一、 混凝土表面漏筋 1、 原因分析：
（1） 浇注砼时，钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或
外移紧贴模板面外露；
（2） 砼保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使
钢筋位移，造成漏筋; （3） 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 2、 预防措施：
（1） 严格按钢筋保护层要求加设垫块,并固定牢固，合完模板后应检查钢筋是
否位移,发现位移及时调整；
（2） 浇筑砼,应保证钢筋位置和保护层厚度正确，打灰时，钢筋工人应加强检
查，发现偏差时,及时纠正;
（3） 打灰前，应将木模板充分湿润并认真堵好缝隙; （4） 混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振
捣棒进行振捣;保护层处砼要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正；
（5） 拆模时间应根据试块试压结果正确掌握,严格按项目部要求进行拆模，防
止过早拆模，损坏棱角； 3、 处理措施：
（1） 对表面漏筋,刷洗干净后，用1:2。5原场水泥配制的水泥砂浆将漏筋部位
抹平压实，并认真养护；
（2） 漏筋较深的部位，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比
原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护. 二、 蜂窝麻面 1、原因分析：
（1） 混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中,造成石
子与沙浆离析;
（2） 混凝土振捣不密实。 （3） 混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝
土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
（4） 模板缝隙未堵严,振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时
模板松动或位移,或振捣过度造成严重漏浆。
（5） 结构构件截面小,钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土
被卡住,造成振捣不实. 2、预防措施
（1） 认真设计并严格控制混凝土配合比,加强检查，保证材料计量准确。 （2） 混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽. （3） 浇筑应分层下料,分层捣固，并防止漏振。
（4） 浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层的厚度不得超过表1的数值，并防止
漏振. 混凝土浇筑层的厚度 表1
1
项次 1 2 捣实混凝土的方法 插入式振捣 表面振动 人工捣固 （1） 在基础、无筋混凝土或配筋稀疏的结构中 （2） 在梁、板、墙、柱结构中 （3） 在配筋密集的结构中 轻骨料混凝土 插入式振捣 表面振动（振动时需加荷 浇筑层的厚度（mm） 振动器作用部分长度的1。25倍 200 250 200 150 300 200 3 4 （5） 混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法，捣实混凝土拌合物时，插入式振捣吕
移动间距不应大于其作用半径的1。5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。
（6） 混凝土每点的振捣时间,根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径，可参考表1采用.
合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可.
混凝土振捣时间与混凝土坍落度、振捣有效作用半径的关系 表2
坍落度 振捣时间（s） 振捣有效作用半径（cm） 0～30 22~28 25 40~70 17~22 25~30 80～120 13~17 25～30 130～170 10～13 30~35 180～200 7～10 35～40 200以上 5~7 35~40 （7） 模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等到情况,发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复. 3。治理方法
（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：2或者1：2。5水泥砂浆压实抹平。 （2)对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支
模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实,并认真养护.
（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土
封闭后，进行水泥压浆处理. 三、孔洞 1、原因分析
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就
继续浇筑上层混凝土而在下部形成孔洞.
（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆,严重跑浆，又未进行振捣,从而形成大
的蜂窝。
(3）混凝土一次下料过多、过厚或过高,振捣器振动不到，形成松散孔洞。 （4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 2、预防措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，
并仔细振捣密实，必要时,辅以人工捣实。 （2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料,下部浇筑应在侧面加开浇灌口下
料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑,防止出现孔洞。
（3）采用正确的振捣方法,防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振
2
捣棒与混凝土表面垂直或成40º～45º角斜向振捣。插入点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30cm~40cm。振捣器操作时应快插慢拔。
（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m),大于
2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。
（5)砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。 （6）加强施工技术管理和质量控制工作。 3、治理方法
（1）对混凝土孔洞的处理,应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案,经批
准后方可处理。
（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松散混凝凝土和软弱浆膜凿除，用压
力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实,并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50％强度后再凿去,表面用1:2水泥砂浆抹光。
（3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后,在内部埋压浆管、排气管，填
清洁的碎石(粒径10~20mm）,表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。 四．烂脖子 1．原因分析
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后,接着往上浇筑,由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙（俗称“烂脖子”、“吊脚”）。 2．防治措施
(1）基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1。5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动.
（2)基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿
上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度,待上部混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。 3．治理方法
将烂肚子处松散混凝土和颗粒凿去,洗刷干净后,支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。 五．酥松脱落 1．原因分析
（1）木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造
成混凝土脱水酥松、脱落.
（2）炎热刮风浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速
脱水产生醉松.
（3)冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低,未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，
造成酥松、脱落.
3
2．防治措施
（1）表面较浅的酥松脱落,可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后,用1：2
或1:2.5水泥砂浆抹平压实。
（2)较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用
比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。 六．缝隙、夹层 1．原因分析
(1）施工缝或后浇缝带,未经接缝处理将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未
将软弱混凝土层及杂物清除,并充分湿润，就继续浇筑混凝土。
（2）大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、
砖块等杂物,未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物.
（3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。 (4）底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣密实;或浇筑混凝土接
缝时，留磋或接搓时振捣不足.
（5)柱头浇筑混凝土时,当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层
柱，常造成施工缝处形成夹层. 3．预防措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、
泥土、砖等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。 (2）混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。
（3)在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：
1）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等,应连续进行，如间歇时间超过下表3规定,则按施工缝处理应在混凝土搞压强度为低于1.2MPa时,才允许继续浇筑。 表3 混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间(min） 气 温 混凝土强度等项次 级 不高于25℃ 高于25℃ 1 高于C30 180 150 2 不高于C30 210 180 注：当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
大体积混凝土浇筑,如接缝时间超过上表3规定的时间，可采取对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（4～6h）再振捣一次,然后再浇筑上一层混凝土。
3）在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前,应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润和冲洗干净且不得积水。 4）接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5~10cm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆，或10~15cm厚减半石子混凝土，以利良好接合,并加强接缝处混凝土振捣使之密实。混凝土施工缝处理方法与抗拉强度关系如下表4所列：
4
施工缝处理方法与抗拉强度的关系参考表
（无接缝的混凝土抗拉强度为100） 表4
抗拉强度名称 处理方法 百分率（﹪) 不除去旧混凝土上的水水泥薄膜（浮浆) 铲去约1mm浮浆，直接浇筑新混凝土 水平缝 铲去约1mm浮浆,施工缝上铺水泥浆 铲去约1mm浮浆，施工缝上铺水泥砂浆 铲去约1mm浮浆,施工缝上铺水泥浆，约3h后再振一次 用水冲洗接槎 接槎面浇水泥砂浆或素水泥浆 垂直缝 铲去约1mm浮浆，浇素水泥浆或砂浆 铲平接槎凹凸处，浇素水泥浆或砂浆 接槎面浇水泥砂浆或素水泥浆,在混凝土塑性状态最晚期（约3～6h）再振捣 45 77 93 96 100 60 80 85 90 100 5)在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗.全部清理干净后，再将通条开口封板,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。 （4）承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理:
1）标高不同的两个水平缝,其高低结合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1.0； 2）垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为12～16mm,长度为500~600mm，间距为500mm，在台阶式施工缝的垂直面也应补插钢筋。
3）施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用水冲洗干净，湿润后在表面上抹10~15mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆。 3．治理方法
（1）缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5
水泥砂浆。
（2）缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后
支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理.
七、缺棱掉角 1.原因分析
（1）木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处
混凝土的水分被模板大量吸收,造成混凝土脱水,强度降低,或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2)冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，拆模时掉角.
5
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 （4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 2．预防措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护. （2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1。2MPa以上强度。
（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料时,
通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。
八、表面不平整 1.原因分析
（1)混凝凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光，造成表面粗糙不
平。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动， 土层浸水，致使
新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。 2.预防措施
(1）严格按施工技术堆积操作,浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹
子找平、压光，终凝后浇水养护。 （2）模板应用足够的承载力、刚度各稳定性,支柱和支撑必须支承在坚实的土层
上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。 （3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立
即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑. （4）混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动. 3。治理方法
表面局部不平整的,可用细石混凝土或1:2水泥砂浆修补。 6．凹凸、鼓胀 1．原因分析
（1)模板支架支承在松软地基上，不牢固或刚度不够,混凝土浇筑后局部产生较
大的侧向变形，造成凹凸或鼓胀.
(2）模板支撑不够或穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。 （3)混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾
倒混凝土，或振捣混凝土时长时间振动钢筋、模板，造成跑模或较大变形。 （4）组合柱浇筑混凝土时利用半砖外墙作模板，由于该处砖墙较薄，侧向刚度
差,使组合柱容易发生鼓胀，同时影响外墙平整。 3．预防措施
(1）模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，
以保证结构不发生下沉，如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形。 （2）柱模板应设置足够数量的柱箍,底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当
加密.
（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙
螺栓是否锁紧,发现松动，应及时处理。
(4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm,然后均匀振捣；
上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1。0m,防止混凝土一次下料过多。
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（5）为防止构造柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与构造柱模
板或内墙拉结。 4．治理方法
(1）凡凹凸鼓胀不影响结构质量时,可不进行处理；如只需进行局部剔凿和修补处理时，应
适当修整.一般再用1:2或1:2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补.
（2）凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时,应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。
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