一、下料前的准备工作
1、下料前，施工人员应熟悉理解图纸，按图纸和工艺文件要求施工。 2、按图纸要求检查相应板材、棒料牌号、板厚、直径大小及相应材料质保书，重要结构材料（如滑轮座面板、撑杆齿块、上下撑杆轴、中心铰轴、提升装置轴等）应相应进行超声波探伤。
3、材料预处理，喷砂除锈，涂车间底漆（也可涂环氧富锌底漆）。 4、如材料中有铸件，其检验及要求见附件一。 二、下料 （一）板材
1、抓斗制作各零部件下料均采用数控切割、半自动切割或剪板机。 2、各部件主料下料尺寸不得大于+2mm,不小于1.5mm，筋板不大于2mm,不小于2mm。
3、材料下料后，需要开焊接坡口部件按规定手工或半自动制作坡口。 4、清理毛刺、割渣，不平直零部件，调平整直。（直线度与平面度要求见表三）
5、平直零部件如斗侧板、主筋板、底筋板、平直筋板等一般不要火焰局部加热矫形，采用机械法矫形。
6、Q354材料火焰局部加热矫形时，只能空冷，不准强制水冷。 7、HADROX等特殊耐磨材料制作的刃口板，原则上不准火焰加热矫形，特别是刃口面严禁火焰加热矫形，抓斗整体焊接成型后，确需要火焰矫形时，其刃口面也严禁火焰加热，其他位置不准线状直行加热，可采用
梅花式分部点状加热。
8、火焰加热矫形时，同一位置加热次数不得超过2次，相互中心距50～80mm，加热温度控制在500～800℃之间。 （二）轴类零部件
1、轴类零部件均采用锯床下料。
2、下料前检查棒料尺寸、材质，重要部件（如上下撑杆轴、中心铰轴、提升装置轴等）需要进行材质化验。
3、根据图纸要求，所下轴类零部件均需要留适当加工余量。（余量由下料部门根据实际情况控制）下料后作好标记，统一委外加工。 三、焊接部件制作加工 （一）焊接零部件通用要求
1、组装前，核实需组装材料的尺寸是否符合图纸要求。
2、在平台上划中心线等主要定位尺寸线、轮廓线。采用划针或石笔划线时偏差见表一：
表一
序号 项目 1 2 划针划线 石笔划线 极限偏差（mm） +0.4 +0.8 3、组焊，组焊时严格控制尺寸，各尺寸误差均应控制在1mm以内。 4、焊接，焊接时清理好焊口周围油漆、油污、铁锈等物质。应采用对称焊、反变形、退焊法等焊接方法，减小焊接变形；焊接完成后清理焊熘，药皮，并检查焊缝质量。
5、焊接完成后，振荡时效，减少分散焊接应力。
6、自检、互检、专检后，按公司工件转序制度转入下一工序；转序单中应注明工件名称及相关注意事项，并注明需完工时间。 7、机加工前，对照图纸对工件进行复核。
8、整体进行镗孔或钻孔，加工过程中应加强尺寸检查，防止因夹具变松、刀具磨损而造成工件尺寸超差。
9、未注公差尺寸公差，应符合GB1804-1992中m级的规定（见表二） 未注形位公差的机械加工零件的公差值，应符合GB 1184-1996中下列公差值：
a.直线度、平面度未注公差按K级公差值；（见表三） b.同轴度、圆度、圆跳度未注公差按H级公差值；（见表四） c.对称度未注公差按L级公差（见表五）
d.平行度、垂直度未注明公差则按K级公差值。（见表六）
线性尺寸未注公差值 表二
公差等级 m(中等级) ＞0.5-3 ±0.1 ＞3-6 ±0.1 ＞6-30 ±0.2 尺 寸 分 段 ＞30-120 ±0.3 ＞120-400 ±0.5 ＞400-1000 ±0.8 ＞1000-2000 ±1.2 ＞2000-4000 ±2 直线度和平面度未注公差值 表三
公差等级 H ～10 0.02 ＞10-30 0.05 直线度和平面度基本长度的范围 ＞30-100 0.1 ＞100-300 0.2 ＞300-1000 0.3 ＞1000-3000 0.4
同轴度、圆度、圆跳度未注公差值 表四 公差等级 H 同轴度、圆度、圆跳度公差值 0.1
对称度未注公差值 表五
公差等级 L ～100 0.6 对称度公差基本长度的范围 ＞100-300 ＞300-1000 0.1 1.5 ＞1000-3000 2 平行度、垂直度未注公差值 表六
公差等级 K ～100 0.4 平行度、垂直度基本长度的范围 ＞100-300 ＞300-1000 ＞1000-3000 0.6 0.8 1 10、加工完成后，自检、互检、专检后，按公司工件转序制度转入下一工序；转序单中应注明工件名称及相关注意事项，并注明完工时间。 11、焊接坡口制备应符合国家相应焊接标准GB/T985-1988的有关要求。图纸上有特殊要求，按图纸要求执行。 （二）提升装置
1、角焊缝，焊缝实行100%磁粉探伤，并应符合JB1965-85《钢制压力容器磁粉探伤》的I级规定。
2、部件质量检验按公司质量管理制度C级要求执行。（不包含轴套类零件，下同） （三）头部
1、头部吊耳角焊缝，实行100%磁粉探伤，并应符合JB1965-85《钢制压力容器磁粉探伤》的I级规定。
2、部件质量检验按公司质量管理制度B级要求执行。 （四）横梁
1、滑轮支撑板、横梁面板角焊缝，实行100%磁粉探伤，并应符合JB1965-85《钢制压力容器磁粉探伤》的I级规定。
2、部件质量检验按公司质量管理制度B级要求执行。 （五）撑杆
1、撑杆头进行粗加工，去除氧化皮，焊接在撑杆板上。撑杆头焊缝100%超生波探伤并应符合JB411-94《锅炉和钢制压力容器对接焊缝》的I级规定。
2、撑杆分别整体镗孔。杆中心距误差控制在±0.5mm，角度误差控制在±0.1°。
3、将啮合齿焊接在撑杆头上，焊接时采用对称焊等方法以减少变形；啮合齿应进行热处理，以提高齿的机械性能。齿焊接完成后，两相配合撑杆应啮合灵活无卡齿现象。
4、啮合齿焊缝100%超生波探伤并应符合JB411-94《锅炉和钢制压力容器对接焊缝》的I级规定。其余角焊缝，焊缝实行25%磁粉探伤，并应符合JB1965-85《钢制压力容器磁粉探伤》的I级规定。 5、部件质量检验按公司质量管理制度A级要求执行。 （六）斗体
1、底板采用卷板机压弧，如底板需分两段压制而成，两板圆弧误差不得大于1mm；两板对接时其高低及相互错位不得超过0.5 mm。 2、斗体组装时，两半斗体应相互找平，垂直；组装后，两半斗体相互错位不得超过0.5 mm，各对角线误差不超过1mm。
3、组装横梁支撑，其中心铰轴位置及下撑杆轴位置平行度、垂直度对角线误差均执行表二要求。
4、焊接，焊接前将调整好的横梁支撑可靠封死。焊接按图纸工艺要求
进行。
5、对接焊缝实行25%超生波探伤并应符合JB411-94《锅炉和钢制压力容器对接焊缝》的I级规定。角焊缝实行25%磁粉探伤，并应符合JB1965-85《钢制压力容器磁粉探伤》的I级规定。
6、部件质量检验按公司质量管理制度B级要求执行；中心铰轴孔及下撑杆轴孔按A级要求执行。
7、焊缝探伤检查要求，如图纸有特别要求的按图纸要求执行，如没有，按以上要求执行。 四、轴套类零件加工
1、加工前核对零件标识及相应材质，确保无误后方可工。
2、轴套零件粗车后，热处理。（热处理按相应热处理规范进行，委外热处理厂家应对热处理质量负责）
3、热处理完成后应对零件硬度及表面淬火层厚度进行检验，淬火层厚度应考虑精加工后尺寸。
4、零件加工表面不应有沟痕，碰伤待损坏零件表面，降低零件强度和寿命的缺陷。
5、零件的尺寸公差，粗糙度等均应符合图样要求，未注公差应符合上表相关要求。
6、毛刺、飞边应除净，铣边、尖角应倒钝。 7、图样上未注形位公差者应符合上表相关要求。
8、如委外加工，提货时应由对方提供相应检验单，并全检或抽检。 9、所有轴套内零件质量检验按公司质量管理制度A级要求执行；
五、组装
（一）组装前准备工作
1、所有零部件须经检验合格，方可进行组装装配。 2、所有外购件须有合格证。
3、零部件装配，总体装配应由具有相当技术水平的熟练工人承担，并必须依照规定的工艺进行。
4、装配场地应整洁有序，不得任意堆放物件。
5、所有零部件的内外表面，在装配前必须清除毛刺、切屑、油污等脏物，互相配合表面应清洗干净，并涂上清洁的油、脂。
6、各零部件的配合面及摩擦面不允许有损伤情况。如有轻微刻痕，必须修整，且不得影响使用性能。
7、装配前，必须复核相互配合零部件公差，并根据公差进行选配。 8、轴内润滑油孔不得有氧化皮、切屑等杂质，装配前须采用压缩空气法清理。 （二）装配要求
1、螺孔攻丝深度不得小于图纸规定，且不得歪斜，其垂直度误差按表六要求执行。
2、铰制孔的粗糙度应达到图纸规定，其圆度及圆柱度误差不得超过孔的直径公差。
3、各零部件上坚固件不得有松动现象，螺栓 、螺钉应对称地逐步拧紧。
4、螺母拧紧后，螺母及螺栓、螺钉头部与支承面不得有间隙或倾斜，
螺栓末端应伸出螺母端面2～3螺距。
5、开口销穿好后，必须将尾部分开，伸出长度不小于开口销直径2倍，分开角度大于90°。
6、零部件装配后，各润滑点注入规定牌号和数量的润滑油、脂。 （三）滑轮装配
外购滑轮质量管理按公司外购件质量管理规定执行。 1、滑轮槽应光滑，装配后不得存在可能损坏钢丝绳的缺陷。
2、滑轮在装配时应注意使滑轮轴上的润滑油孔对准轴承隔套上的油槽，保证润滑状态良好。
3、轴承与滑轮轮毂采用过渡配合，安装时应先将轮毂内壁涂上清洁的润滑油，轴承装入时，应将内圈单挡边向里侧，装好后，轴承空腔2/3以上充满润滑脂。
4、轴承采用机械装置装配时，不得用锤直接击打轴承座圈。特殊情况下必须用锤击打时，须用铜棒均匀地锤打被装配座圈，不许通过轴承滚动体传递打击力。
5、装配时若图纸无特别规定，则轴承座圈有标号面朝外，以便辩认轴承型号。
6、轴承正常工作情况下，其温升不得超过40℃，最高温度不得超过80℃。
7、轴承与滑轮轴采用间隙配合，装配时应先清除滑轮轴表面毛刺、切屑等，并用压缩空气吹净轴上油孔，然后涂上清洁的润滑油后再装入滑轮轴承。
8、装配好的滑轮，其槽内侧跳动（离槽顶10mm处）δ1和径向跳动δ2应满足δ1≤（3/1000）D；δ2≤（2/1000）D。（D为滑轮名义直径） 9、滑轮安装时，滑轮外缘与滑轮罩的间隙，如图纸未作规定，一般取（1/3），且不大于10mm（Φ－钢丝绳直径）。 （四）套类零件装配
1、过盈配合的套类零件，在装配前应检查轴与孔尺寸是否符合图纸规定的公差范围。
2、套类零件装配时优先采用温差法装配，其装配应严格按相应工艺文件进行。
3、套类零件装配完成后，其头部不得突出端面。 （五）钢丝绳安装
1、钢丝绳的型号、规格和长度应按图纸要求查验，确认符合要求后方可使用。钢丝绳禁止拉长使用。
2、钢丝绳开卷时，不允许打结或扭曲。钢丝绳切断时不允许绳股散开。 3、钢丝绳应保持良好的润滑状态，所用的润滑剂应符合规定并不影响外观检查。
4、钢丝绳端部采用绳夹连接时应符合表七及图一要求：
绳夹数目 表七
钢丝绳直径（mm） 绳夹数量（个） ≤19 3 19～27 4 28～37 5 38～45 6 44～56 7
图一
5、绳夹夹紧程度以“U”型螺栓将钢丝绳直径压缩1/3为止，钢丝绳受力后再旋紧一次。
6、用楔套连接时，其连接方式如图二：
图二 （六）整体组装
1、各部件全部装配完成无误后，整体组装。
2、清理检查中心铰轴及油孔，清理横梁支撑孔并测量轴孔配合尺寸，确保轴孔在配合公差范围内；并在轴及孔内涂一层清洁油。
3、吊车配合将横梁吊至安装位置，仔细调整，将中心铰轴装配到位并用紧定螺钉紧固。 4、焊接限位块。
5、检查清理上下撑杆轴，测量相应轴孔尺寸，确保配合无误。
6、将撑杆装入头部铰座处，四根撑杆相互啮合转动应灵活，啮合齿之间应加入适当的润滑油。
7、吊车配合将头部吊至安装位置（撑杆应已装配完成），将撑杆分别装入斗部相应铰轴位置处，穿入下撑杆轴，撑杆头在下铰座位置两边间隙应相等。
8、中心铰轴、下撑杆轴安装时，不允许对相应轴、孔进行打磨处理；撑杆安装应在自然状态，不允许在受力犯别状态下安装。 9、相应螺栓安装紧固后，将抓斗打开，焊接相应限位块。 10、各润滑点加注润滑油。
11、组装完成后，斗体相互错位不得超过2mm，刃口间隙在抓斗闭合时不得大于2mm；抓斗重心应与提升中心一致，各位置不得出现相互干涉现象。
12、开合试验，试验前应仔细检查，确保安全后方可进行；试验时，抓斗应能顺利开合无异响；试验应进行不少于10次。 六、涂装
1、清理焊口及破损部位铁锈，清理油污。 2、焊口及破损部位补涂环氧富锌底漆。
3、补涂底漆干透后，涂环氧云铁底漆，两遍底漆干膜厚度不少于80μm。
4、喷涂氯化橡胶桔红面漆。
5、涂装完成后，干膜总厚度不少于130μm。
6、以上为公司生产抓斗涂装要求，如用户有特殊要求，按用户要求执行。
附件一：
铸造件检验及质量控制标准
一、铸造材料应符合GB11352-1989《一般工程用铸造碳钢》的规定，检验试样按相应国标规定执行。
二、如铸造件图样没有标准尺寸公差时按表一、表二执行：
毛坯件未注尺寸公差 表一 mm 毛坯件基本尺寸 ≤100 ＞100～160 ＞160～250 ＞250～400 ＞400～630 ＞630～1000 ＞1000～1600 ＞1600～2500 公差 ±2.5 ±3.5 ±4 ±6 ±7 ±8 ±9 ±10.5 铸件未注壁厚尺寸公差 表二 mm 壁厚基本尺寸 ＞20～40 ＞40～80 ＞80～160 ＞160～315 公差 ±3 ±5 ±6 ±8 注：表一、表二中基本尺寸包括加工余量、拔模斜度。
三、铸件铸造完成或粗加工后应进行检查，不允许有超过表三所列许用值，如超过应进行修补以排除缺陷。
表三
当长度≤2mm时，在直径为50mm的圆内不得超过2个，夹砂 在20mm间距内无其它缺陷。 渣眼 气孔 缩孔 当长度≥2＜4mm时，在直径为50mm的圆内不得超过1个，当长度＜2mm时，在直径为50mm的圆内不得超过2个。 收缩裂缝 不允许 结疤 错箱 500kg，不大于2mm；当铸件重量＞500kg，不大于3mm 四、如发现铸件有超过规定缺陷，可用砂轮打磨或把缺陷完全清除后，用同母材强度相等的焊条补焊，经确认无缺陷后，退火处理。 五、铸件机加工后，加工面不允许有裂纹、气孔、针孔、夹砂。如发现有以上缺陷，确认不影响使用的可采用如下方法进行修补： 1、用砂轮进行修补，修补后表面粗糙度必须达到图样规定要求。 2、修补缺陷深度不得超过0.05t（t为直径或壁厚），最大不得超过2mm；修补的凹坑半径应为缺陷深度2倍以上；凹坑应平滑过渡不得呈尖棱状。修补后须经磁粉探伤或液体渗透法对铸件进行检验，确认缺陷已完全排除后方可使用。
＜15mm且在直径为50 mm的圆内不得超过1个。 当铸件重量＜50kg，不大于1mm；当铸件重量＞50～
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