工业工程知识

3：工艺流程分析的分析改进对象包括加工和检验 4：人机工程学研究对象包括人、机和环境 5：IE核心是降低成本、提高成本和生产率

6：人们提高生产率所作的努力表现在改进生产技术和管理两方面 7：工作研究的目标偏重于人力资源的节约

8:基本生产过程包括加工过程、检验过程、运输过程、存储过程

9:1MOD时间为0.129s，作业宽放时间包括技术性宽放时间和组织性宽放时间

10：IE五大意识：成本和效率意识、问题和改革意识、工作简化和标准化意识、全局和整体意识、以人为中心的意识。

11：标准化的作用：社会化大生产的必要条件、推动技术进步、提高产品质量、科学管理的基础、促进对外贸易发展

12：标准时由 作业时间和宽松时间组成

13：生产四要素：人员、机械设备、原材料和方法

14：生产效率指的是单位时间内生产的合格品数量与标准产能的比值 15：作业周期指的是 加工物件从投入到产出所需的总时间

16：圆圈表示加工，小四方形表示数量检验，斜小四方形表示品质检验，倒三角形表示储存 17：作业的基本动作：伸手、搬运、抓取、放手、拆卸、安置、加压等 18：品质改善循环‘PDCA’指的是计划、执行、检验、矫正 19:6S指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 加上节约称7S

20：动作改进ECRS原则必要性原则、可行性原则、重新排列原则、化简原则 21管理5大职能 计划、组织、领导、协调、控制 IE四大职能规划、设计、评价、创新

22 JIT四个成功实施原则 消除浪费、员工参与决策、供应商参与、全面质量管理 23 确定时间标准或工时定额的方法 经验评估法，历史记录法、作业测定法 24 程序分析法 基本活动：加工，检查，搬运，等待和储存 25 流程分析按研究对象分 物料型和人流型

26 动作三要素人、机器和物料。动作经济的四个基本原则 减少动作数量、双手同时

进行、缩短动作距离、轻松动作

27 标准工时=实测时间*评核系数*（1+宽放率）

28 生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）

29 八大浪费：过量生产浪费、库存浪费、等待浪费、搬运浪费、加工浪费、动作浪费、

产品缺陷浪费、管理的浪费

30 5W2H ：what why who when where how how much

31 IE七大手法 作业分析、程序分析、动作分析、时间分析、稼动分析、布置搬运分

析、生产线平衡

32 IE定义：研究人、物料、设备、能源和消息组成的综合系统的设计、改善和设置的

工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法对系统所取得的结果进行确认、预测和评价\"。 33 一流式生产方式是指按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件

流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的方法。 34 储位管理原则：储位标识明确、商品定位有效、变动更新及时。

35 储位要素：储位空间、商品。

36 IE 该学科主要是以生产过程为研究对象，以提高劳动生产率、保证质量和

降低成本为目标，特别注重研究人的因素，充分发挥投入资源的作用。近年来，物流工程、虚拟制造、企业资源计划(ERP)、人力资源管理等成为该领域的热点。工业工程专业培养的学生具有经济、管理和系统工程的理论与方法，同时具备扎实的专业工程技术，是从事工业工程和管理的高级专业技术和管理人才。

37 带传动中，由于皮带的弹性引起的带与带轮之间的相对滑动，叫做弹性滑动。

弹性滑动是皮带的固有性质，不可避免。

弹性滑动的负面影响，包括造成传动比不准确、传动效率较低、使带温升高、加速带的磨损等。

带传动中，存在弹性打滑，当工作载荷进一步加大时，弹性滑动的发生区域（即弹性弧）将扩大到整个接触弧，此时就会发生打滑。 在带传动中，应该尽量避免打滑的出现。 打滑现象的负面影响：导致皮带加剧磨损、使从动轮转速降低甚至工作失效。

打滑现象的好处在于：过载保护，即当高速端出现异常（比如异常增速），可以使低速端停止工作，保护相应的传动件及设备.

38 IE主要应用于机械制造、生产管理、质量管理、统计学、运筹学、人因工程、

程经济、设施规划这几大领域，大学期间所学的专业课涵盖了这些知识点，通过基础IE的学习，运用基本的方法研究（程序分析即工艺图，线路图、操作分析即人机操作、动作分析）、时间研究（作业测定、工时定额）、现场管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）实现对生产过程的全面掌控。

IE首要任务就是生产系统的设计，怎样按照要求，在企业目前技术基础上，设

计一个低成本、高效率的运营生产系统，为企业争取更大的利润空间。另一方面是对于生产系统的整体优化，发现生产系统所存在的问题，及时调节生产整各种关系（人、设备、物料、能源包括各种信息比如市场需求信息），已取得最佳经济效益。 综合来说IE核心就是降低成本，保证质量，提高生产率，对于学IE的人来说，我感觉IE的五大意识是最中要的，成本与效率意识、问题与改革意识、工作简化与标准化意识、全局与整体意识，以人为中心地意识，IE强调的以人为中心就是说在生产过程中探求各种各样的方法，给从事这些工作的人们带来满足与幸福感。

IE这个专业实践性很强，没有实践，对于系统设计、改善还是很难，或者说根本不会做好。

39 ERP系统中的计划体系主要包括：主生产计划、物料需求计划、能力计划、采购计划、销售执行计划、利润计划、财务预算和人力资源计划等，而且这些计划功能与价值控制功能已完全集成到整个供应链系统中。

物流，资金流，信息流进行全面一体化管理的管理信息系统 40 生产控制管理是一个以计划为导向的先进的生产、管理方法。首

先，企业确定它的一个总生产计划，再经过系统层层细分后，下达到各部门去执行。即生产部门以此生产，采购部门按此采购等等。 1）、主生产计划

它是根据生产计划、预测和客户订单的输入来安排将来的各周期中提供的产品种类和数量，它将生产计划转为产品计划，在平衡了物料和能力的需要后，精确到时间、数量的详细的进度计划。是企业在一段时期内的总活动的安排，是一个稳定的计划，是以生产计划、实际订单和对历史销售分析得来的预测产生的。 2）、物料需求计划

在主生产计划决定生产多少最终产品后，再根据物料清单，把整个企业要生产的产品的数量转变为所需生产的零部件的数量，并对照现有的库存量，可得到还需加工多少，采购多少的最终数量。这才是整个部门真正依照的计划。 3）、能力需求计划

它是在得出初步的物料需求计划之后，将所有工作中心的总工作负荷，在与工作中心的能力平衡后产生的详细工作计划，用以确定生成的物料需求计划是否是企业生产能力上可行的需求计划。能力需求计划是一种短期的、当前实际应用的计划。 4）、车间控制

这是随时间变化的动态作业计划，是将作业分配到具体各个车间，再进行作业排序、作业管理、作业监控。 5）、制造标准

在编制计划中需要许多生产基本信息，这些基本信息就是制造标准，包括零件、产品结构、工序和工作中心，都用唯一的代码在计算机中识别。 a.零件代码，对物料资源的管理，对每种物料给予唯一的代码识别。 b.物料清单，定义产品结构的技术文件，用来编制各种计划。

c.工序，描述加工步骤及制造和装配产品的操作顺序。它包含加工工序顺序，指明各道工序的加工设备及所需要的额定工时和工资等级等。

d.工作中心，使用相同或相似工序的设备和劳动力组成的，从事生产进度安排、核算能力、计算成本的基本单位。

主生产计划来源于客户订单、对市场预测、库存、产能分析、 41产能分析即对生产能力的分析，一般指分析一个公司或者集团一年或者一个月的总生产能力，是评估改企业产值的一个标准，即分析制作流程，装备负荷能力，人才负荷才能，场地符合才能，等等进行分析归纳

一、 综合生产计划主要目的是明确生产率、劳动力数量、当前库存和设备数

量的最优组合，确保在需要时可以得到有计划的产品或服务。依据销售部门订单、生产需求预测、车间实际能力包括人员及工种、设备、目前企业产品结构确定最佳的产品组合，形成计划大纲，进行产能分析（一年或一月生产能力评估，分析制作流程、装备负荷能力、人员负荷能力、场地负荷能力），是否符合实际，产能分析不符，进一步修改，做出能力核算表、产品组合表，最终形成综合生产计划，包含生产大纲、、负荷分析、季度工时、投入计划与产值表等

二、主生产计划是根据综合生产计划、市场预测和实际订单以及历史数据安排各

周期提供产品种类与数量，即把生产计划转变为产品计划，对时间，生产进度严格把关。

1物料需求计划：把主生产计划转变为产品计划之后，根据物料清单，以及现有的各种库存数量，制订物料需求计划，确定采购数量。 2能力需求计划

1）粗能力计划：根据产品计划，对生产过程中的关键中心（瓶颈），进行能力与负荷评估，能否满足生产计划，不符合实际，调节

2）细能力计划：对所有工作中心进行生产能力评估（明确需要多

少人，多少设备），不符合实际做相应的调节

对于某些加工环节可以外包，安排加班

3车间作业计划与控制：生产订单下达车间后，安排车间生产，包括作业

排序、作业调度

三、 应聘生产管理这个岗位，IE首要任务就是生产系统的设计，怎样按照

要求，在企业现有的前技术基础上，设计一个低成本、高效率的运营生产系统，为企业争取更大的利润空间。另一方面是对于生产系统的整体优化，发现生产系统所存在的问题，及时调节生产整各种关系（人、设备、物料、能源包括各种信息比如市场需求信息），已取得最佳经济效益。

曾经学基础工业工程时，做过一个现场模拟，叠纸飞机，生产方式自己

定，是采用流水线还是其他生产方式（从开始到结束一个人生产）我组是流水线，第一个人负责对折中心线，自己演变成一摞纸对折，中心线不明确，影响以后加工的准确性，执行力不足！在生产中，有的同学在工作中老是提出个人的看法，影响效率。开始工位划分不合理在线产品存在积压，有的同学很轻松，有的很忙录，生产线不平衡。看似简单的问题，实际运作中并不一定简单，理论与实际的差距。

工业工程本身是一个很注重实践的学科，学的知识范围很广，但是在运用中还是依靠实践，没有实践，本身对于生产系统无法改善，工艺你也无法去改善 41 PDCA四个英文字母及其在PDCA循环中所代表的含义如下：

1、P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计划； 2、D（Do）-- 执行，实地去做，实现计划中的内容； 3、C（Check）--检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题； 4、A（Action）--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环。

PDCA循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。在质量管理中，PDCA循环得到了广泛的应用，并取得了很好的效果，因此有人称

PDCA循环是质量管理的基本方法。之所以将其称之为PDCA循环，是因为这四个过程不是运行一次就完结，而是要周而复始地进行。一个循环完了，解决了一部分的问题，可能还有其它问题尚未解决，或者又出现了新的问题，再进行下一次循环