氯化石蜡操作规程

第一章 第一节 第二节 第三节 第二章 第一节 第二节 第三节 第三章 第四章 产品概述（52型） ··································· 2 产品名称及质量标准确 ······························ 2 产品性能及用途 ······································· 3 原料、辅料规格 ······································· 3 生产工艺 ················································ 5 生产原理 ················································ 5 生产工艺流程 ·········································· 8 工艺条件 ··············································· 13 次氯酸钠 ··············································· 15 原料动力消耗 ········································· 20

第一章 产品概述(52型氯化石蜡）

产品名称及质量标准

第一节

一、产品名称：

化学名称：氯化烷烃52，简称氯烃-—52。 商品名称：52型氯化石蜡. 二、化学分子式、分子量 分子量：C15H2C6 三、产品质量标准： 中华人民人和国化工行业标准

项 目 色泽（铂、钴）号 密度（50℃），g/cm3 氯含量 ％ 精密（50℃，mpa·s 折角率 20 加热减量(130℃2h),％ 热稳定指数(175℃4h，氨气（OL/h，HC1％） 外观白色或黄色粘稠液体 指 标 优等品 100 L23～L25 51~53 L50～250 L510～L5 0.3 0。1 分子量:419

HG2092——92

合格品 600 L22~L27 50～54 0.8 0。20 引用标准 GB1664 HG2092、4.3 HG/E3047—1988 GB1660 GB1657 HG2092.4。6 HG/E3018—1988 一等品 250 L23～L27 50~54 ≤300 L510~L5 0。5 0.15 四、灌装及储存:

1、产品灌装前由质检员取样全分析，产品质量符合等级要求后再灌装.

2、灌装前必需对包装容器进行质量验收，验收质量标准为：无严惩变型；无漏点；无水，无机械杂质和其它化学物质。

3、包装必须经滤网过滤后灌装。每桶净重250±0。5kg，储存在通风、阴凉、干燥的库房内，防止日晒雨淋。

第二节 产品性能及用途

一、理化性质

外观为水白色或浅黄色透明粘稠油状液体。凝固点12℃,闪点200℃，不燃不爆、不挥发、无毒。能溶于大部分有机溶剂，不溶于水、用油及乙醇加热到130℃以上则徐徐自行分解。放出HC1，在光,重金属如铁、锌存在时均会促使其分解。

二、用途

52型氯化石蜡主要用于聚氯乙稀的辅助增塑剂,具增塑性能低于部分甲酸二丁酯和邻二甲酸二辛酯，但是氯化石蜡有优良的电绝缘性和耐燃性，并能提高PVC塑制品的抗张强度,所以52型氯化石蜡是PVC软塑制品，尤其是电缆料不可缺少的辅助增塑剂。此外也是皮革柔软剂的主要原料。

第三节 原料、辅料规格

一、原料规格 1、氯气：

本工艺应使用液氯汽化后的气体氯氯。

工业用液氯标准

项 目 氯含量，％（V/V)≤ 水分含量，％（M/M）≤ GB/T5138-1996

指 标 优等品 99.8 0.015 一等品 99..6 0.030 合格品 99。6 0.010 2、重质液体石蜡 分子式：C15H32

SH

一级品 226 310 +10 0.7 95 4。5 40 90 无 无 中华人民共和国石油化工行业标准

项目 镏程：初镏点：℃不低于 98%镏出温度：℃不高于 颜色 赛波特号，不低于 芳香烃含量：%，不大于 正构烷烃含量：%，不大于 溴值,g Br/100g 不大于 硫，PPm 不大于 闪点(闭口），℃不低于 水溶性酸碱 水分及机械杂质 0416——96

合格品 495 310 +15 1。0 90 2.0 80 无 无 1、热稳定剂：乙二醇二缩水甘油醚 分子式：C8H14O4

结构式:CH2-CH—CH2—O—CH2—CH2-O-CH2—CH—CH2 乙二醇缩水甘油醚武汉汉洪化工厂企业标准

Q/WHH

项目 环氧值含量，%， ≥ 色泽（铂--钻）号， ≤ 加热减量，%， ≥ PH值 相溶性 外观 一级品 10。8 100 4。0 7.8 与氯化石蜡混溶不浑浊，不分层。 无色或浅黄色透明液体,无机械杂质. 01～1999

指标 二级品 10.5 200 5.0

第二章 生产工艺

第一节 生产原理

一、生产原理概述 1、生产原理

石蜡烃的氯化属于游离基取代反应，即按链锁瓜的历程进行。依据链的引发方法的不同，可分为热氯化法；光(紫外光)氯化法；催化氯化法；光、催化氯化法等。石蜡烃的氯化是强放热反应,反应热约1508千焦耳/千克氯。

（1）热氯化法：

用热能将氯分子离解，形成自由基的氯原子并与石蜡烃进行取代反应。氯分子的热离解能约为350。12千焦耳/摩尔。液蜡温度在50℃时就可引发，70℃时就有显剧反应，80℃时反应可正常。热氯化法应及时移走反应释放出来的大量热能又要保留足够供引发的热能,并随着氯化深度的增加面相应提高氯化反应控制温度，最高不超过105℃。

（2）光氯化法：

用紫外线辐射能将氯子离解，形成自由基氯原子并与石蜡烃进行取代反应。氯分子离解能约为238.26千焦耳/摩尔，其紫外线光源波长为2.5×104，4.5×102m，,3.4×107m紫外光波吸收值最佳.

（3）催化氯化法:

可“引发剂\"使氯分子活化形成自由基从而进行取代反应。在反应中能使氯分子活化而产生自由基的物质称为引发剂。如过氧类或偶氮类、

结晶碘等上述不论什么方法，其反应释放的总热不变，都应及时移走多余热量。

本厂生产工艺采用热氯化法.反应温度愈高，氯化反应的速度愈快，但氯化反应温度越高，副反应越多，副县长反应增多，氯化石蜡品质下降，外观色泽明显增深，所心热氯化法应严格控制氯化反应温度。

2、化学反应方程式：

C15H12+6CI2 C15H23CL6+6HCHQ 3、连锁反应机理：

二、稳定剂种类及其稳定机理

能阻止或抑制、减缓分解速度的物质称稳定剂。稳定剂种类很多，依据产品性能不同和使用条件不同，选取用不同的稳定剂，氯化石蜡选用的稳定剂是热稳定剂和光稳定剂。

一、热稳定剂及其稳定机理：

热稳定剂的品种有乙二醇二缩水甘油醚,HFW HFW—2复合稳定剂、环氧大豆没等。乙二醇二缩水甘油醚的稳定机理如下：

(1）乙二醇二缩水甘油醚结构式:

CH2—CH—CH2-O—CH2—CH2-O—CH2—CH—CH2 O

O

（2）氯化烷烃分解:

CH2+CH+CH—A-—CH2+CH+CH+HCI

（3）环氧基开链吸收HCI生成羟基氯化物:

［CH2+CH+CH2+O—］2——C2H2+2HCI+［CH2+CH+CH2+O]2C2H2 （4）与氯代烷烃中的双键综合而成稳定的加成物: CH2+CH+CH2+O+C2H4+O+CH+CH+CH2

乙二醇二缩水甘油醚是用于提高52型氧化石蜡的热稳定性能的主要剂.添加量0.3~0.5％，52型氯化石蜡储存期12个月品质不变。环氧大豆油添加量1～1。5%，由于环氧大豆油无毒,主要用于出口到欧洲、日本、美国等发达国的52型氯化石蜡。HFW—1高效复合热稳定剂对52型氯化石蜡储存色泽有影响,故限于国内并在3个月内使用。HFW—2高效复合热稳定剂效果比HFW-1好，储存期可达6个月。

2、光稳定剂：

能抑制光波所引起分解的助剂称光稳定剂。光稳定剂品种有紫外线吸收剂、受阳型胺类光稳定剂等。氯化石蜡对紫外线有一定敏感性,尤其52型氯化石蜡受紫外线照射后，易吸收紫外光线的能量而使用自身发生分解反应。色泽增深，品质下降。52型使用的光稳定剂主要是紫上线吸收剂，如2—羟基一，4—甲氧基二苯甲酮.商品名称UV—9紫外线吸收剂。用量0。05～0。15%，此外还有2—羟基一4—正辛氧基一二苯甲酮。商品名称UV-531紫外线吸收剂，用量0.3～0。4%.由于价格100元/kg。所以内销没添加光稳定剂，出口产品中添加,但出口到东南亚的52型氯化石蜡产口中也有未添加的。

第二节生产工艺流程

一、生产工艺流程概述 1、液体石蜡精制工序：

将石蜡用泵送入液蜡高位储槽，见回流管视镜筒内有液蜡回流时停泵，并液蜡送往吸附塔的转子流量计控制阀门，控制流量在500L/h,允许波动范围，下限400L/h，上限600L/h，液蜡进入活性炭塔，硅胶塔吸附后得精制液蜡，精蜡流入精液蜡储槽备用。

2、计量、预热工序

将精液蜡用泵送入计量槽见回流管视镜筒内有液蜡回流时停泵.先用主釜氯化反应温水预热，当需要投料之前5小时用蒸汽升温至85±5℃待用。

3、液氯汽化工序

钢瓶液氯经汽化盘管汽化后得气氯。1立升液氯气化后得463立升0℃的气体氯.1公斤液氯气化后得300立升0℃的气体氯.本工序应保证液氯100%得到气化，氯压控制在0.2~0.25Mpa。

4、氯化工序

（1）将计量槽中85±5℃的液蜡送入氯化反应釜中.（2）开转子流量计阀门控制通氯流量,未引发前流量控制小,引发后适当增大流量。氯化反应周期第一小时氯化反应温度控制在80~90℃，中期反应温度90～100℃，后期100～105℃。用主氯化釜外循环热交换器和反应釜夹套冷却水的进水阀门,控制冷却水流量来控制主釜反应温度，当冷却水阀门全开仍温度上升时，应减少通氯的氯气流量,用降低反应速度、减缓反应放

热量来减低反应温度达到控制反应温度的目的,通氯流量在氯化中期应尽量提高通氯流量，增加反应速度，缩短氯化反应周期。提高氯化反应速度,增加通氯转子流量必须有三个前提条件：

（1）氯化反应温度能有效得到控制; （2）主反应尾气管不得向副反应跑料； （3）副反应尾气不得平带游离氯.

氯化反应到后期要测定比后，当比重达到1。20/85℃时，或1.205/85℃时氯化反就终止。52型氯化石蜡的比重与温度的关系：温度升高1℃，重度约减少0。00078kg/m3，温度降低1℃，则重度约增加0。00078kg/m3，故0.00078是52型氯化石蜡的温度变化1℃时的比重变化系数。

副反应釜设置的目的是减少尾气中的游离氯含量，达到提高氯转化率，保证盐酸质量，保护环境。副反应釜与主气化反应釜的氯化反应原理是一样的，同样有引发、取代反应、放热过程。副氯化反应釜的氯量受主氯化反应的控制,如果副反应釜氯流量不足，则放热量不于散热量，此时料温下降。如果氯量断流则氯化反应终止，如果氯流量过大则副釜尾气管游离氯含量超出,污染环境,因此主反应控制釜通氯流量要观察副反应变化.控制方法是确保副反应氯化温度70~80℃.低于75℃要迅速提高主反应釜通氯流量，高于85℃要适当降温或减少主釜通氯流量.

5、盐酸吸收工序

（1）副产品Hcl及尾气中含有0。01～0。15％（W/W）的游离氯送入盐酸吸收工序。Hcl经水吸收制得Hcl含量31％的工业级盐酸，氯

部分在初期被水溶解成氯水或反应得次氯酸，但最后氯水被热和光解放出氯,次氯酸经Hcl酸解而放出氯。

副产Hcl及尾氯先进入一级降膜式吸收塔，未被吸收完的Hcl和cl，再进入填料塔吸收Hcl，cl2从真料塔项尾氯管送入次氯酸钠工序，与稀碱洲Naoll反应得Naocl，从而达到治理三废的目的。

吸上水用脱酸工序洗汽塔出来的酸性水.将酸水槽中的酸性水输入盐酸中间槽，经玻璃冷却器冷却降温,再经泵送入填料塔吸收Hcl，由填料塔流出的稀酸入一级降膜式吸收器吸收Hcl,增浓后的稀酸流入盐酸中间槽，如此循环到盐酸HCL含量≥31%为合格,合格盐酸送入成品盐酸储槽。

盐酸吸收全过程放热。盐酸吸收温度愈低吸收效果越好，因此膜式吸收器石墨弄管件有冷却水管路，用冷却水进行热交换移走热量，此外木工艺没有玻璃蛇管冷却器，达到进一步降温的目的，提高HCL吸收效果.

HCL吸收效果用填料塔稀酸温度观察，稀酸温度在常温为佳. (2)、每吨52型氯化石蜡产HCL含量31％盐酸1.65吨，31%含量的盐酸波美19.8/20℃,波美20/20℃,盐酸含量31.5％，波美20.9/30℃，盐酸含量33%,波美21.3/20℃，盐酸含量33.5%，波美换算系数:0。06/TC。

公式：

(1)测定时当盐酸温度＞20℃时; 实测波美+(实测温度-20）×0.06

（2)测定时当盐酸温度＜20℃时; 实测波美-（20实测温度）×0.06

6、脱酸配制工艺空压机送出的压缩空气，经缓冲罐、净化器分离出油和水后再进入空气干燥塔获得净化压缩空气。

酸性成品氯化石蜡用压缩空气压送到脱酸釜，边压料边脱酸，此时脱酸的空气压力控制0。03Mpa，空气压力大会吹跑物料造成跑料事故.氯化釜成品出料完毕后，将脱酸空气压力提升到0.1～0.15Mpa，直到脱酸釜成品酸值是0.05mgkOH/g为止。

石蜡企业采用活性炭、硅胶因定床是经济有效的方法。活性炭能有效吸附芳烃、硫、氨、氧衍生物.硅胶吸附液蜡中的水和有色物质、即脱水脱色。

物理吸附,就是气体或液体混合物的一个成份或几个成份在固体吸附剂表面被浓缩而不发生化学变化的单元操作，吸附过程是一个放热过程。低温有利于吸附进行.静止的吸附剂层导热性差，所产生的吸热不导出，操作中出现床层局部过热影响吸附效果。由于液蜡中总体杂质含量少，吸附放热小，本工艺是边疆化操作，液体流动能够移走热量.

吸附剂可以再一,由于吸附后再生的热能需量大，投入专用设备不经济，故不再生。

吸附最重要的是被吸附物质在吸附剂中的停留吸附时间，试验室研究证明吸附时间≥30分钟，放大到工业应用的吸附时间为≥1小时,本工艺设计的吸附塔料容积为0。39×2m3，本厂投料为8m3，每小时精制液

蜡0。5m3，16小时可精制8m3，精制流速:500L/h,吸附剂中的停留吸附时间为1小时33分，完全满足吸附要求。

7、氯化反应器

热氯化法的氯化反应器种类有3m3以下的标准搪搪瓷釜，塔式氯化反应器、外循环氯化反应器,连续化氯化反应器等。本厂为外循环氯化反应器。外循环反应器是在氯化反应釜外增设一台换热器,增加换热面积以利导出反应热能,达到有效控制氯化反应温度的目的。

外循环氯化反应器关键在循环效果,循环效果在循环速度.循环速度来自循环动力。外循环动力来自两方面：

(1）重度差：同一物质，当温度发生变化时，体积密度随之发生变化，低温单位体积重度增加，高温单位体积重度减少，氯化石蜡在外循环换热器中冷却降温，随着温度下降而重度增加，受引力的作用，重物质向下运动形成循环.

(2）氯压动力.氯气由氯化反应器底部进入氯化釜,在氯气压作用上，将外循环换热器中的物料、虹吸并与氯混合喷入氯化釜中进行氯化反应。循环料温与釜内温差应在5-10℃为宜.

由于外循环利用重度差原理，故控制氯化反应温度应以调切换热器水流量阀门为主控制手段。

8、盐酸吸收

石墨降膜式吸收器主要技术参数.

盐酸31％浓度，24小时吸收量5。61/m2。

列管吸收分配率65%，径向式吸收分配率72％。

四、脱酸使用的压缩空气需要净化后的压缩空气，净化是指除去油、水分、铁质等。 本工艺采用净化器，内填氟硅油玻璃纤维，在净化器内分离出油、水和铁等杂质,并通过排污排放。含有微量水分的压缩空气再通过硅胶塔干燥，获得净化空气。为了防止二次污染，设备从硅胶干燥塔开始，设备及管道均采用防腐材质。

压缩空气流量，每吨氯化石蜡脱酸需30m3压缩空气，脱酸时间为45分钟。本厂每料成品8.6吨，45分钟需258m3压缩空气，每分钟需5。7m3压缩空气（标准状况下的干基空气)，由于空气中有水分含量(在760mmkg下饱和空气中水蒸汽含量：100度温含量597g/m3，50度时湿含量83.2g/m3，30度时湿含量为30.4g/m3，0度时湿含量为4.8g/m3）应扣除空气水分量，因此对选空压机排气量应为3m3/min，空压机型号:V—3/8型2台。本工艺应选无油润滑空压机最理想，但价格贵,投资大。

第三章 次氯酸钠

次氯酸钠是氯化石蜡的配套产品，生产次氯酸钠的主要目的是处理氯化石蜡生产工艺过程中排放的游离氯，也称尾氯，从而达到治理三“废”变废为宝,保护生态环境的目的.本厂生产的是液体次氯酸钠。

第一节 产品名称及质量标准

一、产品名称

商品名称：次氯酸钠溶液 化学名称：次氯酸钠 二、化学分子式、分子量 化学分子式：Naocl 分子量74.44 三、产品质量标准

中华人民共和国化工行业标准

项 目 Ⅰ型 有效氯含量（以CL计），≥ 游离碱含量（Naoll计)，％ 铁含量， ％≤ 13。0 Ⅱ型 10。0 0。1～1.0 0。010 Ⅲ型 5。0 HG/T2498-93

指 标 四、储存及灌装:

次氯酸钠不宜长期储存，应在7天内销售.本厂次氯酸钠储存玻璃钢罐内，灌装时用泵输送装车，也可用塑料桶包装.

第二节 次氯酸钠化学反应方程式、产品性能及用途

一、化学反应方程式： 二、产品性能：

外观:淡黄色溶液，能溶于水，具有刺激味,含有效氯，10%的次氯酸钠比重。

三、化学性质：

(1)受热分解：随着温度的升高,分速度超快。 （2）光分解：特别是紫外线、分解加快。

（3）酸分解：当PH＜7以下时，即发生剧烈反应。

（4）重金属盐类的存在促使其分解，在次氯酸钠溶液中加入钻、镍、铜等及其盐类,能显著促使分解。

（5)氯化反应:次氯酸钠和伯胺反应生成爆炸性的氯胺，和氮丙环反应生成爆炸性的氯氮丙环。

三、用途：

1、漂白：用于纸浆、棉布、麻类纤维、演粉、脂肪等漂白。 2、消毒：防臭、防腐,对食品、食具的消毒，用于传染病、公共场所等消毒。

3、用于废水处理：用作对电镀含废液的处理。用作对下水道污染的处理.

4、化工原料：制造肼类及合成染料的原料.

第三节 原料规格及消耗

Naoll含量≥30％ Na2Co3≤1.0% Nacl≤5。0％ FC2Oa≤0。01％ 消耗：480kg

第四节 生产工艺及工艺条件

一、生产应法：稀碱液氯化法

水 回 烧碱储罐 稀碱配制槽 料 次氯酸钠初级反应 CI2 洗汽塔 盐酸吸收填料塔 次氯酸钠反应釜 供氧工序 次氯酸钠成品储槽 二、工艺流程:

三、工艺说明及工艺条件：

1、本工艺次氯酸钠的氯化分初级氯化和终级氯化反应.初级氯化的含意之一是指处理氯化石蜡生产工艺中排出的尾氯,达到保护环境的目的。含意之二是次氯酸钠终点要细心操作才能保证有效氯和游离碱含量，用尾氯气化是不好控制绺的，故初级氯化只控制PH值14.5-11.终级反应的含意是指完成妆级反应后将尾氯关掉,改氯气氯化,并使氯化反应终到10.5合格为止。

2、本工艺设计有两个初级次氯酸钠氯化反应设置点；一是成品酸性氯化石蜡脱酸过程中的尾氯,用该尾氯进行次氯酸钠氯化反应。每吨成品酸性氯化石蜡中含游离氯约0.207kg，每料酸性氯化石蜡含氯化氢约1.78kg。由于氯量少，放热总量小,而且又是间歇反应(氯化反应时间约30分钟左右），腹酸使用压缩空气，压缩空气进入次氯酸钠反应釜形成空气搅拌，并带走部分热量,故该处初级次氯酸钠氯化反应没配置冷却水。

二是处理氯化石蜡氯化反应尾气中的游离氯.副氯化反应器出口尾气中含游离氯约0。1~0。15％，52型氯化石蜡含氯量为53%，耗氯1060～1065kg(氯转化率98.5~99%），每生产一吨氯化石蜡尾气中要排放氯气10。6～15。97kg，本装置平均日产12吨氯化石蜡，日排放氯127.92kg,如果不对氯气进行处理，让它排入空气中将会造成环境污染，处理尾气中的氯是用浠碱生产次氯酸钠，本次氯酸钠工序设计有两台3m3带搅拌的搪瓷釜，交退使用，每台处理尾氯约30小时左右，当1#次氯酸钠的氯化反应物料PH值达到11。5~11时，将尾氯切换到2＃反应再进行初级氯化反应，1＃氯化反应釜的氯化改气氯通氯，使次氯酸钠进入终极反应,当PH值达10~11.5时，停止通氯，取样分析，合格后将正品转入闪氯酸钠成品储槽。

3、从净氯酸钠的反应式中可以看出：稀碱+氯→次氯酸钠+盐+水，盐溶解在水中，产品符合质量标准。

30%的氢氧化钠液碱中含盐≤5％，如果烧碱含盐超标，将在烧碱储藏底部出盐,如果稀碱液中加水溶解盐,最终影响到次氯酸钠反应过程中所产生盐的溶解。

尾氯中要达到无Hcl，很难,尾氯中的HCL含量应控制在≤1。0%，因为，从而消耗了碱,使次氯酸钠有效氯达不到要求，增加碱的消耗。此外HCL对Naocl进行酸解，也影响到盐的溶解九碱的消耗。

四、稀碱液配制: 1、溶液的比重:1。328；

2、生产次氯酸钠所使用的稀碱中含量15～16％；

3、按30%含量的液碱与水的比例1：1抽入卧式稀碱储槽或次氯酸钠反应釜内，搅拌（卧式槽用泵打循环）后测比重1。16～1。180，即稀碱配制合格，如果比重偏高加水，比重偏低加碱，调整至比重合格为止。

五、次氯酸钠氯化反应的控制及氯化反应温度。

1、氯化反应温度≤30℃为宜，最高不超过35℃，用搪瓷夹套冷却水进水量来调节控制氯化反应温度。

2、当次氯酸钠氯化终极反应PH10~10。5应立即停止能氯，并继续搅拌10分钟再取样分析。

第四章 原料动力消耗

名称 液体石蜡 液氯 %醇二缩水甘油醚 单位 kg kg kg 数量 505 1150 3.5 名称 水 蒸气 电 单位 T T 度 数量 125 0。5 80

52型氯化石蜡岗位操作技术规程

浙江台州市嘉达化工有限公司

二零零一年十月

Ⅰ液蜡精制岗位操作技术规程

一、岗位任务： 1、管辖范围：

本岗位从液蜡储槽、泵、高位槽、转子流量计、吸附塔到精液蜡储槽,这区域内所有设备、管道、阀门都属管辖范围，并确保安全正常运行。

2、任务：

对进入厂区的液蜡要计量验收，做到日记、月累、月终盘存,消耗准确，认真无误。

负责液蜡精制,按工艺控制指标操作，确保精制液蜡符合工艺指标要求。

二、工艺流程示意图

液位计量

回流

液蜡储槽 排水 高位槽 转子流量计

吸附塔 精蜡储槽

三、工艺及操作控制指标

名称 精液蜡质量要求（1)芳烃 （2）碱性氮 （3)水溶性酸碱 （4)水分、机械杂质 液蜡储罐沉降分离 分离水分 液蜡高位槽进料 控制范围 0.5％ 5PPM 中性 无 3小时 无可见水分 见回流停泵 控制地点 精蜡储槽 精蜡储槽 精蜡储槽 精蜡储槽 液蜡储槽 液蜡储槽底部排水 高位槽回流视镜筒 检查次数 半月取样分析一次 半月取样分析一次 半月取样分析一次 半月取样分析一次 采购进蜡一次 用桶装，见蜡无水，采购进蜡排一次 每料一次 精制流量 精蜡储槽液位 范围400—600L/h 正常500L/h 不允许溢料 转子流量计 观察精蜡储槽 经常 经常 四、操作方法： （1）开车操作： 1、备液蜡：

(1）公司外购液蜡进入液蜡储槽后,要沉降3小时，机械杂质沉降分离.3小时后拿桶开液蜡储槽底部排水阀，将液蜡和水排入桶内，观察到无可见水分时关阀门。将液位计量数告之主管领导核对，确认后填写领料单并填写进料记录。

2、精制:

(1）将液蜡用泵由液蜡储槽送入液蜡高位槽，见高位槽回流管视镜有液蜡流动停泵.

（2）开转子流量计，控制液蜡转子流量在400—600L/h范围内，并稳定在500L/h流量。

（3）高位槽无液蜡:阀门全开转子下降,从复(1）向高位槽输送液蜡。观察到精蜡液位已接近装满时关转子流量计控制阀，停止精制。

五、不正常现象及处理方法：

1、高位槽有液蜡，转子流量计控制阀全开，吸附塔出口无液蜡流出。原因主要是堵塞.处理方法:

（1)拆滤网清洗；

（2）吸附剂突破滤网堵塞管道,拆塔的上封头及管道检查并清洗。 2、转子流量开至最小,但精制蜡仍不合格.原因（1)吸队剂已饱和，

要换吸附剂。（2）液蜡质量太次。分析液蜡质量报公司处理。

Ⅱ液氯汽化岗位操作技术规程

一、岗位任务 1、管辖范围：

本岗位从液氯钢瓶、磅称、汽化槽、氯缓冲缺罐到氯转于流量计控制阀门前，这区域内所有设备、管道、阀门及防毒面具都属此管辖范围,并确保安全正常进行。

2、任务：

进入厂区的液氯要验收,出厂的空钢瓶要点数，进出厂的钢瓶附件如胶圈、钢瓶安全帽、木三角块都应点数、记录，与进、出货押运人员办理认可手续。对每瓶氯气都要计量，并将钢瓶编号、毛重、皮重、空瓶残余氯气量做到有台账，发现供货净重有严重问题应及时向主管领导报告，此外对氯钢瓶里阀发现有安全隐患要做记录并向主管报告。做到日积月累、月终盘存，消耗准备，认真无误。

负责供氯操作,确保液氯100%气化,供氯压力达到工艺指标要求。防毒面具的管理确保有备用新药罐和完好的面具备急用，严格交接班，接班者签了认可。

二、工艺流程示意图： 三、操作控制指标： 液氯钢瓶 汽化盘管 名称 控制范围 氯缓冲罐 控制地点 转子流量计 检查次数 供氯压力 液氯汽化率 液氯钢瓶空瓶残留氯 0.20—0。25Mpa 100％ 1.5-1kg 氯缓冲罐上压力表 汽化盘管 磅称计量 经常 经常 一次/瓶 四、操作方法： （一）开车操作：

1、钢瓶液氯入库后，填写领用液氯回瓶的台账，台账内容：日期、钢瓶编号、皮重、毛重、净重、角阀使用情况、使用完了的空钢瓶，磅称重填入台账.

2、两角阀垂直地平面，上角阀输出为气和氯气，下角阀输出为液相氯，简称液体氯，一升液氯可气化463升0的氯气，一公斤液氯可气化300升0的氯气。使用上角阀能确保供出100％气体氯;当使用下角阀时应徐徐开启，在保证气化盘管能将液体氯100％气化的前提下调节角阀开关.

3、用氯专用紫铜管将角阀与汽化盘管连接.微开角阀,用氨水试漏，无烟(氨与氯反应得氯化氨）则无氯泄露。然后根据缓冲罐压力和盘管汽化情况调节液氯钢瓶角阀开启大小。

4、供氯压力:0。20—0。25Mpa。

5、当甲液氯钢瓶角阀全开而系统供氯压力下降时说明此钢瓶内氯气已快用完，并装乙钢瓶与甲钢瓶并用,直到甲钢瓶内残留液氯1.5-1。0公斤净重时停止使用甲钢瓶。

6、甲钢瓶用完拆除：先关汽化盘管管线上与紫铜管连接的阀门再关钢瓶角阀，后卸掉紫铜管与角阀的连接扣，最后移走钢瓶。

（二）停车操作

1、当氯化系统停车时,应在氯化反应合格时先关液氯钢瓶角阀,待缓冲罐内氯气用到最低压力；即转子流量计显示下降到最小值，关氯转子流量计阀门停止氯化.

2、紫铜管堵塞：原因和处理方法同上。但清洗后的紫铜管要干燥处理,并试压试漏，压力0。8Mpa。

3、液氯缓冲罐结霜结冰，这是液氯进入缓冲罐，说明盘管汽化不完全或角阀开启太大，应减少或停止钢瓶送氯,并在缓冲罐外壁淋水使其汽化。

4、供氯系统出现氯外泄事故：当发觉供氯系统氯外泄漏时，此时冷静并迅速戴上防毒面具,迅速关紧液氯钢瓶角阀,必要时要通知厂区内、宿舍内员工请求协助疏散人员，并向主管领导报告.无防毒面具者戴上湿毛巾。在有组织,有指挥下进入现场查找漏点。如果是氯钢瓶以外漏点，则应很快消失泄漏。如果有钢瓶角阀内漏,则应戴上氧气呼吸器，并带上紫铜盲盖制止泄漏，然后换另一角阀使用。如果是液氯钢瓶其它部位氯泄漏,应先用竹扦、木扦堵漏，再推入装有16％浓度NaoH的稀碱事故处理池内，记泄漏的氯与氢氧化钢反应得次氯酸钢，从而减低氯外泄给周边的事故影响。

Ⅲ氯化岗位操作技术规程

一、岗位任务

1、管辖范围

从精蜡储槽、精蜡输送泵主、副氯化反应器，以及氯转子量计，水池、冷却水循环泵。此区域内所有设备、管道、阀门都属此管辖范围，并确保安全正常运行.

2、任务：

负责精液蜡计量、预热、氯化反应控制，氯化终点比重测定，并认真填写真实记录“运行记录表”。

二、工艺流程示意图

精蜡槽 回流 泵 CI2 HCI CI2 计量预热槽 主氯化反应釜 副氯化反应釜 蒸汽加热 出料 HCI CI2 泵 CI2 盐酸吸收系统 酸性水或自来水 成品盐酸储槽 销售 次氯酸钠 三、工艺及操作控制指标 (一)工艺指标

（1）氯含量：52-53％,全年平均52.5%。 (2）外观：透明.

（3）色泽：250＃，其中150#占80%。

（4)每吨52型氯化石蜡消耗液蜡505公斤，消耗氯气1150公斤. (5）尾气管中不允许有氯化石蜡带入盐酸系统.

(二)操作控制指标：

名称 精液蜡计量 精液蜡预热温度 氯化釜投料量 通氯流量m3/h 中期 后期 副氯化釜反应温度℃ 主釜反应温度℃,前期半小时 中期 后期 主反应釜尾气泡沫层允许高度 副反应釜尾气含氯 氯化反应终点比重 控制范围 85±5℃ 循环视镜号处(5。5m3） 40m3/h 60～70～100m3/h 40~60m3/h 85±5 80-90 90—100 100-105 不超过筒节上道视镜 ≤0。015% 1.20—1。205/85℃ 控制地点 计量槽 计量槽 氯化釜 氯转子流量计 氯转子流量计 氯转子流量计 副釜温度计 主釜温度计 主釜温度计 主釜温度计 主反应釜 副反应釜 比重表，温度计 检查次数 一次/每料 经常 一次/每料 经常 经常 经常 经常 经常 经常 经常 经常 经常 后期经常 四、操作方法： (一)开车操作：

1、将精液蜡经泵送计量槽计量，见回流停泵，到需投料前5小时开蒸汽加热，预热到85±5℃。

2、关副反应转料阀门和空气阀门，开进料阀门进料,进完料后关进料阀门。

3、关主反应釜出料阀门，副反应转料阀门，测比重阀门，通氯阀门，空气阀门，开进料阀门进料,进料完后关进料阀。

4、如果正常开车后墨反应釜有料,则主反应釜不从计量槽进料，将副反应釜内初氯化物料转入主氯化反应釜，操作同3.

5、氯化反应釜料温低于85±5℃要用蒸汽升温。

6、通知供氯工序送氯，检查主、副釜尾氯管阀门是否全开.通氯开转子流量计控制阀门，将转子控制在最小值,观察主、副反应釜内有气体从石蜡液面上翻动即可。反应釜内的液蜡由白变黄，这是因为氯气溶解在液蜡中暂没有引发，这一现象简称为“氯溶\"。氯分子经过诱导期受热后开始引发，伴随反应开始有气泡和氯化氢烟雾,釜内物料黄变白,反应温度上升很快，这时尾压增大又下降，此时已完成引发期段，进入正常的中期反应阶段，引发期段温度急剧上升，此时要迅速开冷却水控制反应温度在80-90℃。液蜡闪点90℃，前述的氯化白色烟雾，实际是HCI加液蜡气雾状物，如果此物温度超过闪点，遇上静电火花就点燃，燃烧后的黑炭进入釜内，造成色泽增深,严重时黑料.引发前的诱导期，严禁加大通氯量，防止“氯溶”加重，导致引发时的爆沸反应.引发完成后通氯量缓慢加大，每10分钟加大一次，中期氯化反应要尽可能增大通氯量,以利缩短氯化反应周期，通氯量增大极限为三个前提条件:（1）副反应釜尾气含氯不超过允许范围,即釜顶未见微黄氯气。(2）主反应釜尾气无油无泡沫带入副反应釜。（3)主反应釜温度在冷却水全开状态下能有效控制反应温度90-100℃.

7、氯化后期，泡沫层增多增高，应减少通氯流量，直到能有效控制泡沫主反应釜内，同时提高氯化反应温度到100—105℃,调节通氯流量要考虑到副反应釜，不允许副反应釜断氯,否则副反应釜反应放热量小于自然散热量则釜温下降,最后可能达不到热氯化法的引发能量，此时由主反

应釜来的氯、副反应釜不能氯化反应,只能“氯溶”，最后从尾气中夹带氯进入盐酸吸收系统。

8、氯化反应终点比重控制：比重1。195/85℃,氯含量已达50。5-51％，但液蜡消耗高，氯含量应控制在52。5-53%，终点比重应控制在1.20-1。205/85℃.

52型氯化石蜡的比重与温度的关系：温度升高1℃，重度约减少0。00078kg/m3，温度降低1℃，重度增大0。00078kg/m3，故0.00078是52型氯化石蜡温度变化1℃时的比重变化系数，简称换算系数。

温度大于或小于85℃时,要修正，比重修正公式： (1）测定时当温度85℃时

D=实测比重+(实测温度-85）×0.00078 (2）测定时温度85℃时.

D=实侧比重-（85-实测温度)×0。00078 （二)停车出科操作

1、两套生产其中一套出料的停车操作：

（1)当氯化石蜡比重合格后,先启动脱酸工序,开洗汽塔吸收水。 （2）微开主氯化反应釜顶部通往洗汽塔的阀门泄压,同时关副反应釜底部通氯阀，当该阀门关严后再开大主反应釜通往洗汽塔的阀门，将釜压泄完。接着关主反应釜底部通氯阀和氯气转子流量计的控制阀门，请注意！该两个阀门虽要同时关,但又要保持通氯阀先关一拍，目的是防止主釜物料回压到通氯管内。

（3)开主釜出料阀启动出料泵,将物料输送到脱酸釜，出料管视物料完，此时停泵.

(4)料出完毕关出料阀，开外循环换热器和主氯化釜夹套排水阀，将水排空，将副反应低内物料投入主反应釜，副反应釜从计量槽进料。

2、全部停车操作

（1）当主反应釜物料比重达到1。20/85℃时，准备停车，先关液氯钢瓶角阀，待氯缓冲罐压力下降,氯转子流量计控制阀全开，而浮子微微下降时，先关副反应釜通氯阀,再开主反应釜通往洗塔的阀门进行泄压,待氯转子流量计下降到50m3/h时关主反应釜通氯阀,再关氯转子流量控制阀，出料的操作与前述相同.

(2)停车后,将副反应釜内物料脱酸，防止长时间停车造成分解而影响产品质量，具体操作：关副反应通往盐酸膜式吸收器的尾气阀门。开尾气通往洗汽塔的阀门,开夹套冷却水排水阀，将夹套水排尽。开洗汽塔吸收水，开空压机,开釜底部空气阀进行脱酸，空气大小，以副釜物料泡沫层不超过筒体上部视镜为限。当料温到65℃时停止脱酸，先关空气阀，再关釜顶通往洗汽塔的阀门。开釜夹套冷却水，将物料温度降到常温，再关冷却水。

（3）先停氯化再停盐酸的吸收工序，接着停水池循环水泵和凉水塔. （三）紧急停车操作

（1)先关钢瓶氯气，再依次关副、主通氯阀，转子流量控制阀，具体操作与停车相同，只是不必等氯缓冲罐降压。

(2）查明紧急停车原因,向主管领导报告,请示待令,如果停车30分钟以上，有电则应将主、副反应釜物料进行脱酸处理。

四、不正常现象及处理方法

序号 不正常现象 原因 处理方法 投料前应先将釜内尾压泄入洗汽塔，再启动泵投料，将计量槽液蜡放尽后用水清洗，并干燥。 1、氯化前应确保预热温度. 2、查找受阻原因，如该开的阀门是否全开,盐酸吸收是否堵管,次氯酸钠工序是否堵管,检查出堵管原因要迅速处理。 1 计量槽冒HCI 氯化反应釜内HCI沿输蜡管线串到计量槽 2 尾压急剧上升,甚至超过允许范围 1、爆沸反应 2、尾气受阴不畅通 3 主氯化反应釜料温在105以上,冷却水全开反应温度不下降 1、水压低，或水温高 2、通氯流量过大 3、氯化釜内物料液面下降,导致循环困难，使热交换器不能发挥作用 1、检查水压，水泵是否运行正常,测量水温，检查凉水塔运行情况,如果水温达到10应补充源水，达到降温目的。 2、减少通氯流量。 3、补充物料，使期恢复正常循环。 4 尾气带油严重 1、通氯流量过大 2、液蜡质量次 3、投料量超过规定 1、减通氯流量,并回油. 2、查液蜡质量。 3、上次出料时釜内物料未出完，导致投料量超过规定，给主釜转入一部分物料。 5 氯化反应前期物料变黑 1、通氯流量、反应温度超过规定，局部过热反应1、停止氯化，进行脱酸。 造成分解。静电火花引燃2、检查设备,分析原因，对症处理. 造成局部炭化。 3、清洗反应釜。 2、通氯喷咀松动或脱落。 3、含铁量超标。 Ⅳ脱酸配制岗位操作技术规程

一、岗位任务

1、管辖范围

本岗位的空压机、空气净化器、空气干燥塔，空气缓冲罐、脱酸釜、稳定剂，以及系统之间的设备、仪表、管道、阀门都属此管辖范围。

2、任务

本岗位是将氯化合格后的酸性氯化石蜡送到脱酸釜内进行脱酸，待酸值≤0.05mgkOH/g后加入稳定剂进行配制至成品。脱酸所用的压缩空气系统，脱酸出的HCI进水洗塔的操作过程均属本岗位任务。

二、工艺流程示意图

加润滑油 空压机 供水 空气缓冲罐 排水 空气净化器 加稳定剂 空气干燥塔 氯化反应釜 HCI 排空 脱酸釜、配制 水 洗汽塔 酸性水槽 三、工艺及操作控制指标 1、工艺技术指标 （1）酸值≤0.05mgkOH/g （2）热分解温度≥120℃ 2、操作控制指标

名称 空压机润滑油 排水、油 控制指标 液位3/4有油 无可见水、油 控制地点 空压机 缓冲罐、净化器干检查次数 启动前检查一次 经常 燥塔 压缩空气压力 脱酸空气压力、出料期 出完料以后 脱酸温度 酸值合格内控指标 热稳定剂加量：％（重量比） 加入稳定剂后的空气搅拌时间 ≤0。4Mpa 0.03±0.005Mpa 0。1—0。15Mpa 70-80℃ ≤0。05mgkOH/g 0。18—0.3 ≥45分钟 缓冲罐压力表 脱酸压力表 脱酸压力表 脱酸釜温度计 取样分析 计量 脱酸釜计时 经常 经常 经常 经常 合格为止 一次/料 四、操作方法

1、检查空压机润滑油状况，油液位缺油就应补充润滑油。开空压机，净空气缓冲罐、净化器、干燥塔排水阀开启排水排油,无可见水分可关干燥塔排水阀，将缓冲罐、净化器排水阀关到保留有微小空气外排为止,目的是分离出水分后能自动外排.空气缓冲罐表压控制≤0。4Mpa。

2、将氯化釜合格的酸性物料输送入脱酸釜,开出料泵输出往脱酸釜，同时开洗汽塔吸收水,再开脱酸釜进压缩空气阀，此时空气压力控制在0.025-0。035Mpa之间，观察脱酸釜顶的尾氯管视镜筒,不允许有物料吹出脱到釜导致跑料,同时还要观察洗汽塔顶部排空管，不允许有HCI热排空，必要时要减少脱酸空气压力。

3、氯化釜出料完毕后，关出料阀，停泵，同时加大空气流量,空气压力控制在0.1—0.15Mpa,增大空压是加还脱酸,增大空气压力但不允许尾乞管跑料，在尾气视镜筒无跑料前提下可逐渐提高空气压力。

4、从出料完开始计量,30分钟后逐步减少液汽塔的水量,直到洗汽水全关，关水的前提是关洗汽塔吸收水后，洗汽塔顶部无HCI排空，目的

是节能又不污染环境.

5、15分钟后取脱酸釜样做酸值分析，酸值达到0。05mgkOH/g合格，停空压机,加入稳定剂。稳定剂加入量:HFW—1复合稳定剂用量为0。18％（重量比），如果是乙二醇二缩水甘油醚再量则为0.3%(重量比）,如入后开空压机，空压力在0。15Mpa，空气搅时间为≥45分钟，随后取样分析热分解温度达到≥120℃.

6、脱酸时间长则料温下降，当料温低于65℃时,脱酸无效.因此要抓紧时间脱酸.脱酸之间是不允许二次升温的，升温对产品色泽有明显影响，必要时只能保温,即70℃时开蒸氯保温，不让物料散热导致料温下降.

五、不正常现象及处理方法

1、酸值分析一直不合，脱酸无明显效果,物料外观浑浊。原因：脱酸温底低；空气流量小；压缩空气带水，物料从氯化反应釜中或脱酸釜中带水.处理方法，查清水源；如循环冷凝器、氯化釜夹套、脱酸釜夹套漏水。如果是因脱酸温度低造成，可以先加稳定剂，再缓慢升温到80℃，边升温边脱酸直到合格。

2、热分解不合格：原因：稳定剂用量不够，搅拌不均,处理方法：先增加搅拌时间再取样分析分解温度，如果还不合格,就应补加热稳定剂。

3、泵、空压机的电动机启动后嗡嗡响不转.原因：电源两相运行。处理方法：立即停止运行，切断电源，请电工检查。

Ⅴ盐酸吸收岗位操作技术规程

一、岗位任务 1、管理范围

本岗位负责管理降膜式吸收器，填料塔、盐酸中间槽,玻璃冷却器，酸泵、成品盐酸储槽、水泵、2＃蓄水池。此区域内所有设备、管道、阀门都有属此管辖范围，并确保安全正常运行.

2、任务：

负责对氯化工序出来的尾气处理：副产品HCI及尾气中的游离氯送入降膜式吸收器，再进入填料塔,经水将HCI吸收得31％的工业级盐酸。CL2从填料塔顶出来送入次氯酸钠工序。吸收水来自脱酸工序的酸性水,酸性水入盐酸中间槽,盐酸中间槽的酸性水经玻璃冷却器进酸泵,经泵送入填料塔、自流进入降膜式吸收吸，再自流进入盐酸中间槽。如此循环吸收HCI，当盐酸总酸度（以HCI计）达31％时，切换2＃盐酸中间槽使用,1#盐酸中间槽将合格盐酸经泵送往盐酸“沉降分离器”,经沉降分离杂质后经泵送入盐酸成品储槽，1＃盐酸中间槽再进酸性水.

本岗位要认真、真实地记录“运行记录表”. 二、工艺流程示意图:

HCI 副氯化反应器 CI2 将膜式吸收器 HCI、CI2 填料塔 水 盐酸中间槽 泵 CI2 次氯酸钠工序 酸性水槽 盐酸中间槽 盐酸成品储槽 销售 三、工艺及操作控制指标： 1、工艺指标：(盐酸质量标准） 外观：无色或淡黄色透明液体. 总酸度：（以HCI计）≥31%； 铁（Fe）≤0。01 ％； 砷（As）≤0.0001％. 2、操作控制指标：

（1）20℃盐酸波美与盐酸浓度(以HCI计）的关系：

波美（B″e） 19.8 20 盐酸浓度（以HCI) 31。00 31。50 波美（B″e） 20.90 21。30 盐酸浓度以HCI计 33.00 33。50 温度大于或小于20℃时，要修正波美，波美修正公式: A、测定时当温度＞20℃时；

B″e=实测波美+（实测温度—20）×0。06 B、测定时当温度＜20℃时;

B″e=实测波美-（20-实测温度）×0。06 (2）浠酸温度：

玻璃冷却器出口稀酸温度：常温。

填料塔稀酸出口温度≤35℃. 四、操作方法： 1、开车准备：

（1）将脱酸工序的酸性水经泵送入盐酸中间槽备用，无酸性水时加入生活水.

（2）2#蓄水池放满水。 2、开车操作:

（1)氯化工序开车前10分钟启动凉水塔风机、水泵，将水送往膜式吸收器进行循不冷却,慢慢开启玻璃冷却水进口阀,直到水箱回溢口有适量水流为止。开酸泵进出口阀，开盐酸中间槽底部出口阀,启动酸泵，调节盐酸中间槽底部出口阀流量,同时调节酸泵进口阀流量,直到膜式吸收器出口玻璃U型管有稀酸顺畅平稳流入中间槽为止。

（2)氯化开车后再次观察，调节酸水流量,保持流量平稳顺畅为止，调节流量不允许调节酸泵出口阀门,该阀门要全开,如果稀酸出口温度偏高，应适当增加吸收水的流量。

(3）勤测波美,确保盐酸含量和收率。 3、停车操作：

氯化工序的氯化反应全线停车后，盐酸吸收工序开始停车.停车程序:先停酸泵，再停水泵，最后停凉水塔、风机。各阀门可以不动,下次开车减少调节动作.

五、不正常现象及处理方法：

序 号 1 不正常现象 原因 处理方法 1、检查下酸管转阀是否全开. 2、测波美，加大吸收水流量。 3、U型管有堵塞要清理。 U型管不下酸，回1、堵塔。 气管有液体翻动现2、盐酸浓度过高。 象. 3、回气管形成液封。 2 1、膜式吸收器造膜头损坏或1、吸收效果不好。 安装不“水平\"，要检查维修。 2、吸收投上移至填料塔，2、吸收水流量小，加大吸收次氯酸钠工序发现填料塔负荷过重。 水量。 有HCI 3、吸收温度过高,冷却水3、冷却水温高,要在蓄水池测小或温过高. 水温，必要时换水. 4、盐酸浓度过高。 4、氯化暂时减少通氯量. 5、测波美。 盐酸浓度长时期不合格，盐酸中间槽降膜式吸收器漏水。 液位上涨。 3 停车检查。 4 次氯酸钠工序发现尾氯超常，盐酸发氯化工序送出的尾气中含通知氯化工序减少通氯流量。 黄,盐酸中间槽有氯超标. 氯气。

Ⅵ次氯酸钠岗位操作技术规程

一、岗位任务 1、管辖范围

本岗位从烧碱储槽、碱泵到次氯酸钠反应釜、次氯酸铂成品储槽以及次氯酸钠泵，此区域内的设备、管道、阀门、仪表都属此管辖范围，并确保安全正常运行.

2、任务

负责将液碱如水配配成稀碱液，负责盐酸吸收工序送来的尾氯通过碱液反应得次氯酸钠半成品，达到处理尾氯的目的。此外还要将脱酸工送来的半成品次氯酸钠，以及治理尾氯的半成品次氯酸钠能入供氯工序供给的气氯制得成品次氯酸钠。

本岗位是治理三废、保护环境、变废为宝的重要岗位,应认真细心操作并真实地填写《运行记录表》。

二、工艺流程示意图

脱酸工序次氯酸钠半成品 供氯工序CI2 水 盐酸吸收工序CI2 次氯酸钠氯化釜 烧碱储槽

次氯酸钠成品储槽 销售

三、工艺及操作控制指标 （一）工艺指标

1、次氯酸钠产品质量标准

项 目 HG/T2498-93

指 标 型 型 10。0 0.1-1。0 0.010 型 5.0 有效氯含量(以HCI计）％≥ 游离碱含量（NaOH计)％ 铁含量 %≤ 13.0 2、操作控制指标

（1）消耗：每吨Ⅱ型次氯酸钠耗30％NaOH的液碱180kg。 (2）操作控制指标

序号 1 2 3 4 控制项目 配制碱液浓度 反应温度≤ PH值 有效氯含量 控制指标 D=1.16-1。180 30℃ 10-10。5 10.5—11％ 控制地点 次氯酸钠反应釜 次氯酸钠反应釜 反应物料 取反应物料 控制次数 1 经常 经常 1 控制方法 密度计 温度显示仪表 PH广泛试纸 化学分析 四、操作方法 （一）开车准备

1、检查所有设备管道，阀门是否完好无泄漏.

2、启动碱泵向次氯酸钠反应釜投液碱1。2m3，开进水阀向釜内放心，开搅拌，当水与液碱的体积比接近1:1时，关进水阀，继续搅拌3分钟后取样测比重,配制稀碱液比重为1。16-1.180合格,比重偏高加水，比重偏低加碱，直到比重合格为止。

（二）开车操作

1、将通往13次氯到钠反应釜的尾氯管阀门全开，关2＃次氯酸钠反应釜尾氯管阀站，开13反应釜夹套冷却水。

2、氯酸吸收工序开车后开1＃次氯酸钠反应釜搅拌。

3、20小时后用广泛试纸测PH值，当PH达到11.5-11.00时，开2＃次氯酸钠反应釜的尾氯阀门，启动2＃搅拌,并开冷却水，关1＃次氯酸钠反应釜尾气阀,如此两台切换使用。

4、当上述1#次氯酸钠反应釜完成半成品初级氯化反应后,转终级氯化反应，此时通入的氯改用洪氯工序的气氯。具体操作如下:开气氯阀，并经常测PH值，当PH值达到10。5—10.00关气氯阀停止通氯，继续反应10分钟停搅拌，取样磅分析检验，分析合格后将次氯酸钠反应釜内物料有泵送往次氯酸钠成品储槽。

5、次氯酸钠氯化反应的稀碱液要优先使用脱到工序的初级次氯酸钠半成品，当该物料送入次氯酸钠反应釜后,要用广泛试纸测PH值，如果PH＞11。5，可以继续处理盐酸吸收工序的尾氯，如果达到PH值11.00则进入终极氯化反应。

（三）停车操作

1、盐酸吸收停车后，次氯酸钠工序的停车要依据釜内碱液PH值的情况决定停车否,当PH值＞12时可以立即停车,否则应改用气氯将碱液反应成次氯酸成品后再全线停车。

2、停车后应保留一料配制好的稀碱液，并将该釜氯管阀门全开，目的是防止停车后盐酸吸收工序有余氯排放污染环境。

五、不正常现象及处理方法

序号 不正常现象 原因 1、氯化速过快. 2、冷却水未开或开得过小. 3、蓄水池水温高，凉水塔风机未开。 1、盐酸吸收工序吸收效率不好,导致HCI送到次氯酸钠工序。 2、烧碱中有过量的盐析出，沉入碱储槽，并已将盐油入次氯酸钠反应釜. 1、配稀碱液浓度不准确. 2、反应温度过高发生热分解。 3、尾氯中有HCI，造成酸分解. 4、PH广泛试纸失效. 1、通氯量过大. 2、反应物料温度高造成分解。 3、氯化反应终点已过。 处理方法 1、通知氯化工序减少通氯流量。调节气氯阀,减少通氯流量。 2、开水或开太冷却水。 3、开风机，给蓄水池加工业水。 1、通知盐酸吸收工序调整吸收效率。 2、清洗烧碱储槽沉降盐。 1、精心配制稀碱液。 2、降低反应温度。 3、控制HCI带入。 4、更换试纸。 1、减少通氯流量。 2、暂停通氯让其降温。 3、停止通氯，缓慢加碱,搅拌后再氯化. 1 反应温度过高 2 次氯酸钠氯化反应过程中发现有盐析出 3 次氯酸钠氯化反应终点不易控制 4 次氯酸钠反应釜有氯气外泄

Ⅶ包装岗位操作技术规程

一、岗位任务： 1、管理范围

本岗位负责管理包装容器、计量磅称,成品过滤等. 2、任务

负责对包装桶进行质量验收、包装容器空桶皮重，物料净重准确计量。灌装后的紧盖,桶上填写皮重.填写包装台账，输入库手续，分等级堆放,做到准确无误,月终汇总入库数并报告主管领导。

二、工艺流程示意图：

配制釜 过 滤 磅称计量 包装桶验收 入库 三、工艺及操作控制指标：

1、52型氯化石蜡产品质量标准。HG2092—91

指 标 项目 企业内控，酸值：mgkOH/g≤ 热分解温度计≥ 色泽(铂-—-钴）≤ 密度(50℃)g/cm3 氯含量 % 粘度(50℃)Mpa。s 折光率，nD20 加热减量（130℃，2h） ％ ≤ 热稳定指数,HCI % ≥ 优等品 0。05 130 100 1.23-1。25 51—53 150-150 1.510-1。513 0。3 0。1 一等品 0.05 120 250 1。23—1.27 50-51 ≤300 1.505-1。513 0。5 0。15 合格品 0.10 120 600 1。22—1。27 50-51 / / 0.8 0.20 外观：水白色或浅黄色沾稠液体。 2、操作控制条件：

(1）包装净重：250kg±0.5kg。

（2)包装桶验收标准：外无严重变形，无漏点，内无水、无锈、无机械或化学杂质,包装桶上印的标志与产品一致，简称“五无一致”。

四、生产操作方法:

1、对包装桶每个进行认真检查，严格把关,验收合格后进入灌装线备用，包装桶检验人记入馐台账各案，产品出售后因包装桶造成质量事故，依据台账追究责任.

2、称皮重填写在包装桶上。灌装：产品必须经60目网过滤后灌入桶内，净重250kg±0。5kg,全部灌装完毕后，灌装计量人记入包装台账，并填写批号、包装、日期、桶数、总重量计入包装台账备案。

3、灌装物料温60℃以下紧包装桶盖，60℃以上灌装的物料要待桶内降温后再紧盖，否则冷却后桶内形成负压易造成雨天进水。包装桶盖必须是质量验收过的，盖上有完好的塑料垫川。大小盖紧严不漏.全部完成后紧盖入记入台账备案,以备因紧盖不严或垫川变形造成的漏料、进水等事故有追究责任人依据。

4、入库及储存

每包装一批入库一批,分级堆放，办理入库手续，储存在室内通风、干燥的地方,如果在户外堆放要防止日晒雨淋。

Ⅷ安全规程

一、安全技术规定

1、按GB116.87标准《生产的大灾危险性分类》，本生产界区为乙类，按KJ36-79《工业设计卫生标准》，车间的卫生特征分级为2级，综上所述，本生产区域严禁吸烟,严禁明火。

2、贯彻以人为本,预防为主的安全方针,本生产区域配置有手推式灭火机主台：手提式灭火机18台；氧气呼吸器—2型一个；防毒面具除配备倒班工人平时使用的以外，另配有全新防毒面具2个，作应急备用,按消防规定配置有砂、消防水栓、蓄水池。

3、执行“动火管制”制度.检修需要动火时,要申请办理动火手续，由车间填写动火申请，内容有动火时间、地点、动火作业人、防范措施、监督人，并由安全主管审批签字。

二、安全领导职责及组织机构 1、总经理是安全第一负责人。

2、各部门主管是部门所辖的安全第一责任人。

3、保卫部负责禁烟禁火检查和执法。并负责组建和领导职工义务消防队.

4、由技术部负责安全生产和动火申请审批。

5、由副经理负责组织各部门参加的不定期安全大检查，发现隐患，责令整改。

6、事故不任大小，一旦发生,就要按“三不放过”原则查明原因，

分消责任，教育职工，认真吸取教训。三不放过：事故原因没有查清不放过，事故责任者和周围群众未受到教育不放过,没有防范措施不放过。

三、安全教育及安技培训

1、新工人必须进行三级安全教育，考试合格才让上岗。三级教育为：班级级、车间级、厂级，厂级安全教育内容：国家有关安全生产的政策、法规及本厂安全生产的重要意义，厂规厂纪、生产安全注意事项,工业卫生和职业病预防等。车间安全教育内容、工艺流程、主要设备性能、安全技术规程、事故教训、防毒、消防设施的使用及安全注意事项。班组安全教育内容：岗位生产任务、特点，主要设备结构原理，操作注意事项，岗位责任制等。

2、安全技术培训：本产品要对职工进行安全技术培训的项目有：（1）液氯钢瓶的安全使用；（2）氯化石蜡的安全操作技术；(3）次氯酸钠的安全操作技术；（4）电器的安全运行；（5）消防的灭火知识及防毒知识；（6)疏散和救护。

四、安全技术规程

1、车间空气中有害物质的最高容许浓度（TJ36—79):氯1mg/m3。摧毁化氢15mg/m3，本生产区域要杜绝跑、昌、滴、漏。液氯钢瓶氯的使用要严格遵守操作规程。

2、液体石蜡出现火灾事故，禁止用水灭火，要用灭火器以及砂灭火。 3、氯化反应釜、脱酸釜等搪设备，设计允许釜内工作压力0。3Mpa，调升压力的速度为每分钟升高压力0.1Mpa，给搪瓷设备升压力缓慢进

行，严禁超压运行。搪瓷设备热冲击120℃，使用时尽量避免冷罐加热料,热罐加冷料，因为突然受热或冷却会形成应力，轻则影响使用寿命，严重时爆瓷.

搪瓷设备夹套加温要徐徐加压升温，先通入0.1Mpa压力的蒸气，保持15分钟后再缓缓升压，升压速度10分钟升0。1Mpa，直到操作允许的压力。

搪瓷设备下允许用金属工具敲、捶、撬，否则损坏设备。 4、空压机、泵,在运行启动前要检查润滑系统是否有油，冷却系统是否开水.

5、发现氯气专用紫铜管有安全事故隐患,如堵塞,有明显折皱纹损伤等，应停止使用，到仓库以旧换新,仓库 清洗干燥、维修、试夺、试压压力0.8Mpa，合格后列入备用.

6、氯化反应釜冷却水低进高出，蒸汽高进低出,使用时要注意切换阀门。

7、电机嗡嗡响不转,是两相运行， 立即停止运行，请电工检查. 8、注重自己的修养，保持良好的心态进行岗位,要时时记住，安全生产受益的是自己.

Ⅸ环保规程

第一章 保护环境的重要意义

良好的生态环境是人类生存、繁殖和社会经济发展的基础,是社会文明发达的标志。

世界随着科技的发展进步，给人类带来物和质的享受，但由于某些不注意环境保护，破坏生态,给人类带来灾难。世界资料研究所和中国环境监测总站测算,全球十大污染最严重的城市,我国就占了八个，全国城市河段70%受污染，2/3的城市居明生活在超标的环境中.

中国科学院环境发展中心，对90年代中国环境污染的经济损失评估,仅1995年水体污染损失1428。9亿元，占76.2%，大气污染影响人体健康健康损失171亿元，固体废弃物及其它造成损失145.2亿无,上述占当年GM3.7％。

工业、生活废弃物在生态环境中发生生物降解，很多有害物质通过食物链进入人身肉危害人类健康，使人患上致癌、致畸病变,尤其是工业有害有毒废弃物，不仅近期影响人类健康，影响生物衍生，而且远期也影响人类繁衍。

21世纪是“环保世纪”，努力提高环境质量。面对21世纪应树立“最适量生产、最适量消费，最小量废弃”的经济模式.地球是人类共同的，为了人类健康,为了我们子孙后代，也为了我们自己,增强生态意识，遏止生态环境恶化，保护环境是我们共同的责任。

第二章 环保法规

中华人民共和国大气污染物综合排放标准

GB16297—1996

序号 污染物名称 最高允许浓度mg/m3 最高允许排放速度 kg/h 排气筒高度m 15 1 氯化氢 100 20 30 25 2 氯 65 30 40 二级 0。26 0.43 1.4 0.52 0.87 2。9 三级 0.39 0.65 2.2 0。78 1。3 4。4 2、中华人民共和国污水综合排放标准，UDC，628.39:628。51

GB8978—83

标准分级 标 污染物 1、PH值 2、色度（稀释） 3、悬浮物 4、生化需氧量（BoD5) 5、化学需氧化（COD） 6、石油类 6—9 50 70 30 100 10 6-9 80 200 60 150 10 6—9 / 400 300 500 30 一级标准 准 值 新建 二级标准 三级标准 新建

第三章 氯化石蜡生产过程中的有害物质及三废治理

第一节 氯化石蜡生产过程所使用的原料中对环境有危害的物质

一、氯

本厂使用钢瓶液氯。氯有毒，属高危害物质，车间空气中允许浓度1mg/m2。只要不泄漏就不会造成环境危害.

二、液体石蜡

属石油类，无毒，易燃，闪点≥90℃，只要不出现火灾，不泄漏就不会造成环境危害。

三、烧碱

有强腐蚀性，能造成人体灼伤.操作带防护镜、胶手套。只要不泄漏就不会造成人身、环境危害.

第二节 氯化石蜡生产过程中产生的对环境有危害的新产品、

副新产品及废渣

一、产品

1、52型氯化石蜡，无毒,不燃，不爆而且阻燃，易于生物降解,对人体、环境无危害。

2、次氯酸钠溶液:能刺激眼和皮肤造成灼伤，操作时带防护镜、胶手套，可以对水源消毒，对环境无危害.

二、副产品

HCI及盐酸属酸腐蚀性物质，对环境有危害。只要不泄漏，阻止挥

发HCI就不会造成环境危害。

三、废渣

液蜡精制过程中使用废弃的活性炭、硅胶、无毒,但随意丢弃后,水可以卒取活性炭，硅胶中吸附的石蜡，卒取后的石蜡随水外排造成污水排放超标而污染环境。

第三节 氯化石蜡生产工艺中的三废治理

一、氯、氯化氢的预防和治理

1、生产工艺中调协有小车式电动葫芦，液氯钢瓶运输装卸执行吊装，防止撞击造成泄漏，供氯工序使用钢瓶液氯也吊装。

2、石蜡烃氯化的副产品HCI，以及未反应完的游离氯（0.01—0。015%W/W）送入盐酸吸收系统，经水吸收得31%含量（以HCI)计的盐酸,尾氯送入次氯酸钠工序与Na0H反应得Na0CI，元氯气外排。

3、成品酸性氯化石蜡中0.2％（W/W)的HCI和0。02%(W/W)的游离氯，经30m3压缩空气脱出，送入洗汽塔,HCI经水洗得PH值3—5值酸性水，氯进入初级次氯酸钠釜中与Na0H反应得NaoCI，无氯气的压缩空气外排。

二、废水治理

1、本工艺的冷却水设计为闭路循环。

2、脱酸工序的PH值3-5的酸性水设计为间歇式工序内循环使用。当每料脱酸完毕后，酸性水山酸水储槽送盐酸吸收工序作盐酸吸收水用，

制成合格盐酸销售,故无酸性水外排.

3、盐酸储槽区的周围设计有明沟，明沟终端有中和和隔油两用池。当盐酸跑、冒、滴、漏流入终端池后，由于液蜡的密度0。76，浮在水面，可以人工回收，上述可使排水达标。

三、废渣

废弃的活性炭、硅胶，每吨52型氯化石蜡排放0。4kg，废渣中主要成份是石蜡，易燃，与煤混合送锅炉作燃料，该渣无毒,与煤渣一同处理.

第四章 生产操作控制与环境保护

第一节 以人为本，预防为主

教育职工增强环保意识，培养以人为本、预防为主的环保观念，培训操作技能，强化环保管理，杜绝事故给环境造成的危害。

第二节 液氯钢瓶的储存、使用与环境保护

1、储存

液氯钢瓶Mn、DR,设计压力2。0Mpa，试验压力3。Mpa。为了保护液氯钢瓶过热（如火灾）不致发生爆炸，瓶土装有三个易燃合金塞，合金塞溶65℃，因此严禁在烈日或高温处存放，钢瓶液氯不宜长闭储存,以三个月内为宜。

2、使用

液氯钢瓶两角阀垂直地平面时，使用上角阀输出的为气氯，使下角阀输出为液体氯，液氯钢瓶使用要小心装卸与角阀连接的紫铜管，开启角阀门要用氨水试漏，氨水与氯反应得氯化氨烟雾，无烟雾就无氯泄漏，具体使用方法见操作规程。

3、液氯钢瓶是安全的，正确运输、储存、使用不会造成人身危害和环境污染.

第三节 石蜡烃的氯化操作与环境保护

石蜡烃氯化要严格按操作规程操作，注意预热温和初期氯化通氯流量，防止引发能量不足、通氯量过大，造成过量“氯溶”而发生爆沸反应，同时要严格控制副反应釜反应温度,防止尾气游离氯超标而影响盐酸吸收工序，造成氯外泄污染环境。

氯化岗位要经常回油：当尾气油分离器分离出油时，要当班回流到反应釜内，防止尾油进入盐酸吸收系统，造成堵管而污染环境。

第四节 脱酸操作与环境保护

成品酸性氯化石蜡中含HCI和CI2很少，正常操作不会污染环境，但是氯化釜出料送脱酸釜的初期脱酸,如果空气压力、流量过大，会在短时间将HCI和CI2脱出，由于洗汽塔填料高度、面积总是有限的，不可能满足无限量的要求。为了控制HCI和CI2的单位时间脱出量，所以用压缩空气流量、压力来调节,保护平稳有节制地脱出HCI和CI2,目的是在

洗汽塔内有效地吸收HCI，在碱液中有效地反应CI2，达到保护环境。

第五节 盐酸吸收控制与环境保护

石蜡烃氯化反应中不可能将氯100%利用，故副产品HCI中含有0。01-0。015的氯一同进入盐酸吸收工序，氯在盐酸吸收工序被吸收是暂时的，最终绝大部分通过热解，酸解释放出来,在盐酸成品中存在的游离氯是微量的，本工序是将HCI通过水吸收制得盐酸，CI2送往次氯酸的工序。

2、盐酸吸收水量要控制适度，偏大会造成降膜吸收器的尾气出口管液封，使膜式吸收器未吸收完的HCI和不吸收的CI2不能顺畅进入填料塔再吸收，尾气受阻压力上升，当超过U型液封的液柱压就要冲料，此时HCI和CI2进入盐酸中间储槽外泄造成环境污染.吸收偏小，膜式吸收器不能造膜，此时HCI和CI2通过短路进入填料塔，大量的HCI超过填写料塔吸收负荷，未被吸收的HCI进入次氯酸钠工序，造成次氯酸钠反应失控而污染环境。

3、盐酸吸收是放热反应,膜式吸收器和玻璃冷却器的换热效果很重要，操作运行中要确保冷却循环水温水压，否则影响盐酸吸收效率，造成环境污染。

第六节 次氯酸钠的操作与环境保护

1、由盐酸吸收工序送出的尾氯，进入次氯酸钠工序与NaOH反应得NaoCI，次氯酸钠的氯化反应要严格控制反应温度反应温度超高易造成热分解。此外次氯酸钠生产运行中要观察反应情况，如果有固体盐析出，说明HCI大量进入,

Ⅺ生产交接班制度

五不交:

(1）生产运行和设备运行有不明事故隐患不交班。 (2）原始记录不清楚不交班。 (3）工具失落、不齐全不交班。

（4）岗位、区域环境卫生不合格不交班。

(5）义班者马虎、不严格认真者，接班者不应接班。

3、交班后，接班班长、交班班长双方签字，交班前发现的问题由交班人员处理至正常后才能交给下班，一旦签字接班后,一切问题由接班都负责处理，由于事情而大，一时处理不了的，或没有处理的必备条件，由接班班长同意，做好记录可以离岗。

Ⅻ岗位分工和岗位定员

序号 1 岗位分工 液蜡精制岗位 液氯气化岗位 石蜡氯化岗位 脱酸配制岗位 盐酸吸收岗位 次氯酸钠岗位 分析 洗桶 维修、电工、仪表、 钳工焊工 班次 三班倒 每班定员人数 1人 人数 3人 2 三班倒 2人 6人 3 4 5 6 三班倒 长白班 长白班 1人 1人 2人 3人 总计 3人 1人 2人 3人 18人 说明：

（1）三班倒的各班带班长设在石蜡氯化岗位。

(2）分工又要协作、包装、装液氯钢瓶时由班长抽调人员协作完成。长白班维修工要协助完成装液氯钢瓶。

ⅩⅢ附：中华人民共和国原化学工业部制订的氯化石蜡

生产安全技术规定

第一章 总则

第一条 本规定适用于热氯化法制氯化石蜡的生产 第二章 物料的安全要求

第二条 氯气中含氢小于3。5％，不许有液氯进入生产系统。 第三章 生产安全技术规定

第三条 原料油予热温度不能超过闪点,氯化反应初期，要控制反应温度缓慢、平稳上升、防止反应温度、尾压急剧升高，并保持尾压不大于氯气入口压力,防止物料倒入氯气管内。

第四条 氯化反应釜前必须配套装设氯气缓冲器,缓冲器上要有压力计、排液阀等装置、并定期排放缓冲器内液体物料。

第五条 氯化反应釜应设有尾气除雾器或分离器. 第六条 使用液氯钢瓶时，必须遵循以下几点：

1、反应釜与液氯钢瓶间要装有缓冲器（其要求同第四条） 2、钢瓶内液氯不能用尽，必须留有比氯化反应釜内压力较高的余压，防止物料倒吸入钢瓶。

3、使用液氯钢瓶的单位，必须遵守国家劳动总局颁发的《气瓶子安全监察规程》中第四章的规定。

第七条 要严防空气进入氯化反应釜内,防止意外事故发生。 第四章 机电设备安全技术规定

第八条 石蜡油属于二级易燃液体，油罐区附近严禁烟火，其设备

管道检修动火前,必须将内部物料处理干净，并办理动火手续.

第九条 输送石蜡液的动力设备，应按Q—3级场所防爆要求选用电机。

第五章 劳动保护及劳动环境的安全规定

第十条 岗位操作人员必须穿戴好规定的劳动保护用品 第十一条 高允许浓度:

氯气：1毫克/立方米 氯化氢：15毫克/立方米 第六章 附则 第十二条

氯化石蜡生产现场，特别是有原料油的生产现场,必须应定期检测生产岗位空气中有毒有害物质的含量,其最

备有二氧化碳、泡沫、干粉等消防器材,操作人员必须熟练掌握消防器材的使用方法，遇火灾须立即切断电源，禁止用水灭火。

第十三条

如遇氯气中毒，应立即抬离现场，置于空气清新处,服

用解氯药水，严重者及时就医。

电器设计参数一览表

一、本厂生产产品及所用原料按国家GBJ16—87《生产的火灾危险性分类》.

（一)原料

1、液氯：氯气有毒,毒性危害程度为高危险的化学介质，助然,分类为乙类。

2、液体石蜡：无毒易燃物，闪点90℃,分类为丙类. （二)产品

1、52型氯化石蜡：无毒，不燃，不爆,分类为类。 2、盐酸：腐蚀性物质，不燃,分类为类。

3、次氯酸钠：不燃，无毒,但氯有毒,发生分解反应放出氯，故属乙类。

请参照上述设计电器的安全性,请安排防雷击、防静电. 二、各电动机功率一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 搪瓷耐酸泵 离心水泵 冷却塔风机 小车式电动葫芦 空压机（2台） 齿轮泵 S型耐腐蚀泵 耐腐蚀泵 耐腐蚀泵 功率(KW) 4。0 5。5 4。0 主机4.0 小车0。5 22×2台 1.5 3。0 5。5 5.5 间歇但经常使用 间歇 间歇 连续 间歇 P5229 P5233-A—D P5239 P5242 连续运行或间歇运行 设备在布置图上的位号 间歇 连续 连续 间歇 P5202—A-F P5213 E5215 L5216 10 11 12 13 14 离心水泵 冷却塔风机 次氯酸钠反应釜搅拌 包装洗桶机 电子称 5。5 1。1 5.5×2台 4.0 0.05 连续 连续 连续 长白班连续 长白班连续 P5243 E5245 R5246—A—B W5228 分析仪表:请分析专业提供分析室用电负荷,请仪表专业提供仪表用电负荷，以及电原所在位置。

四、照明

(一）室外（建议）： 1、液蜡储罐区:125W×3 2、盐酸成品储槽区:125W×2 3、液蜡精制区:125W×3 4、盐酸吸收区：125W×6 5、水池:125W×2 （二)室内

1、供氯工序：125W×6 2、氯化主厂房:一楼40W×8

二楼40W×16

3、次氯酸钠:一楼40W×3

二楼40W×3

五、吊扇

4台(供氯、石蜡氯化、分析室、次氯酸钠各一台）。

六、厂内主干通道照明，锅炉请各专业提供参数。 七、维修焊机、电钻、塑料焊，请设备专业提供参数。 八、生活区、办公室由厂部提供要求.

工艺给排水、供蒸汽参数

一、供水

1、水质:土温≤25℃，浊度：3—5，硬度≤20.

2、水量：(1)生活水日供20%,用于盐酸吸收，次氯酸钠配制。

（2）工业水口供60T，用于补充水源。

3、生产耗水量:（以每吨52型氯化石蜡计）。

氯化石蜡工序氯化反应冷却水耗量80T。盐酸吸收工序降膜降收器，玻璃冷却水耗量30T，次氯酸钠氯化反应耗水量15吨。工艺设计为冷却水闭路循环，大池向氯化石蜡氯化工序供水50m3/h，小池向盐酸吸收工序次氯酸钠工序供水30m3/h。

二、排水：

1、氯化石蜡氯化反应釜排口水温38-42℃。进大池冷却水塔，盐酸膜式吸书器排口水温32-38℃，次氯酸钠反应釜排口水温28—35℃，进小水池冷却水塔。

2、空压机冷却水每小时0。9m3，尽可能安排回大水池,如果不行，就外排，泵的冷却水、生活水、明沟外排，此水无毒.

3、成品盐酸储罐区、盐酸吸收罐区，液蜡精制区明沟排放,但放水

沟终端要建10m3中和、隔油池，防事故后造成环境污染.

三、供蒸汽

52型氯化石蜡日产12T,每吨产品耗蒸汽0.5T，界共内压力0.4±0.1Mpa。

仪表设计工艺条件一览表

一、温度测量仪表（建议先用热电偶）

序号 仪表在布置图上 的位置 V5207 T01 计量、预热槽温度 R5208-A T02 1#主氯化反应釜内 温度 E5209- T03 1＃主氯化反应釜循环 温度 R5210-A T04 1#副氯化反应釜 温度 R5208-B T05 2＃主氯化反应釜 釜内温度 E5209-B T06 2#主氯化反应釜 循环温度 R5210—B T107 2#副氯化反应釜温度 R5225 T08 脱酸配制釜温度 T5236 T09 填料塔稀酸出口温度 测量范围 ℃ 0—150 显示精度 ±％ 0.5 被测质量及套管材质 集中或就地 控制 1 集中装在氯化液体石蜡,套石蜡操作室仪管选不锈钢。 表盘上控制。 氯，氯化氢,氯化石蜡，套管,搪瓷。 氯，氯化氢，氯化石蜡，套管选搪瓷。 集中装在氯化石蜡操作室仪表盘上。 2 0-150 0.5 3 0-150 0。5 同上 4 0—150 0。5 同上 同上 5 0—150 0。5 氯，氯化氢，氯化石蜡，套管选搪瓷。 同上 6 0—150 0.5 同上 同上 7 0-150 0.5 同上 同上 8 0-150 0。5 同上 同上 9 0-150 0。5 氯，氯化氢，盐酸，套管先玻璃. 集中在次氯酸钠操作室二楼控制。 序号 仪表在布置图上 的位置 R5232 T10 初级次氯酸钠反应釜 物料温度 R5246-A T11 1#次氯酸钠反应釜 物料温度 R5246—B 12 2#次氯酸钠反应釜 物料温度 测量范围 ℃ 显示精度 ±％ 被测质量及套管材质 氯,氯化氢烧碱。 套管搪瓷。 集中或就地 控制 10 0-100 0.5 同上 11 0—100 0.5 同上 同上 12 0—100 0.5 同上 同上 二、压力测量仪表

序号 1 仪表在布置图上的位号 测量范围 精度等级 1 用途及特殊要求 U型水银压计，用于测氯化尾气压力，引入到氯化操作室集中显示压力. 测量水压,选普通弹簧压力表。 测量氯气的压力，要求选氯气专用隔膜式标准压力表。 测量压缩空气的压力，选普通弹簧管压力表. 测量水压,选普通弹簧管压力表。 测量生活水压力,选普通弹簧管压力表。 测量蒸汽压力，选普通弹簧管压力表。 0-800mmhgak P01，装在管线标准PG5212 10665Mpa P02 X5212 P03 V5219 液氯缓冲罐 P04 V5222 空气缓冲罐 P05 装在管线标准 CW5210 P06 装在管线标准 CW5215 P07 装在管线标准 LS5201 0—0。6Mpa 2 1。5 3 0-0。6Mpa 0。25 4 0—0。8Mpa 1 5 0—0。6Mpa 1。5 6 0—0。6Mpa 1.5 7 0-0。6Mpa 1.5 注（1）P=压力，T=温度，01—10为工艺流程图上的控制点编号。 (2）仪表数量各序号均匀1台(套）。