囱）管系以外的全船性管系，主要解决管系，风管，电缆等布置的合理性和安装位置的准确性及与基它专业设备的布置，船体结构等的相互团协调和平衡。
船装管系的生产设计：在详细设计的基础上，根据分层分压的原则，设绘综
合布置图，然后参照船体分段划分，分层、分区或分舱进行适当组合，分别绘制船培育管系综合布置图、安装图、管子另件图，管理图表等。
1．船装管系综合布置的内容与作用
内容：P212
作用：1）合理布置区域内管系、风管、电缆及各种舾装件
2）提高图纸设计质量、深化设计程度
3）为管系原理图和系统布置图的修改提供依据 4）提高船装管系的预装率
2．设绘船装管系综合布置图的基本条件
1）船体部分：总布置图、线型型值表、甲板梁拱表、船体基本结构图、中
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船舶管路系统
横剖面图、船体结构节点图册
2）轮机部分：船装管系原理图，机装管系原理图
3）舾装部分：舱室布置图、防水结构、木自壁、绝缘、甲板敷料布置图
4）电器部分：电气设备布置图、主干电缆走向图等
3．船装管系综合布置图的设绘步骤与方法
略
4．各管路系统布置原理图
1）舱底水、舱底压载水、消防水
ⅰ）舱底水管的布置
ⅱ）舱底压载水管系的布置 ⅲ）消防系统的布置
2）空气、测量、注入管系应尽量布置在靠近舱壁、船舷、天花板等位置
3）疏、排水管路 4）蒸汽管系的布置 5）压缩空气管路 6）液压管系
5．其它注意事项
① 贯通件的布置应避开船体分段接头
② 布管时管子应避免在蓄电池室、罗经室内通过
③ 管子接头应避开配电板，药品贮藏室、在不能避免的情况下，应采用套管。
④ 布置图与系统图有矛盾进，有及有配置不适的地方，应及时与有关专业协调解决。
⑤ 包扎绝缘的管子和风管之间距离应考虑拆装方便。 ⑥ 舱室内无天花板处的管子应沿壁布置。 ⑦ 布置的管路中应写明各种管子的材料。
⑧ 管子穿过舱避进，应考虑舱室密性与补板的各种形式。 ⑨ 管子在房间门上通过时，要注意不与门框上的加强铁相碰。 ⑩ 平面的管子尽可能做成，以便于弯曲和使用标准弯头。
⑾ 阀与阀并列时，手轮空隙应有以上，便于使用。 ⑿ 管子离壁应有一定距离，便于支架的安装。
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船舶管路系统
六、船舶管路程序系统
PCPS—Ⅲ型
特点：与按区域进行设计的生产设计相适应，以区域作为处理对象。
功能：1）计算机辅助管路的布置
2）自动划分管子另件。
3）管路的干涉检查及弯管工艺性检查。 4）管子另件计算。 5）自动绘图。 6）统计功能 7）管子支架统计
8）管系重量、重心、和表面积计算。
1、计算机辅助管路的布置
适用于船舶机舱部位，以机舱的可分空间为基础，适用最优化方法，以路径最短，弯头最少或其它一些条件为目标，找出一条管路走向的最佳路径。
最优化：以几种斜管段作为试行方案进行试探，若斜管段不与其它管系或障
碍物发生干涉，不影响支管的安装，且长度合乎弯管工艺的要求，则此斜管段可行，即以此斜管段代替原来的直管段。
2、自动划分管子另件。
布置阶段，只包括管路的始点，中间弯头点与终点，为了满足施工要求，应按适当长度将管路截成一根根管子另件。 直管长度≤5m。
带有弯头的管长≤4m。 外径≥89mm的弯管≤。
3．管路的干涉检查及弯管工艺性检查。
1）弯管工艺性检查：检查管子的可弯曲性。 2）弯管碰地检查。
3）干涉检查：管子之间，管子与附件之间有无碰撞。
4．管子另件计算。
计算机算出每一根管子另件的加工数据，并所供可以施工的管子另件图。
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船舶管路系统
5．自动绘图。
根据用户在要求，绘制出符合施工要求的各种形式的安装图和视图。
6．统计功能
提供管材统计和生产设计的指导性文件是整个船舶管系设计和生产安装等生产管理中必不可少部分。
包括：1）材料管理。
2）管子仓库管理。 3）施工管理 4）检验管理
7．管子支架统计
1）按区域输出管子支架和管夹的细表。 2）按区域输出支架材料统计表
3）按区域分段输出支架安装明细表。 4）按区域分段输出支架安装统计表。 5）全船支架统计表。
8．管系重点、重心、表面积计算。
七．机舱模型法布置。
以透明塑料用原料，按一定比例（1：10或1：15）制作船体结构、管路、电、缆、仪表等模型，再将这些模型根据船体结构图、管系原理图、舱布置图等进行管系布置而成的机舱模型。
特点：①提供工程的正确设计。
②直观，立体感强。
③易排除干涉，能尽可能好地布置机械设备和管路，从而优化管系，通风管，电缆，格栅的布局。
④成本较高，制造周期长。
课题五船舶管子的弯制与管路的安装（一）
作业：1、常用的弯管方法有哪几种各有什么特点
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船舶管路系统
2、管子弯曲变形的质量控制参数有哪几个如何计算
课题五船舶管子的弯制与管路的安装
管子的弯制与安装工艺：选料、下料、划线、弯曲、切割、校正、焊接、强
度试验、清洗、安装、涂漆、密性试验。
根据弯管时的温度可把弯管分为冷弯和热弯，根据弯管时的动力又可分为手工弯管和机械弯管。所谓冷弯是在常温下进行弯曲，热弯是将管子欲弯曲的部位加热到一定温度以后进行弯曲。 冷弯不破坏金属原来的性质，弯曲后可以有用清洗和除氧化皮，不会发生热变形，但冷弯时金属产生加工硬化，所以冷弯后的金属管要比热弯后的金属管硬得多，冷弯需要消耗更多的弯管功率，回弹和残余应力都有较明显的增大，而且冷嘲热讽弯不能弯制曲率半径很小的急转弯头。
热弯具有冷弯不能比拟的适应性，热弯能将冷延性很差的材料加工成弯头，能加工冷弯时要耗费较大机械能的弯头，能将冷弯时易破裂的脆性材料弯曲成形，而且可在弯成小半径弯头。但热弯设备复杂，加工成本高，生产效率低和表面粗糙。
一、管子的弯制
冷弯设备主要有：手动弯管机、电动弯管机、液压弯管机、数控弯管机。
1、冷弯及其弯管机床 工艺规程：① 根据管系安装图或加工图正确地选择管材。
②对管子进行外观质量检验。 ③ 相对准确地下料。
④ 根据管子的外径和弯曲半径准确地选择弯管工具。 ⑤ 铜管要冷弯时，须对弯曲中位进行退火处理。 ⑥ 如采用有芯弯曲时，准确调整芯棒的前置量。 ⑦ 弯曲过程中，要时刻注意观察管子的椭圆度和管壁的减薄率的变化情况。
⑧ 当一根管子有两个弯且弯曲方向不同时，在第一个
弯头弯曲完毕后，管子要在弯管机中顺时针方向旋转调整第二弯头的弯曲方向。 ⑨ 弯管机应处于正常运转状态。
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船舶管路系统
冷弯管机床：
①电动无芯弯管机：可弯曲公称能径6~100mm钢管，铜管≤25mm
分：ⅰ)传动部分：电动机、皮带减速装置、齿轮减速箱、蜗轮蜗杆机构主
轴
ⅱ)弯曲部分：弯模、主轴、前夹头、滚轮、后夹头、托架。 无芯弯管：可解决有芯弯管机配置多套芯棒的困难，以及节省装卸芯棒的辅
助时间，但管子外圆表面卡伤较重，弯模易磨损、管子易产生较大折皱，管子的弯曲质量不容易保证。
②有芯弯管机
组成：弯模、前夹子、压紧模、芯棒、芯棒定位连杆。
芯棒形式：ⅰ)匙形：管子弯曲质量好，加工困难，只适用一种弯曲半径，
安装调整复杂。
ⅱ)球形：可适用于同一内径的不同弯曲半径，制造高速方便适用性强。 采用芯棒的目的是防止管子在弯曲时发生变形和腹壁产生波浪形皱纹。
③液压弯管机
有链条、齿条、液压马达传动等三种。
特点：具有操作可靠、稳定性好、弯曲角的准确性高，这是由于电动弯管机
弯管时，当电源切断后，机械传动所具有的惯性，使弯模仍要转动1º～3º。而液压弯管机不受机械传动惯性的影响，只要不供油，弯模立即停止转动。
④数控弯管机
包括弯管机本体，及附属装置（前夹紧和导向装置、旋转装置、法兰螺孔
检测装置、进给装置、测定尺寸的装置、芯棒装置、液压传动装置及电气控制装置）。
特点：由于它能自动测量和保证管子的正确弯制尺寸，因此提高了加工精度。
2.管子的热弯
①手工平台热
特点：效率低，劳动强度大，质量难于保证。主要用于大直径的紫铜管、弯
曲半径与弯模半径不相等的管子、弯曲半径极小的管子、形状复杂连续弯曲的管子、管壁过薄或过厚的管子。 注意：
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船舶管路系统
a)弯管用砂必须干燥、清洁、不允许有水份、油污、易燃杂质等。 b)加热前：应根据图示尺寸或样棒把管子的起始点、终止点划出。
c)加热炉：油炉、焦炭炉、电炉
d)管子的加热时间取决于管子尺寸和加热方式。
②机械热弯
火焰弯机：加热——弯曲——冷却不断循环工作。
由于管子在弯曲过程中，始终保持一段狭窄的强热带，而强热带两边的强度比中间部分高得多，这样起支撑作用，因此管子不易变瘪，弯头光滑，椭圆度小。
中频加热弯管机：电磁感应加热
特点：因是线加热，所以对金属强度影响小，管子变形小，弯管质量高，
劳动强度低，生产效率高，但只能弯制公称通径100~400mm不同壁厚的钢管，不锈钢管，合金钢管、但不能弯曲铜管。
分为：拉弯：结构简单、易成形、可弯薄壁管，但壁厚减薄较大，起弯处弯
曲终止处质量较差。
推弯：管子壁厚减薄量小，起弯和弯曲收尾处没有拉凹的缺陷，操作方便。 推拉组合式：取推、拉两种弯管机所长，将传动功率分别由前夹头和送进夹
头承担，一般适用于大型弯管机。
塑料弯管机：加热区很宽，是一种专门弯制聚氯乙烯等塑料管子的设备，其
传动部分采用液压传动，弯曲部分的压夹头则采用滑板式。 加热方式：电、煤油、蒸汽。
3.管子的弯曲变形与质量控制
①弯曲变形的原因
外层受拉力：管壁度薄。 里层受压力：管壁变厚。 形变大小与中心的距离成正比，距中性层越远变形越大，反之亦然，还与管子弯曲处所受的应力的大小成正比，最大应力将集中在内外层的管壁上。
②管子弯曲变形的质量控制范围
a.管壁减薄率
最薄处壁厚： 27
船舶管路系统
R——弯曲半径 δ——弯曲前壁厚 D——管子外径
减薄率：
减薄率应符合给定的数值，如大于此值则管子就视为不合格的产品，应予废除。
b.皱折高度：
管子弯曲时，内侧管壁受挤压力作用，管壁不仅增厚，而且由于金属材料可塑性较差，还产生皱折变形。 皱折高度值越大，管子的流通截面积降低的也越大，工作介质的流动阻力系数也随之增大，且易腐蚀。
规定：65mm以下的管子皱折应于消除。
≥65mm皱折高度不超过管子外径3%。
c.椭圆度：
管子弯曲时，受弯曲应力的作用，使其截面由等半径变成不等半径椭圆，增大了工作介质的压头损失。
θ=
A——弯曲处截面最大外径 B——弯曲处截面最小外径 Dw——弯曲前管子实外径
d.缩径
管子弯曲时产生上述三种变形一般都是较均匀地分布在弯曲部位，而缩径变形则产生在弯曲圆弧的中间位置上，它所带来的危害与椭圆、皱折是一样的，因此规定缩径度不得小于95%，管子缩径度可按下式计算：
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船舶管路系统
4.各种弯管方法的比较 冷弯：需较大的弯曲力矩，因而消耗的功率较大，机床结构笨重辅助部件多，
特别是有芯冷弯需配置一整套不同规格的塞芯，操作时还增加辅助时间，无芯冷弯虽然省去了一套塞芯，但椭圆度较严重。采用弯模限制变形在一定程度上会卡伤管壁表面及造成缩径缺陷。
灌砂平台热弯：是一种陈旧落后的弯管工艺，效率低，质量难保证，工作条
件差，劳动强度大，生产成本高。
机械热弯：弯曲力矩减小，延展性好，不易断裂，不易凹疲瘪和折皱。 中频弯管：是较理想的弯管方法，它承袭和发展了平台的优点，特别是在边
加热，边弯曲、边冷却中连续完成了弯管工作。变形小、质量好、效率高、工作安全可靠、加热温度易控制、对管子强度影响小、能实现自动化、节省大量弯管机附件，但不能弯制有色金属管，造价高。
5、各种管材的弯制特点：
合金钢管：特别注意淬火性能的影响，不能用水冷却加热过的管段，弯曲后
需进行热处理，消除内应力，使管子金属恢复正常的晶格结构。
紫铜管：与钢管弯曲相类似，所不同的是加热温度较低，约
850°（鲜红色）以防产生氢化病，在用水冷却时，要特别注意氢化病，不宜用黄沙作为充填料。
黄铜管：因含锌较多，性质很脆，因此，弯曲薄壁管，常灌入松香（加热到
135°熔化），而对厚壁管，仍用填砂来弯曲，其它要求与紫铜管相同。
镀锌管：宜于冷弯，其加热温度不宜太高，否则会把锌熔化，同时要注意加
热部位是否冒青烟，如出现青烟，应及时浇水冷却，冒青烟为管子镀锌层氧化的症状。
铝管：较柔软，必须非常小心地处理管子表面，加热铝管时，不允许在加热
炉上拖来拖去，火力也不能太大，否则铝管的质量受影响，其加热温度为300～400℃。
双金属管：必须严格遵守所规定的加热温度，否则会损伤内部铜层。
塑料管：必须在塑料弯管机上进行，加热温度一般为120～150℃，弯曲时，
若温度低于120℃，管壁易出现裂纹，高于
150℃，将使管壁过多地变薄，影响强度。
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船舶管路系统
课题五船舶管子的弯制与管路的安装（二）
作业：1、什么叫管子的校对目前的校管方法有哪几种各有特
二．管子的校对与焊接 1．管子的校对
管子弯曲完毕后，按样棒或图纸规定的各部分形状和尺寸来校对弯曲角度，划出弯管时所放出的余量，用气割或机械方法切割余量（无余量加工管子除外），然后再进行法兰、支管和螺纹接头点焊定位等。 ①现场校管
将弯制好的管子直接到船上的安装部位进行校对管子。
特点：工作效率低，劳动强度大，但即使管系综合放样工艺普遍采用后，仍
不能淘汰，管系放样中留出的调整段还要采取这种方式。 ②靠模校管
修船中要调换的管子及造船中直径较大的管子，采用此法。 修船靠模校管的工艺过程：
将从船上拆下需要调换的管子两端紧固上靠模法兰或螺纹接头，然后将靠模法兰定位，拆下旧管子，将按照旧管子几何形状弯制新管子，按现场校管的方法进行校对，但工作场地不同，靠模校管是在管子加工车间进行的。
造船中直径较大的管子采用靠模校管的工艺过程：
a) 在船上弯制样棒（弯管用）。
b) 在船上的连接部位紧固上连接法兰。
c) 将已紧固的法兰用较细的管子或角钢等刚性连接起来。 d) 将模型管拆下运回车间。
e) 其余的校管工序同于修船中的靠模校管工艺方法。
特点：安装精度提高了，工作效率高，降低了劳动强芳，改善工作条件，但
工序多。
③校管机和坐标平台校管
校管机校管的特点：保证了质量，减轻了劳动强度，改善了劳动条件，提高
了劳动生产率。
坐标平台校管：原理与校管机校管基本相似。经机加工的铸铁平台上，刻出
间距为100㎜的纵向和横向刻度线，以取代校管机的横
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船舶管路系统
移和纵移，而校管机上导架高度调整，则由高度坐标卡尺来代替。
④校对的一般技术规则 ⅰ）管子的切割与开孔 ⅱ）管子装配尺寸公差 ⅲ）管子的修正 ⅳ）管子的钉焊
2．焊接
焊前准备：1）清理焊缝边缘上的氧化物，潮湿，油污。
2）点焊定位的焊渣应清除干净。
3）正确选用焊缝型式，焊接方式，焊接材料。
4）一般碳素钢焊接（含碳量%以下），其环境温度不能低于－15℃。
5）焊件壁厚超过15㎜，在低温区焊接时，应将工件进行预热，预热温度为80～120℃。
焊缝布置：尽量远离管子弯曲处和膨胀补偿部位；布置在受弯曲力或交变负
荷作用最小的位置上；管子应尽量避免交叉焊缝。 焊缝表面的技术要求：
1）焊缝表面应避免粗糙的波纹、沟槽、凸背、凹陷。
2）焊缝咬肉深度不能超过㎜,超过极限应予以修正。
3）焊缝内表面凸、凹要严格控制在－～+3㎜。 4）含碳量超过%，应进行清除焊接应力热处理。
三、管子的强度液压试验
目的：对管壁和焊缝进行内在质量的检查。 1、试验介质：淡水
2、试验压力选取：由工作压力，温度决定 3、试验强度试验的工艺程序。
a)将试验的管子一端用盲板封闭，另一端与水泵连接。
b)向管内灌水，并打开排气阀，待管内充满水，关闭排气阀。
31
船舶管路系统
c)启动水泵继续向管内注水，使管内压力逐渐升高，到规定值时要立即停泵。
d)用压缩空气吹净或其它工具清除管子表面的水迹。
e)仔细检查管子表面及所有焊缝是否有渗漏现象，检查时可用锤子轻击。当试验时间达5分钟以后，压力表读数仍在规定试验压力值，且无渗漏现象，则认为试验合格，拆掉盲板将管子转入下道工序。
f)如有渗漏部位，可以补焊，但须将渗漏部位开出深度为壁厚3/4且成60°的三角槽后再进行补焊，然后再重新进行水压试验。同一部位补焊不得超过三次。高压系统管路一般不允许补焊。
g)试验时须有专职检查人员参加检验，并填写试验报告单。
4.液压试验一般技术规程
a)严禁超过规定的试验压力，即使是很短的时间也不允许。
b)试验压力表应保证准确无误，压力表的最大值应为试验压力值的～2倍。
c)升压时要缓慢而均匀地上升,不准有冲击现象。 d)对安装精度较高的管子应加以适当的强度加固，防止管子变形（直管除外）。
2
e)试验压力在20kgf/㎝以上时，试验结束时，不准突然泄放试验介质，否则会引起管子变形。
四、管子的化学清洗与表面处理。
目的：清除管内的铁锈、金属屑、油垢等杂质，以免这些杂质进入系统，造
成机器设备受损失或出现更大设备事故。 1、管子的清洗
机械方法清洗：略 化学清洗。
a)化学涂油：将管子放入除油化学溶液（氢氧化钠50～100g/l、碳酸钠50～
80g/l、硅酸钠5～10g/l）中，溶液温度在96～100℃条件下，浸泡60～90分钟，然后将管子取出，放入温度为60～70℃的流动热水中冲洗3～5分钟。
b)酸洗除锈：利用强酸将管子表面的锈皮溶解和剥离掉。常用10～15%的稀
硫酸和10～15%的稀盐酸，若丁2～3g/l和硫酸亚铁200g/l混合而成的酸洗液，温度控制在18～40℃，酸洗时间由管子的锈蚀程度、酸洗液的浓度和加热温度而定，以氧化皮完全除净为止。
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船舶管路系统
c)中和反应：酸洗后的管子经过压力水(3～4㎏f/cm的压缩空气带动)冲洗
掉管子内外表面的黑水，浮渣、碳化物等，再将管子放入流动的清水中除去残存的酸液，再把管子放入由亚硝酸钠（40～50%）和碳酸钠（5～15%）混合而成的碱液中去中和，温度控制在60~70℃,时间5~15min。
d)热水浸泡：经中和反应的管子再放入80℃以上的热水中去浸泡5~10 min,
这样在除去碱液的同时，还可以使管子从热水中取出后，因温度高于大气温度加速其自然干燥。
2、液压管和滑油管的清理与油封 方法：对管子内壁用碉布拉擦，将残留的管壁上的氧化皮等可见机械杂质清
除干净。 检验方法：将白碉布展开，上面无任何可见颗粒或片状机械杂质则视清理质
量合格。
油封：将机油或液压油分别涂在管子内表面（防止管子在待装至系统调试前
这段时间里生锈），再用塑料套把管子端口封闭起来。
3、管子的表面处理：
①管子的镀锌
在锌层与钢管之间形成了锌铁微电池，在水、蒸汽、CO2
等介质中，锌逐渐被氧化保护了钢管不受腐蚀。
锌层厚度：内壁≥、外壁≥。
镀锌管子的最小直径：内径≥25mm，外径≥14mm。
②管子的涂漆
管子在上船安装前，均需在管子外表面涂油漆一遍。对于燃油管、滑油管、
液压油管应涂刷环氧富锌底漆一层；蒸汽管、热水管应涂刷耐热漆一层；其它管涂刷防腐底漆一层或按图纸要求选择油漆进行涂刷，凡是套管连接或对焊连接的管子，在涂漆时管子两端应留适当的余量不刷漆，以便船上焊接。
余量的尺寸：套管端：30㎜；光管端：100㎜。
2
课题五船舶管子的弯制与管路的安装（三）
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船舶管路系统
作业：1、船舶管路的安装方法有哪几路各有何特点
五、船舶管路的安装与质量检验
1、船舶管路的安装。 ①现场安装法
在船体基本成型后，根据管系安装图，逐个管系逐根管子在船上安装的一种方法。
特点：工作效率低，劳动强度大，特别在管系密集程度高的机舱中，会相互
干扰，尤其是安装甲板下方和舱壁上的管子时，还需要相当的辅助工作。
②分段预装法：
在建造船体分段的同时，将已弯制合格的管段安装在各分段上，安装的依据是船舶管系综合放样图中的分段管路安装图。
特点：将空中作业改为平面作业，减轻了劳动强度，减少了工作的危险性，
提高了工作效率，保证了安装质量，缩短了船舶建造周期，但给船体装配增加了一定的工作量，增加了起重设备的负荷。
③单元组装法：
适用于管系和机械设备密集程度高的的舱室中，特别适宜于机舱花铁板以下部分。
工艺过程：a、单元框架的装配与模拟定位。
b、单元框架内管子的安装。 c、单元的整体吊装。
④管子安装的其它技术要求：
管子通过船体结构的安装要求：
ⅰ)管子通过水密甲板，水密隔舱等均采用通舱管件。 ⅱ)管子通过无水密要求的舱壁或平台时直接开孔。 ⅲ)管子通舱管件。
ⅳ)管子通过纵桁腹板，强横梁腹板等开孔要求。 ⅴ)开孔质量要求。 管子及附件的要求
舷侧通海阀和排出口的安装要求。
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船舶管路系统
2、管子安装后的质量检查
船上所有的各个系统的管子安装完毕后,为了保证安装质量,使之符合施工
图纸上的技术要求，还必须对每一系统的管路部分进行安装正确性的检验和安装紧密性试验，并履行交检手续。
①安装正确性的检验
(1) 管系中的每根管子的安装是否符合图纸的要求，每个
附件的位置是否正确，布置是否合理，阀门的操纵是否方便，仪表的观察是否清楚和方便。 (2) 管子与管子、管子与船体、管子与设备等之间的间隙
是否适当。
(3) 管子的吊架是否牢固、数量是否符合规定，位置是否
符合图纸要求。
(4) 管路中可能积水或聚积凝水的位置是否有泄水装置，
疏水管路是否保持了一定的倾斜度。 (5) 用拆卸管路中个别法兰的方法，检查是否存在着因装
配的不对中而造成的内应力。 (6) 螺栓的紧固性、均匀性如何，螺栓的直径和长度是否
正确，其材料是否符合图纸要求。 (7) 选用的密封垫片是否满足使用要求，可以从紧密性试
验中或安装过程抽查。
(8) 测量挠性接管（或减振器）是否符合安装尺寸要求。
②紧密性实验。
检验管系中各个连接部位及附件本身是否有泄漏现象。 介质：淡水：一般管系。
压缩空气：压缩空气系统。
压缩空气工作介质：滑油系统和液压系统。 压力：分别为工作压力的~倍。
时间：保持20min，此间压力下降不得超过5%，并对接头逐个进行检验，不
得有任何泄漏现象。
当管系密性试验达到试验要求以后，应将管系中的试验介质排除干净，尤其
是在冬季，如不将试验用水排除，易将管路或附件冻裂，同时，将因试验而拆开的接头重新按图纸要求恢复安装。
35
船舶管路系统
③管路的冲洗 目的：保证系统中机械设备和精密附件中的运动部件正常工作，避免混入系
统中的机械杂质操作运动部件，提高管系内清洁度。 冲洗方法：用压缩空气或蒸气进行冲洗的系统，冲洗前将与机械设备直接连
接的管路与设备断开，然后从该管系的首端接入压缩空气基蒸汽进行吹除，杂质就可在管子的敞口端被大量高流速的压缩空气基蒸汽带出来，为了使吹除效果更好，一般在吹除的过程中，还应对管路中易卡住杂质部信敲击振动。为了安全和防止污染机舱，在吹除前同学 要将管子的端口接一根临时管子到舱外，直接把吹除介质及杂质排到外面。 用油作介质冲洗，首先在把与机械设备连接的管路与设备断开以后，要设法把整个要冲洗管路连接成一个能实现循环回路，必要时要按正规程序制做一些临时管路安装进去。
冲洗要求：
ⅰ)滑油系统：冲洗前要确认滑油循环柜，其它滑油柜和主机曲拐已适当清
洁，临时滤网已装入滤器中，并适当装好磁铁。 冲洗油加热至50～60℃。
冲洗过程中，每隔小时打开滤器取出滤网进行清洗。
ⅱ)液压系统：确认蓄油柜，循环油柜已经清洁。 ⅲ)燃油系统：滤网采用60目，冲洗温度为室温。
冲洗质量评定：
ⅰ)肉眼观察法：在管内连续循环冲洗30分钟到2小时后，检查一次滤网，以
后每隔2小时检查一次，如连续三次滤网上无可见杂质即合格。
ⅱ)重量分析法：在系统中取出一定量的冲洗油加入汽油进行稀释，再用专
用分析滤芯把油样标本过滤一遍，然后再将滤芯烘干，再用天平称其重量，若不超标，则合格。
六、管路的绝缘与油漆
1、管路的绝缘
目的：最大限度地减少热损失或稳定舱室温度，防止高温灼伤工作人员或旅
客，防止易燃品发生火灾危险，保证了制冷管系中冷冻剂参数的相对
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船舶管路系统
稳定性，并防止在管路上凝结水珠。
需包扎管路：工作介质温度大于50℃，通过住人舱室而工作介质温度低于
10℃，非制冷系统管路通过冷却舱时。
绝缘材料要求：较小的导热系热，良好的耐高温性，比重轻，有一定的强度，
耐火而不自燃，对金属腐蚀性，耐振动，受热时不散发有害气体和气味。 绝缘材料：
石棉：石棉布、石棉板、垫、绳、泥，是一种良好绝缘性能的纤维状矿物质。 石棉氧化镁：白色粉末混合物，能很好地溶于水中并能很快地变硬。
石棉白云石：价廉。
玻璃纤维：CO2、CaO、AL3O2组成,在使用时，必须注意碎屑对人呼吸系统影
响，并防止落入皮肤孔中。
绝缘层厚度：温度越高，就越厚，管径越大，就越厚。
2、管系的油漆。
目的：避免管子产生锈蚀，便于识别不同功用的管系。
箭头所指方向即工作介质的流动方向。 管子在刷油漆前应将管子表面的水迹、灰尘等杂质擦干净，以免影响油漆对管子的粘结力，造成油漆在很短的时间内脱落。
七、船舶管系生产技术的发展
集成加工：采用自动管子加工流水线
集成安装：采用分段预装，单元舾装的工艺。 1、管子加工流水线
①先弯后焊
储料架→测长→套料→下料→弯管→校对→焊接→泵水
特点：有余量加工，即管子在下料时留有一定的余量，待弯曲后再切割掉余
量，然后再焊接法兰，可不考虑材料伸长量，但弯曲后的管子形状多样，不便于自动焊接，且耗工费料。
②先焊后弯
储料架→定长切割→法兰定位点焊→自动焊接→泵水→弯曲
特点：可实现直管切割，直管焊接，直接泵水强度试验，直管输送，可实现
单机自动化和全线自动化，由于采用了套料和定长切割，实现无余量
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船舶管路系统
加工，可提高管材利用率，减少了余量切割的工序，但技术难度大。
③管子加工自动流水线
管子加工自动流水线全线由管材自动上、下料装置及储料架，自动定长切割机及输送辊道，法兰自动输送装置及管法兰自动定位点焊机，自动焊接机，自动清理加工机，自动强度试验装置，数控弯管机床，及为控制上述设备和实现全线群控所需的通用计算机，电气设备，操纵台等组成。
2、管系托盘管理的的适用
① 托盘管理的提出：
造船生产的管理，以舾装作业的管理最复杂，其特点是，工种多、工件多、
品种多、工序多、协作面广、综合性强、作业周期长。为此，将整条船分成若干个区域，根据常规的系统图，按区域绘制出综合布置图和安装图，并把采购的材料或成品按生产工序所要求时间和所属的区域放在对应的托盘上，在计划规定时间内将托盘送往指定的区域和地点进行预舾装和单元组装。管系托盘管理就是在此基础上提出并不断完善起来的。
②托盘管理的内涵
托盘的概念：把所需舾装件的信息集中起来，以保证区域舾装进行作来业的
一种方法，实际上，托盘是一种移动式平台，各种器材可以放在托盘内储存几运送。
托盘含义：a)它是一个作业单位，相当于工艺项目，但划分得较合理 b)又是一个器材集配单位，相当于配套安装明细表，但比配套安装明细表更为广泛。 区域托盘管理：对具体舾装件为对象的一外区域作业场所或作业阶段，由一
个作业小单位与它相对应，每个现场作业小单位与它的工作图、物量、日程、作业者、集配材、工作准备、进度、实绩等一连串管理信息相连接、互相对应，按照托盘交货期，有程序地完成所需的舾装作业。 ③作业小单位
作业小单位：把设计、计划、现场作业等部门必要的管理信息集中到现场，
从而提高了现场作业管理水平，使计划可靠，效率提高。
现场作业小单位划分原则：对万吨级船舶一般把机舱区划分为150～200个单
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船舶管路系统
位，船装区（上甲板、货舱、上层建筑居住区）划分为300～400个单位，每个小单位的大小相当于3～5个人一周的工作量，即200个工时左右。每个小单位都有一个代号，即舾装代码，它与托盘单位互相对应。
④工作流程
区域托盘管理的工作流程如下：
把舾装工程划分成区域图→按区域单位做成工作图→计算每个单位的物量制定托盘管理表→决定作业日程制定工事日程表→决定作业人员配置→确定作业场所、工具设备、运输车辆→按每个托盘单位进行配料→按每个托盘单位进行有序地工作→统计实际工作量与计划值比较
芟档ピ樽巴嫉纳杓疲焊莸ピ樽暗墓ぷ魍急恚诔导浠蚱教ㄉ习迅髦拄缸凹缟璞浮⒒⑾涔瘛⒐苈贰⒎Ъ透郊茸芭涑烧澹缓蟮跞敕侄位虼ò沧啊� 初步设计：在机舱布置图上进行辅机箱柜等设备布置时，应有利于组装单元。 详细设计：辅机的布置合理，并有利于单元组装的组成。如在压载泵、消防
泵和总用泵等各种大型泵集中的地方，要尽量布置得整齐，各泵的中心大致在一条直线上，以便今后组成一个联合基座，成为设备单元的主体结构；将功能相同的两个设备（如主空气瓶或主滑油冷却器等）通过其自身的基座并联起来成为一体，亦可构成设备单元；底层的箱柜应尽量布置在舷侧，箱柜顶上，还可布置若干小型设备，以便组成以箱柜为主体的箱柜单元；在管道比较集中处应留有足够的空间，以便管路成排成束地集中通过，并组成一个以管系为主体的管系单元。
生产设计：
单元组装的分类：
Ⅰ区域性单元：在机舱内底板上面划分。 Ⅱ设备单元：将同类设备基座互相连接起来组成单元的主体，再把单元主体
的进出口处用管路和附件联结起来。
Ⅲ箱柜单元：以箱柜为主体，其上装有一些设备，如齿轮油泵、油过滤器等。 Ⅳ管系单元：以管系为主体，一般多为成排成束集中布置，为充分利用花钢
板以下的有限空间，各类管子需重叠进行布置。
课题四船舶管系的生产设计（四）
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船舶管路系统
2、管系安装图的设计
它是外场工人安装使用的图纸，在综合布置图的基础上进行设绘，并利用综合布置图的复制图在其上绘制而成。 内容：Ⅰ本区域中船体分段的位置。
Ⅱ本区域所需安装管子零件图。 Ⅲ本区域所需安装的支架零件图。
Ⅳ本区域管子连接件的定位和管子支架的定位。 Ⅴ本区域的箱柜、阀件及了附件的名称，件号。
3、管子零件图的设计 ①管子零件图的设绘
零件图内容：Ⅰ清楚表达船号，区域，零件编号，管村规格，弯曲半径，校
管安装位置，表面处理和试验要求。
Ⅱ计算曲形管子的弯管程序，注明下料长度。 Ⅲ其它尺寸加说明。
零件图的形式：平面投影图，轴测投影图，符号代码。 手工零件图，电算零件图。 管子零件图的设绘：
手工：分别取出安装图中的每段管子，画在印有表格的零件图上。
电算：分别读取安装图中的每一段管子连接点、支点和折点的三维坐标值，
记上连接体形式，穿入电子计算机的输入纸带，通过计算，输出零件图和所需的其它表格。
②管子零件尺寸的标注
尺寸标注方法： 无支管：
有支管：从校管方便考虑：（1）垂直支管（2）角尺支管（3）斜支管（4）
圆弧支管。
管子余量尺寸标注
法兰标注：以法兰图的管子中心线为基准，当法兰螺栓孔的投影有一个落在
此中心线上时，为“单”，不落时而对称分布在中心线两边时，为“双”
安装符号的标注： 管端方向：表2-8
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船舶管路系统
距船的首尾位置 距中线面位置 距甲板层高度
4、管子支架布置图的设绘 支架作用：承受管子及流体的重量，防止管子振动及因此而引起的设备振动。 内容：根据安装图上支架布置情况及位置，参阅有关图纸资料绘制而成：包
括船号，区域，支架编号及型式，材料规格长度，安装位置，管夹型式及表面处理等。
支架的安装位置：安装在较强的各种结构上。 支架形状：（1）标准（2）特殊。
支架的间距：随管子通径，管子材料，是直管还是弯管及流经的工质而定。
5、管理图表
包括舾装品零件图表，管子内场制造托盘表，管子外场安装托盘表。
舾装件零件表：舾装件清册，有品名、图样、数量、到货日期、存放场所、
检验标准、图样种类使用场所，估计价格。 内场制造托盘表：
Ⅰ管子内场加工表：包括本区域的管子制造的主要内容、序号、船号、区域、
管子件号、安装位置、通径大小、材料规格、出图形式、表面处理、水压试验、焊接秩序和重量等。
Ⅱ附件场加工表：包括本区域的管子附件制造的主要内容，有各种法兰、标
准弯头和大小头等管子附件的规格和数量。
Ⅲ支架场加工表：包括本区域管子支架制造的主要内容，有支架零件号、型
式、数量、管夹型式、数量及其表面处理要求。
Ⅳ管材汇总及套料表：本表汇总本区域所用的不同材料，不同规格的管子，
进行套料。
外场制造托盘表：
Ⅰ管子外场安装表：包括本区域的管子安装的主要内容，与管子内场加工表
相似，唯一不同的是，前者按管子通径大小顺序排列，后者按管子件号排列，以利安装，另外贯通件的安装也列入本表。
Ⅱ管子支架外场安装表：包括本区域的管子支架安装的主要内容，与管子支
架内场加工表相似。
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船舶管路系统
Ⅲ阀件等管子附件外场安装表：包括本区域的阀件、滤器等管子附件外场安
装的主要内容，如代号、标准号、名称、通径、压力、材料和数量等。
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船舶管路系统
课题四船舶管系的生产设计（五）
作业：PCPS软件的主要功能有哪些？
五、船装管系生产设计
指除机装（主、辅机舱、机舱棚及烟囱）管系以外的全船性管系，主要解决管系，风管，电缆等布置的合理性和安装位置的准确性及与基它专业设备的布置，船体结构等的相互团协调和平衡。
船装管系的生产设计：在详细设计的基础上，根据分层分压的原则，设绘综
合布置图，然后参照船体分段划分，分层、分区或分舱进行适当组合，分别绘制船培育管系综合布置图、安装图、管子另件图，管理图表等。
1．船装管系综合布置的内容与作用
内容：P212
作用：1）合理布置区域内管系、风管、电缆及各种舾装件
2）提高图纸设计质量、深化设计程度
3）为管系原理图和系统布置图的修改提供依据 4）提高船装管系的预装率
2．设绘船装管系综合布置图的基本条件
1）船体部分：总布置图、线型型值表、甲板梁拱表、船体基本结构图、中
横剖面图、船体结构节点图册
2）轮机部分：船装管系原理图，机装管系原理图
3）舾装部分：舱室布置图、防水结构、木自壁、绝缘、甲板敷料布置图
4）电器部分：电气设备布置图、主干电缆走向图等
3．船装管系综合布置图的设绘步骤与方法
略
4．各管路系统布置原理图
1）舱底水、舱底压载水、消防水
ⅰ）舱底水管的布置
ⅱ）舱底压载水管系的布置 ⅲ）消防系统的布置
2）空气、测量、注入管系应尽量布置在靠近舱壁、船舷、天花板等位置
3）疏、排水管路
43
船舶管路系统
4）蒸汽管系的布置 5）压缩空气管路 6）液压管系
5．其它注意事项
① 贯通件的布置应避开船体分段接头
② 布管时管子应避免在蓄电池室、罗经室内通过
③ 管子接头应避开配电板，药品贮藏室、在不能避免的情况下，应采用套管。
④ 布置图与系统图有矛盾进，有及有配置不适的地方，应及时与有关专业协调解决。
⑤ 包扎绝缘的管子和风管之间距离应考虑拆装方便。 ⑥ 舱室内无天花板处的管子应沿壁布置。 ⑦ 布置的管路中应写明各种管子的材料。
⑧ 管子穿过舱避进，应考虑舱室密性与补板的各种形式。 ⑨ 管子在房间门上通过时，要注意不与门框上的加强铁相碰。 ⑩ 平面的管子尽可能做成，以便于弯曲和使用标准弯头。
⑾ 阀与阀并列时，手轮空隙应有以上，便于使用。 ⑿ 管子离壁应有一定距离，便于支架的安装。
六、船舶管路程序系统
PCPS—Ⅲ型
特点：与按区域进行设计的生产设计相适应，以区域作为处理对象。
功能：1）计算机辅助管路的布置
2）自动划分管子另件。
3）管路的干涉检查及弯管工艺性检查。 4）管子另件计算。 5）自动绘图。 6）统计功能 7）管子支架统计
8）管系重量、重心、和表面积计算。
1、计算机辅助管路的布置
适用于船舶机舱部位，以机舱的可分空间为基础，适用最优化方法，以路径最短，弯头最少或其它一些条件为目标，找
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船舶管路系统
出一条管路走向的最佳路径。
最优化：以几种斜管段作为试行方案进行试探，若斜管段不与其它管系或障
碍物发生干涉，不影响支管的安装，且长度合乎弯管工艺的要求，则此斜管段可行，即以此斜管段代替原来的直管段。
2、自动划分管子另件。
布置阶段，只包括管路的始点，中间弯头点与终点，为了满足施工要求，应按适当长度将管路截成一根根管子另件。 直管长度≤5m。
带有弯头的管长≤4m。 外径≥89mm的弯管≤。
3．管路的干涉检查及弯管工艺性检查。
1）弯管工艺性检查：检查管子的可弯曲性。 2）弯管碰地检查。
3）干涉检查：管子之间，管子与附件之间有无碰撞。
4．管子另件计算。
计算机算出每一根管子另件的加工数据，并所供可以施工的管子另件图。
5．自动绘图。
根据用户在要求，绘制出符合施工要求的各种形式的安装图和视图。
6．统计功能
提供管材统计和生产设计的指导性文件是整个船舶管系设计和生产安装等生产管理中必不可少部分。
包括：1）材料管理。
2）管子仓库管理。 3）施工管理 4）检验管理
7．管子支架统计
1）按区域输出管子支架和管夹的细表。 2）按区域输出支架材料统计表
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船舶管路系统
3）按区域分段输出支架安装明细表。 4）按区域分段输出支架安装统计表。 5）全船支架统计表。
8．管系重点、重心、表面积计算。
七．机舱模型法布置。
以透明塑料用原料，按一定比例（1：10或1：15）制作船体结构、管路、电、缆、仪表等模型，再将这些模型根据船体结构图、管系原理图、舱布置图等进行管系布置而成的机舱模型。
特点：①提供工程的正确设计。
②直观，立体感强。
③易排除干涉，能尽可能好地布置机械设备和管路，从而优化管系，通风管，电缆，格栅的布局。
④成本较高，制造周期长。
课题五船舶管子的弯制与管路的安装（一）
作业：1、常用的弯管方法有哪几种各有什么特点倍。
c)升压时要缓慢而均匀地上升,不准有冲击现象。 d)对安装精度较高的管子应加以适当的强度加固，防止管子变形（直管除外）。
2
e)试验压力在20kgf/㎝以上时，试验结束时，不准突然泄放试验介质，否则会引起管子变形。
四、管子的化学清洗与表面处理。
目的：清除管内的铁锈、金属屑、油垢等杂质，以免这些杂质进入系统，造
成机器设备受损失或出现更大设备事故。 1、管子的清洗
机械方法清洗：略 化学清洗。
a)化学涂油：将管子放入除油化学溶液（氢氧化钠50～100g/l、碳酸钠50～
80g/l、硅酸钠5～10g/l）中，溶液温度在96～100℃条件下，浸
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船舶管路系统
泡60～90分钟，然后将管子取出，放入温度为60～70℃的流动热水中冲洗3～5分钟。
b)酸洗除锈：利用强酸将管子表面的锈皮溶解和剥离掉。常用10～15%的稀
硫酸和10～15%的稀盐酸，若丁2～3g/l和硫酸亚铁200g/l混合而成的酸洗液，温度控制在18～40℃，酸洗时间由管子的锈蚀程度、酸洗液的浓度和加热温度而定，以氧化皮完全除净为止。
2
c)中和反应：酸洗后的管子经过压力水(3～4㎏f/cm的压缩空气带动)冲洗
掉管子内外表面的黑水，浮渣、碳化物等，再将管子放入流动的清水中除去残存的酸液，再把管子放入由亚硝酸钠（40～50%）和碳酸钠（5～15%）混合而成的碱液中去中和，温度控制在60~70℃,时间5~15min。
d)热水浸泡：经中和反应的管子再放入80℃以上的热水中去浸泡5~10 min,
这样在除去碱液的同时，还可以使管子从热水中取出后，因温度高于大气温度加速其自然干燥。
2、液压管和滑油管的清理与油封 方法：对管子内壁用碉布拉擦，将残留的管壁上的氧化皮等可见机械杂质清
除干净。 检验方法：将白碉布展开，上面无任何可见颗粒或片状机械杂质则视清理质
量合格。
油封：将机油或液压油分别涂在管子内表面（防止管子在待装至系统调试前
这段时间里生锈），再用塑料套把管子端口封闭起来。
3、管子的表面处理：
①管子的镀锌
在锌层与钢管之间形成了锌铁微电池，在水、蒸汽、CO2
等介质中，锌逐渐被氧化保护了钢管不受腐蚀。
锌层厚度：内壁≥、外壁≥。
镀锌管子的最小直径：内径≥25mm，外径≥14mm。
②管子的涂漆
管子在上船安装前，均需在管子外表面涂油漆一遍。对于燃油管、滑油管、
液压油管应涂刷环氧富锌底漆一层；蒸汽管、热水管应涂刷耐热漆一层；其它管涂刷防腐底漆一层或按图纸要求选择油漆进行涂刷，凡是套管连接或对焊连接的管子，在涂漆时管子两端应留适当的余
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船舶管路系统
量不刷漆，以便船上焊接。
余量的尺寸：套管端：30㎜；光管端：100㎜
课题五船舶管子的弯制与管路的安装（三）
作业：1、船舶管路的安装方法有哪几路各有何特点
五、船舶管路的安装与质量检验
1、船舶管路的安装。 ①现场安装法
在船体基本成型后，根据管系安装图，逐个管系逐根管子在船上安装的一种方法。
特点：工作效率低，劳动强度大，特别在管系密集程度高的机舱中，会相互
干扰，尤其是安装甲板下方和舱壁上的管子时，还需要相当的辅助工作。
②分段预装法：
在建造船体分段的同时，将已弯制合格的管段安装在各分段上，安装的依据是船舶管系综合放样图中的分段管路安装图。
特点：将空中作业改为平面作业，减轻了劳动强度，减少了工作的危险性，
提高了工作效率，保证了安装质量，缩短了船舶建造周期，但给船体装配增加了一定的工作量，增加了起重设备的负荷。
③单元组装法：
适用于管系和机械设备密集程度高的的舱室中，特别适宜于机舱花铁板以下部分。
工艺过程：a、单元框架的装配与模拟定位。
b、单元框架内管子的安装。 c、单元的整体吊装。
④管子安装的其它技术要求：
管子通过船体结构的安装要求：
ⅰ)管子通过水密甲板，水密隔舱等均采用通舱管件。 ⅱ)管子通过无水密要求的舱壁或平台时直接开孔。
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船舶管路系统
ⅲ)管子通舱管件。
ⅳ)管子通过纵桁腹板，强横梁腹板等开孔要求。 ⅴ)开孔质量要求。 管子及附件的要求
舷侧通海阀和排出口的安装要求。
2、管子安装后的质量检查
船上所有的各个系统的管子安装完毕后,为了保证安装质量,使之符合施工
图纸上的技术要求，还必须对每一系统的管路部分进行安装正确性的检验和安装紧密性试验，并履行交检手续。
①安装正确性的检验
(1) 管系中的每根管子的安装是否符合图纸的要求，每个
附件的位置是否正确，布置是否合理，阀门的操纵是否方便，仪表的观察是否清楚和方便。 (2) 管子与管子、管子与船体、管子与设备等之间的间隙
是否适当。
(3) 管子的吊架是否牢固、数量是否符合规定，位置是否
符合图纸要求。
(4) 管路中可能积水或聚积凝水的位置是否有泄水装置，
疏水管路是否保持了一定的倾斜度。 (5) 用拆卸管路中个别法兰的方法，检查是否存在着因装
配的不对中而造成的内应力。 (6) 螺栓的紧固性、均匀性如何，螺栓的直径和长度是否
正确，其材料是否符合图纸要求。 (7) 选用的密封垫片是否满足使用要求，可以从紧密性试
验中或安装过程抽查。
(8) 测量挠性接管（或减振器）是否符合安装尺寸要求。
②紧密性实验。
检验管系中各个连接部位及附件本身是否有泄漏现象。 介质：淡水：一般管系。
压缩空气：压缩空气系统。
压缩空气工作介质：滑油系统和液压系统。 压力：分别为工作压力的~倍。
时间：保持20min，此间压力下降不得超过5%，并对接头逐个进行检验，不
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船舶管路系统
得有任何泄漏现象。
当管系密性试验达到试验要求以后，应将管系中的试验介质排除干净，尤其
是在冬季，如不将试验用水排除，易将管路或附件冻裂，同时，将因试验而拆开的接头重新按图纸要求恢复安装。
③管路的冲洗 目的：保证系统中机械设备和精密附件中的运动部件正常工作，避免混入系
统中的机械杂质操作运动部件，提高管系内清洁度。 冲洗方法：用压缩空气或蒸气进行冲洗的系统，冲洗前将与机械设备直接连
接的管路与设备断开，然后从该管系的首端接入压缩空气基蒸汽进行吹除，杂质就可在管子的敞口端被大量高流速的压缩空气基蒸汽带出来，为了使吹除效果更好，一般在吹除的过程中，还应对管路中易卡住杂质部信敲击振动。为了安全和防止污染机舱，在吹除前同学 要将管子的端口接一根临时管子到舱外，直接把吹除介质及杂质排到外面。 用油作介质冲洗，首先在把与机械设备连接的管路与设备断开以后，要设法把整个要冲洗管路连接成一个能实现循环回路，必要时要按正规程序制做一些临时管路安装进去。
冲洗要求：
ⅰ)滑油系统：冲洗前要确认滑油循环柜，其它滑油柜和主机曲拐已适当清
洁，临时滤网已装入滤器中，并适当装好磁铁。 冲洗油加热至50～60℃。
冲洗过程中，每隔小时打开滤器取出滤网进行清洗。
ⅱ)液压系统：确认蓄油柜，循环油柜已经清洁。 ⅲ)燃油系统：滤网采用60目，冲洗温度为室温。
冲洗质量评定：
ⅰ)肉眼观察法：在管内连续循环冲洗30分钟到2小时后，检查一次滤网，以
后每隔2小时检查一次，如连续三次滤网上无可见杂质即合格。
ⅱ)重量分析法：在系统中取出一定量的冲洗油加入汽油进行稀释，再用专
用分析滤芯把油样标本过滤一遍，然后再将滤芯烘干，再用天平称其重量，若不超标，则合格。
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船舶管路系统
六、管路的绝缘与油漆
1、管路的绝缘
目的：最大限度地减少热损失或稳定舱室温度，防止高温灼伤工作人员或旅
客，防止易燃品发生火灾危险，保证了制冷管系中冷冻剂参数的相对稳定性，并防止在管路上凝结水珠。
需包扎管路：工作介质温度大于50℃，通过住人舱室而工作介质温度低于
10℃，非制冷系统管路通过冷却舱时。
绝缘材料要求：较小的导热系热，良好的耐高温性，比重轻，有一定的强度，
耐火而不自燃，对金属腐蚀性，耐振动，受热时不散发有害气体和气味。 绝缘材料：
石棉：石棉布、石棉板、垫、绳、泥，是一种良好绝缘性能的纤维状矿物质。 石棉氧化镁：白色粉末混合物，能很好地溶于水中并能很快地变硬。
石棉白云石：价廉。
玻璃纤维：CO2、CaO、AL3O2组成,在使用时，必须注意碎屑对人呼吸系统影
响，并防止落入皮肤孔中。
绝缘层厚度：温度越高，就越厚，管径越大，就越厚。
2、管系的油漆。
目的：避免管子产生锈蚀，便于识别不同功用的管系。
箭头所指方向即工作介质的流动方向。 管子在刷油漆前应将管子表面的水迹、灰尘等杂质擦干净，以免影响油漆对管子的粘结力，造成油漆在很短的时间内脱落。
七、船舶管系生产技术的发展
集成加工：采用自动管子加工流水线
集成安装：采用分段预装，单元舾装的工艺。 1、管子加工流水线
①先弯后焊
储料架→测长→套料→下料→弯管→校对→焊接→泵水
特点：有余量加工，即管子在下料时留有一定的余量，待弯曲后再切割掉余
量，然后再焊接法兰，可不考虑材料伸长量，但弯曲后的管子形状多
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船舶管路系统
样，不便于自动焊接，且耗工费料。
②先焊后弯
储料架→定长切割→法兰定位点焊→自动焊接→泵水→弯曲
特点：可实现直管切割，直管焊接，直接泵水强度试验，直管输送，可实现
单机自动化和全线自动化，由于采用了套料和定长切割，实现无余量加工，可提高管材利用率，减少了余量切割的工序，但技术难度大。
③管子加工自动流水线
管子加工自动流水线全线由管材自动上、下料装置及储料架，自动定长切割机及输送辊道，法兰自动输送装置及管法兰自动定位点焊机，自动焊接机，自动清理加工机，自动强度试验装置，数控弯管机床，及为控制上述设备和实现全线群控所需的通用计算机，电气设备，操纵台等组成。
2、管系托盘管理的的适用
① 托盘管理的提出：
造船生产的管理，以舾装作业的管理最复杂，其特点是，工种多、工件多、
品种多、工序多、协作面广、综合性强、作业周期长。为此，将整条船分成若干个区域，根据常规的系统图，按区域绘制出综合布置图和安装图，并把采购的材料或成品按生产工序所要求时间和所属的区域放在对应的托盘上，在计划规定时间内将托盘送往指定的区域和地点进行预舾装和单元组装。管系托盘管理就是在此基础上提出并不断完善起来的。
②托盘管理的内涵
托盘的概念：把所需舾装件的信息集中起来，以保证区域舾装进行作来业的
一种方法，实际上，托盘是一种移动式平台，各种器材可以放在托盘内储存几运送。
托盘含义：a)它是一个作业单位，相当于工艺项目，但划分得较合理 b)又是一个器材集配单位，相当于配套安装明细表，但比配套安装明细表更为广泛。 区域托盘管理：对具体舾装件为对象的一外区域作业场所或作业阶段，由一
个作业小单位与它相对应，每个现场作业小单位与它的工作图、物量、日程、作业者、集配材、工作准备、进度、实绩等一连串管理信息相连接、互相对应，按照托盘交货
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船舶管路系统
期，有程序地完成所需的舾装作业。 ③作业小单位
作业小单位：把设计、计划、现场作业等部门必要的管理信息集中到现场，
从而提高了现场作业管理水平，使计划可靠，效率提高。
现场作业小单位划分原则：对万吨级船舶一般把机舱区划分为150～200个单
位，船装区（上甲板、货舱、上层建筑居住区）划分为300～400个单位，每个小单位的大小相当于3～5个人一周的工作量，即200个工时左右。每个小单位都有一个代号，即舾装代码，它与托盘单位互相对应。
④工作流程
区域托盘管理的工作流程如下：
把舾装工程划分成区域图→按区域单位做成工作图→计算每个单位的物量制定托盘管理表→决定作业日程制定工事日程表→决定作业人员配置→确定作业场所、工具设备、运输车辆→按每个托盘单位进行配料→按每个托盘单位进行有序地工作→统计实际工作量与计划值比较 oman\";mso-hansi-font-family:\"Times New Roman\"'>倍。
c)升压时要缓慢而均匀地上升,不准有冲击现象。 d)对安装精度较高的管子应加以适当的强度加固，防止管子变形（直管除外）。
2
e)试验压力在20kgf/㎝以上时，试验结束时，不准突然泄放试验介质，否则会引起管子变形。
四、管子的化学清洗与表面处理。
目的：清除管内的铁锈、金属屑、油垢等杂质，以免这些杂质进入系统，造
成机器设备受损失或出现更大设备事故。 1、管子的清洗
机械方法清洗：略 化学清洗。
a)化学涂油：将管子放入除油化学溶液（氢氧化钠50～100g/l、碳酸钠50～
80g/l、硅酸钠5～10g/l）中，溶液温度在96～100℃条件下，浸泡60～90分钟，然后将管子取出，放入温度为60～70℃的流动热水中冲洗3～5分钟。
b)酸洗除锈：利用强酸将管子表面的锈皮溶解和剥离掉。常用10～15%的稀
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船舶管路系统
硫酸和10～15%的稀盐酸，若丁2～3g/l和硫酸亚铁200g/l混合而成的酸洗液，温度控制在18～40℃，酸洗时间由管子的锈蚀程度、酸洗液的浓度和加热温度而定，以氧化皮完全除净为止。
2
c)中和反应：酸洗后的管子经过压力水(3～4㎏f/cm的压缩空气带动)冲洗
掉管子内外表面的黑水，浮渣、碳化物等，再将管子放入流动的清水中除去残存的酸液，再把管子放入由亚硝酸钠（40～50%）和碳酸钠（5～15%）混合而成的碱液中去中和，温度控制在60~70℃,时间5~15min。
d)热水浸泡：经中和反应的管子再放入80℃以上的热水中去浸泡5~10 min,
这样在除去碱液的同时，还可以使管子从热水中取出后，因温度高于大气温度加速其自然干燥。
2、液压管和滑油管的清理与油封 方法：对管子内壁用碉布拉擦，将残留的管壁上的氧化皮等可见机械杂质清
除干净。 检验方法：将白碉布展开，上面无任何可见颗粒或片状机械杂质则视清理质
量合格。
油封：将机油或液压油分别涂在管子内表面（防止管子在待装至系统调试前
这段时间里生锈），再用塑料套把管子端口封闭起来。
3、管子的表面处理：
①管子的镀锌
在锌层与钢管之间形成了锌铁微电池，在水、蒸汽、CO2
等介质中，锌逐渐被氧化保护了钢管不受腐蚀。
锌层厚度：内壁≥、外壁≥。
镀锌管子的最小直径：内径≥25mm，外径≥14mm。
②管子的涂漆
管子在上船安装前，均需在管子外表面涂油漆一遍。对于燃油管、滑油管、
液压油管应涂刷环氧富锌底漆一层；蒸汽管、热水管应涂刷耐热漆一层；其它管涂刷防腐底漆一层或按图纸要求选择油漆进行涂刷，凡是套管连接或对焊连接的管子，在涂漆时管子两端应留适当的余量不刷漆，以便船上焊接。
余量的尺寸：套管端：30㎜；光管端：100㎜。
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船舶管路系统
课题五船舶管子的弯制与管路的安装（三）
作业：1、船舶管路的安装方法有哪几路各有何特点、
五、船舶管路的安装与质量检验
1、船舶管路的安装。 ①现场安装法
在船体基本成型后，根据管系安装图，逐个管系逐根管子在船上安装的一种方法。
特点：工作效率低，劳动强度大，特别在管系密集程度高的机舱中，会相互
干扰，尤其是安装甲板下方和舱壁上的管子时，还需要相当的辅助工作。
②分段预装法：
在建造船体分段的同时，将已弯制合格的管段安装在各分段上，安装的依据是船舶管系综合放样图中的分段管路安装图。
特点：将空中作业改为平面作业，减轻了劳动强度，减少了工作的危险性，
提高了工作效率，保证了安装质量，缩短了船舶建造周期，但给船体装配增加了一定的工作量，增加了起重设备的负荷。
③单元组装法：
适用于管系和机械设备密集程度高的的舱室中，特别适宜于机舱花铁板以下部分。
工艺过程：a、单元框架的装配与模拟定位。
b、单元框架内管子的安装。 c、单元的整体吊装。
④管子安装的其它技术要求：
管子通过船体结构的安装要求：
ⅰ)管子通过水密甲板，水密隔舱等均采用通舱管件。 ⅱ)管子通过无水密要求的舱壁或平台时直接开孔。 ⅲ)管子通舱管件。
ⅳ)管子通过纵桁腹板，强横梁腹板等开孔要求。
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船舶管路系统
ⅴ)开孔质量要求。 管子及附件的要求
舷侧通海阀和排出口的安装要求。
2、管子安装后的质量检查
船上所有的各个系统的管子安装完毕后,为了保证安装质量,使之符合施工
图纸上的技术要求，还必须对每一系统的管路部分进行安装正确性的检验和安装紧密性试验，并履行交检手续。
①安装正确性的检验
(1) 管系中的每根管子的安装是否符合图纸的要求，每个
附件的位置是否正确，布置是否合理，阀门的操纵是否方便，仪表的观察是否清楚和方便。 (2) 管子与管子、管子与船体、管子与设备等之间的间隙
是否适当。
(3) 管子的吊架是否牢固、数量是否符合规定，位置是否
符合图纸要求。
(4) 管路中可能积水或聚积凝水的位置是否有泄水装置，
疏水管路是否保持了一定的倾斜度。 (5) 用拆卸管路中个别法兰的方法，检查是否存在着因装
配的不对中而造成的内应力。 (6) 螺栓的紧固性、均匀性如何，螺栓的直径和长度是否
正确，其材料是否符合图纸要求。 (7) 选用的密封垫片是否满足使用要求，可以从紧密性试
验中或安装过程抽查。
(8) 测量挠性接管（或减振器）是否符合安装尺寸要求。
②紧密性实验。
检验管系中各个连接部位及附件本身是否有泄漏现象。 介质：淡水：一般管系。
压缩空气：压缩空气系统。
压缩空气工作介质：滑油系统和液压系统。 压力：分别为工作压力的~倍。
时间：保持20min，此间压力下降不得超过5%，并对接头逐个进行检验，不
得有任何泄漏现象。
当管系密性试验达到试验要求以后，应将管系中的试验介质排除干净，尤其
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船舶管路系统
是在冬季，如不将试验用水排除，易将管路或附件冻裂，同时，将因试验而拆开的接头重新按图纸要求恢复安装。
③管路的冲洗 目的：保证系统中机械设备和精密附件中的运动部件正常工作，避免混入系
统中的机械杂质操作运动部件，提高管系内清洁度。 冲洗方法：用压缩空气或蒸气进行冲洗的系统，冲洗前将与机械设备直接连
接的管路与设备断开，然后从该管系的首端接入压缩空气基蒸汽进行吹除，杂质就可在管子的敞口端被大量高流速的压缩空气基蒸汽带出来，为了使吹除效果更好，一般在吹除的过程中，还应对管路中易卡住杂质部信敲击振动。为了安全和防止污染机舱，在吹除前同学 要将管子的端口接一根临时管子到舱外，直接把吹除介质及杂质排到外面。 用油作介质冲洗，首先在把与机械设备连接的管路与设备断开以后，要设法把整个要冲洗管路连接成一个能实现循环回路，必要时要按正规程序制做一些临时管路安装进去。
冲洗要求：
ⅰ)滑油系统：冲洗前要确认滑油循环柜，其它滑油柜和主机曲拐已适当清
洁，临时滤网已装入滤器中，并适当装好磁铁。 冲洗油加热至50～60℃。
冲洗过程中，每隔小时打开滤器取出滤网进行清洗。
ⅱ)液压系统：确认蓄油柜，循环油柜已经清洁。 ⅲ)燃油系统：滤网采用60目，冲洗温度为室温。
冲洗质量评定：
ⅰ)肉眼观察法：在管内连续循环冲洗30分钟到2小时后，检查一次滤网，以
后每隔2小时检查一次，如连续三次滤网上无可见杂质即合格。
ⅱ)重量分析法：在系统中取出一定量的冲洗油加入汽油进行稀释，再用专
用分析滤芯把油样标本过滤一遍，然后再将滤芯烘干，再用天平称其重量，若不超标，则合格。
六、管路的绝缘与油漆
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船舶管路系统
1、管路的绝缘
目的：最大限度地减少热损失或稳定舱室温度，防止高温灼伤工作人员或旅
客，防止易燃品发生火灾危险，保证了制冷管系中冷冻剂参数的相对稳定性，并防止在管路上凝结水珠。
需包扎管路：工作介质温度大于50℃，通过住人舱室而工作介质温度低于
10℃，非制冷系统管路通过冷却舱时。
绝缘材料要求：较小的导热系热，良好的耐高温性，比重轻，有一定的强度，
耐火而不自燃，对金属腐蚀性，耐振动，受热时不散发有害气体和气味。 绝缘材料：
石棉：石棉布、石棉板、垫、绳、泥，是一种良好绝缘性能的纤维状矿物质。 石棉氧化镁：白色粉末混合物，能很好地溶于水中并能很快地变硬。
石棉白云石：价廉。
玻璃纤维：CO2、CaO、AL3O2组成,在使用时，必须注意碎屑对人呼吸系统影
响，并防止落入皮肤孔中。
绝缘层厚度：温度越高，就越厚，管径越大，就越厚。
2、管系的油漆。
目的：避免管子产生锈蚀，便于识别不同功用的管系。
箭头所指方向即工作介质的流动方向。 管子在刷油漆前应将管子表面的水迹、灰尘等杂质擦干净，以免影响油漆对管子的粘结力，造成油漆在很短的时间内脱落。
七、船舶管系生产技术的发展
集成加工：采用自动管子加工流水线
集成安装：采用分段预装，单元舾装的工艺。 1、管子加工流水线
①先弯后焊
储料架→测长→套料→下料→弯管→校对→焊接→泵水
特点：有余量加工，即管子在下料时留有一定的余量，待弯曲后再切割掉余
量，然后再焊接法兰，可不考虑材料伸长量，但弯曲后的管子形状多样，不便于自动焊接，且耗工费料。
②先焊后弯
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船舶管路系统
储料架→定长切割→法兰定位点焊→自动焊接→泵水→弯曲
特点：可实现直管切割，直管焊接，直接泵水强度试验，直管输送，可实现
单机自动化和全线自动化，由于采用了套料和定长切割，实现无余量加工，可提高管材利用率，减少了余量切割的工序，但技术难度大。
③管子加工自动流水线
管子加工自动流水线全线由管材自动上、下料装置及储料架，自动定长切割机及输送辊道，法兰自动输送装置及管法兰自动定位点焊机，自动焊接机，自动清理加工机，自动强度试验装置，数控弯管机床，及为控制上述设备和实现全线群控所需的通用计算机，电气设备，操纵台等组成。
2、管系托盘管理的的适用
① 托盘管理的提出：
造船生产的管理，以舾装作业的管理最复杂，其特点是，工种多、工件多、
品种多、工序多、协作面广、综合性强、作业周期长。为此，将整条船分成若干个区域，根据常规的系统图，按区域绘制出综合布置图和安装图，并把采购的材料或成品按生产工序所要求时间和所属的区域放在对应的托盘上，在计划规定时间内将托盘送往指定的区域和地点进行预舾装和单元组装。管系托盘管理就是在此基础上提出并不断完善起来的。
②托盘管理的内涵
托盘的概念：把所需舾装件的信息集中起来，以保证区域舾装进行作来业的
一种方法，实际上，托盘是一种移动式平台，各种器材可以放在托盘内储存几运送。
托盘含义：a)它是一个作业单位，相当于工艺项目，但划分得较合理 b)又是一个器材集配单位，相当于配套安装明细表，但比配套安装明细表更为广泛。 区域托盘管理：对具体舾装件为对象的一外区域作业场所或作业阶段，由一
个作业小单位与它相对应，每个现场作业小单位与它的工作图、物量、日程、作业者、集配材、工作准备、进度、实绩等一连串管理信息相连接、互相对应，按照托盘交货期，有程序地完成所需的舾装作业。 ③作业小单位
59
船舶管路系统
作业小单位：把设计、计划、现场作业等部门必要的管理信息集中到现场，
从而提高了现场作业管理水平，使计划可靠，效率提高。
现场作业小单位划分原则：对万吨级船舶一般把机舱区划分为150～200个单
位，船装区（上甲板、货舱、上层建筑居住区）划分为300～400个单位，每个小单位的大小相当于3～5个人一周的工作量，即200个工时左右。每个小单位都有一个代号，即舾装代码，它与托盘单位互相对应。
④工作流程
区域托盘管理的工作流程如下：
把舾装工程划分成区域图→按区域单位做成工作图→计算每个单位的物量制定托盘管理表→决定作业日程制定工事日程表→决定作业人员配置→确定作业场所、工具设备、运输车辆→按每个托盘单位进行配料→按每个托盘单位进行有序地工作→统计实际工作量与计划值比较
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