路面基层施工施工方法

路面基层施工施工方法

机动车道：二步石灰土（7天抗压强度不小于0.8MPa）共厚32cm，一步18cm厚水泥稳定碎石（7天抗压强度等于1.5MPa），喷洒透层油并做下封层，6cm AC-20C普通沥青砼 ，喷洒粘层油，4cmARHM-13橡胶沥青混合料。路面总厚度为60cm。

路缘石：机动车道两侧采用花岗岩立缘石＋花岗岩平石，各断口、路口转弯处采用相应半径的弧型花岗岩立缘石。

路缘石石材石质应一致，无裂纹和风化现象；饱水极限抗压强度大于100MPa；磨耗率洛杉矶法小于30%或狄法尔法小于5%；放射性水平应满足放射性比活度CRa≤1000Bq/kg镭当量浓度；施工缝最大缝宽（不灌缝）控制指标为：直线段3mm，曲线段5mm。

施工顺序： 二步石灰土→18cm水泥稳定碎石→铺安侧石→洒透层结合油→道路面层→竣工验收

1、石灰土底基层施工： （1）、材料要求： 石灰：

石灰质量应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）中规定的Ⅲ级以上的生石灰或消石灰的技术标准。

土：

e

土宜采用塑性指数12-20的粘性土。土块的最大粒径不应大于15mm。有机质含量超过10%的土不宜选用。

（2）、施工工艺流程：施工准备（备料、原材料试验、机械调试）→混合料设计配合比→中心场拌混合料→推土机摊铺→平地机平整→碾压成型→洒水养护。

准备下承层：

新完成的土基层经监理工程师验收合格，符合《技术规范》规定的平整度、压实度及路拱。

施工放样：

按施工图放线，直线段20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，在边缘外设指示桩，并在指示桩上用明显标记划出稳定土层边缘设计高。

机械上土：

根据稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段需要的干土方量，再根据取土场的含水量和所用运土车车辆的吨位，计算每车土的堆放距离，上土前还应通过试验确定机械上土的松铺系数。机械上土推土机配合找平机将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，有规定路拱。装运及摊平的过程中将土块要先进行粉碎，此项工作在铺石灰和水泥的前一天进行，整平后，检查松铺厚度必要时进行增减工作，整平后用6-8吨两轮压路机轻压1-2遍，如含水量小，可洒水闷料一夜。

运送和摊铺石灰、：

根据稳定土的厚度和预定的干密度及石灰剂量，计算每一平米需要的石灰量，并计算每车石灰摊铺的纵横向间距。用石灰在土上做卸置石灰标记，同时划出摊铺石灰的边线。用刮板将石灰均匀摊开，石灰铺完后，表面应无空白位置，测量石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。粉煤灰运送和摊铺与石灰相同。

拌和及洒水湿拌：

用稳定土拌和机进行拌和，拌和时设专人跟随拌和机随时检查拌和深度，拌和要求两遍以上。

上述拌和过程结束时，如混合料的含水量不足，用洒水车补充洒水，洒水时不能在拌和路段上停留或调头，均匀洒水防止局部过大或过小。拌和机紧跟在洒水车后，再次拌和，并及时检查混合料的含水量，含水量控制在略大于最佳含水量的1%－2%为宜，不小于最佳含水量，洒水拌和过程中配合人工捡出超尺寸的颗粒和未完全消解的石灰，并消除灰条，灰团和花面及过湿和过分干燥之处。混合料拌和结束时应色泽一致。

整型：

混合料拌和均匀后，进行初压，后用平地机初步整平和整型。直线段，平地机由两侧向路中进行刮平，平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍，用平地机或轮

胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍。对于局部低洼处用齿耙将其表面５cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找补整平，再用平地机整型一次每次找平必须按照规定的标高及路拱横坡进行。

碾压：

整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12－15吨三轮压路机、重型轮胎压路机、振动压路机在路基全宽内进行碾压，直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内向外侧路肩碾压。路两边要多压两边，碾压时重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压遍数由试验段确定。碾压至规定的压实度为止，碾压速度在1.5－1.7ｋｍ／ｈ为宜。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适。路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行，将局部高出部分刮除，并扫出路外，对于局部低洼之处不再进行找补。稳定土自拌和到碾压结束必须在3-4个小时内完成。

每段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，必须保湿养生不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿，第一步碾压完成后，过一天就可铺筑，第二步不需经过7天养生期。

2、水泥稳定碎石施工

石灰土基层施工完成，养护7天并验收通过后，开始施

工水泥稳定碎石。

水泥稳定碎石施工工序如下：下承层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程）→ 严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→接缝处理→交通管制 1、下承层的检查和准备

在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。 在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。

测量放样、挂设钢丝线 试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。钢丝直径采用3mm钢丝，每段长200米，每次两侧4根交替使用。每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。 材料检验

水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。 ①碎石应符合规范规定的级配要求。 碎石压碎值不大于30％，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。 应选用储藏量大、品质稳定的料场。 ②水：不能含有有害物质，一般

采用地下水。 ③水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。

通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%） 层位 31.5 水泥稳定碎石

混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。 ①拌和

a拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。

b混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。

c拌和站拌和混合料必须连续、均匀。拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。 ②运输

a每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防

26.5 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.075 100 68-838-522-316-26 8 2 8 8-15 0-3

止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。

b料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。 c卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。 d车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

e 执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，后场有专人详 细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配臵。 ③摊铺

a水稳基层施工采用2台摊铺机、3台振动压台路机、1台胶轮压路机。摊铺时2台摊铺机并联单幅全断面摊铺。摊铺系数暂按1.32考虑，即松铺厚度为21.8cm。

b水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。两台

摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。

c在料车到达现场4～5台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.5～1.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续（拌和、运输、摊铺能力计算后附）。在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。

d摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。 ④碾压

a混合料摊铺一定长度后（30～80m）立即进行碾压。 b摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。

c碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。 d碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及

时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。 e路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。 碾压过程的注意事项：碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位臵应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位臵应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。混合料摊铺后应及时碾压，一般以30～80米为一个碾压段。碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。

压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未

碾压的一头换档倒车位臵应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。

压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、

坡度符合要求。任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行摊铺碾压。

所有压路机倒车换档要轻且平顺，施工时按“轻启动

（5-10m后）--开振--振动碾压--停振--（5-10m后）停机—重起”的顺序进行，不要拉动铺筑层。严禁在起动或停车时打开振动。 ⑤接头处理

横缝处理 施工最后，人工整平末端，进行碾压至要求的压实度。再次施工前用3米直尺靠量挖除不合格部分，切除面应是一条直线并与线路保持垂直，且无松散离析现象，重新架设摊铺机进行摊铺。碾压接头可进行横压和斜压，并安排专人用3米直尺进行靠量处理，保证接头处的平整度。 纵缝处理:在施工中两台摊铺机在工作结束时应保持里程一致，尽量不留纵缝。在不能避免纵缝时，必须垂直相接严禁斜接。

交通管制: 水稳基层在施工完毕后禁止开放交通，并在明显位臵放臵标示牌。

因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后

才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。 质量检验

水稳基层试验段施工完后，应对其进行检测，检测频率比规范增加一倍， （1）原材料应符合规范要求。 （2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。 （3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求；