注塑加工质量管控技巧大全

注塑加工质量管控技巧大全

一、日常管理

1、有效管理的进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理：

a.进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的全面性，图纸版本的一致性；使到图纸能达到有效共享和有效的查询利用。

b.可以建立完整的文件管理计算机数据库，将设计部门积累的设计图纸、散落的、将以前分散、隔离的信息整理集中起来利用，预防由于设计图档，2d、3d混乱，原始、设变、维修版本混乱、3d模型和2d图纸数据的不一致，2d图纸设计的不规范、混乱而造成有问题不易被及时发现和及时纠正，造成模具要修改和返工，甚至作废，增加模具的制造成本，加长模具制造生产周期，影响交期。

c、从产品图纸到模具图纸再到检验指导书的指导性文件的外观、尺寸要求上的传递要做到层层相扣，设定可以追溯检查的标识，并将该部分的信息详细列入相关评审检查清单。

2、每套模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总：

a、通过有效控制车间的工作流转单的开出，有效管理刀具的报废；

b、通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测，将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，有效地控制模具质量。

3、保持模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性：

通过有效的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。

4、统筹规划：

将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，能够有效保证模具质量并如期交货。

5、制定一套完整的、实用模具生产管理系统：

制定一套完整的模具生产管理系统，实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统，包括模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现全方位跟踪管理。

6、建立加工工艺编制：

a、建立加工工艺编制，汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清单和模具费用，确保相关资源能够及时到位。

b、结合生产计划管理、进度管理，确保相关设备能得到有效使用，预防人员闲置，使加工制造中各环节能够环环相扣。

7、建立质检部门：

严格规范检测手段，消除“差不多”的侥幸心理，确保模具加工各零配件的精度。有效的控制模具质量，根据上下工序记录有效地将质量具体关联到个人。可以加强设计、操作者的责任心。

8、以客户为驱动：

依本公司、和客户的情况，制定适合本公司和客户的模具设计标准、模具设计作业指导书、；模具制造标准、模具制造作业指导书、规范模具设计和模具制造；预防因为个人的习惯，旧的制模思维造出不符合客户要求的模具。

9、建立模具项目跟进管理小组：

架起客户—市场－工程－采购－制造－仓库－注塑等部门之间的沟通与监督桥梁，进行详细的事务和技术方面的沟通，全面

10、增强与客户的技术层面沟通：

详细了解客户的模具技术要求，记录、总结沟通的内容并准确进行传达到各部，避免反复、多次、试模、修改、返工，从而节省费用和时间。针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。

11、进度安排：

跟进、监督模具项目生产进度，安排试模，相关物料的跟催，样板检测确认、送样、安

排走模等事项。

二、工艺控制要点

1、注塑成形件尺寸的补充整形控制：

有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。

2、压力与排气的调整控制：

注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，在有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现飞边，二是出气快能很好起到效果就行。

3、料温、模温的控制：

不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一

定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。

三、常见问题

①制品质量：制品尺寸的稳定性、符合性，制品表面的光洁度、制品材料的利用率等等；

②使用寿命：在确保制品质量的前提下，模具所能完成的工作循环次数或生产的制件数量；

③模具的使用维护：是否属最方便使用、脱模容易、生产辅助时间尽可能的短；

④维修成本、维修周期性等等。

四、注塑品常见质量缺陷

1、常见的表面缺陷有表面银丝、气泡、暗纹、暗斑、表面凹陷、边角发黑、浇口附近泛白、皱纹和搓痕、光泽不良、表面料流纹或波纹、颜色不均、表面划伤和夹杂未熔化的塑料粒子等。

2、上述各种缺陷可通过工艺控制和模具设计来避免，例如银丝和气泡是熔体中含有的水分和低分子挥发物受热时挥发，在熔体充模移动时析出并被拉长而引起的，应将塑料充分干燥后才能使用，或避免熔体温度过高。暗纹和暗斑、额色不均等皆因塑料过分受热，如料温太高或在料简个停滞时间过长、以致材料氧化发暗或色料分解。边角发黑或碳化是排气不良所致。若排气不良，熔体迅速充人型腔时会使腔内原有空气急剧压缩，温升超过塑料碳化温度，使气体积聚处的塑料碳化，应在此处开设充分的排气槽方可避免这种现象。

3、浇口附近泛白、皱纹和搓痕都是由于模温过低，熔体进入型腔冷却过快，一进入型腔就形成很薄的凝固壳层，壳层在熔体继续充模中受到拉伸，因应力而泛白或变浑，若壳层被拉伸移动或被撕裂，则呈现出皱纹或搓痕，显然适当提高模温才可避免这种弊病，降低充模时的剪切速率，使凝固壳层免受过分的拉伸。塑料表面波纹主要是采用小浇口时产生的喷射充模所引起的，应采取适当措施加以避免。

4、精密塑胶模具加工制造当两个零件的表面接触时，其表面凸峰顶部先接触，因此实际接触面积大大小于理论上的接触面积。表面越粗糙，实际接触面积就越小，凸峰处单位面积压力就会增大，表面磨损就更容易。即使在有润滑油的条件下，也会因接触处压强超过油膜张力的临界值，破坏了油膜的形成，从而加剧表面层的磨损。

在不同的工作条件下，精密连接器模具零件的最优表面粗糙度值是不同的。重载荷情况下零件的最优表面粗糙度值要比轻载荷时大。表面粗糙度的轮廓形状和表面加工纹理对零件的耐磨性也有影响，因为表面轮廓形状及表面加工纹理影响零件的实际接触面积与润滑情况。

精密模具表面层的加工硬化使零件的表面层硬度提高，从而使表面的弹性和塑形变形减少，磨损减少，使零件的耐磨性提高。但硬化过度，会使零件的表面层金属变脆，磨损会加剧，甚至出现剥落现象，所以精密连接器模具零件的表面硬化层必须控制在一定范围内。