大型设备基础施工方案

兖矿高性能大型工业铝挤压材项目施工合同文件及100MN铝挤压机设备基础施工蓝图。

现行国家施工、验收及质量评定的规范和规定。

依据合同文件的要求，本工程项目的材料、设备、施工须达到（但不限于）下列国家及行业现行工程建设标准、规范的要求。并满足工程设计的要求。

使用标准规范一览表

编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 《测量规范》 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 《建筑用砂》 《建筑用卵石、碎石》 《混凝土外加剂应用技术规范》 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 《钢筋混凝土用热轧光原钢筋》 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 《建筑施工模板安全技术规范》 规范名称 规范序号 GB50026-2007 GB50202-2002 GB/T14684-2001 GB/T14685-2001 GB50119-2003 GB1499 GB13013 GB50204-2002 JGJ162－2008 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》 JGJ130-2001 《建筑工程施工验收统一标准》 《施工现场临时用电安全技术规范》 《建筑施工安全检查标准》 GB50300-2001 JGJ46-2005 JGJ59-99 二、工程概况

兖矿集团高性能大型工业铝挤压材项目挤压（二）车间——100MN

铝挤压机设备基础：

建设单位:×××××××××× 设计单位:×××××××××× 监理单位:×××××××××××× 施工单位:××××××××××××

100MN铝挤压机设备基础位于挤压（二）车间中跨6～13轴线之间，主机基础东西长43.13m、南北宽14.35m。设备基础由挤压机主机基础、淬火装置及相应的电缆沟组成，本工程基础采用反循环钻孔成孔灌注桩，共布设60棵桩，桩径为Ø1000，桩长为19.00m，设计桩顶标高为-5.90m、-6.50m，基础底以下300mm范围地基采用级配砂石换填，基础垫层砼采用C15,上部底板砼采用C30S6，厚度分为4.8m、4.1m、3m、1.8m四种，壁板厚度为400mm，砼C30S6，砼方量约为2030m3。

工程±0.000相当于绝对标高46.20m。

三、施工目标

1、工期控制目标

本工程建设工期严格按照合同工期执行。 2、质量控制目标

在施工中，我们将严格执行国家、省颁布的有关施工规范及技术标准，工程质量符合设计要求，国家规范标准，检验批，分项分部工程质量合格100%，设备基础工程一次交验合格率100%。 3、安全目标

杜绝重伤、死亡事故和群伤事故；杜绝重大机械、设备及火灾事故；消灭一般工伤事故，确保施工安全。 四、施工准备及部署：

1、工程特点及难点：

本工程砼方量2030立方，底板厚度最大达到4.8m，预留预埋件数量多、要求埋设精度高，同时基础断面变化多，砼不允许留施工缝，在施工中以下三个方面是控制的重点和难点： 1）基础模板加固体系及内侧悬吊模板的加固

2）预埋铁件、预留孔、预埋套筒的加固、埋设标高、轴线尺寸（主要是前后梁T形螺栓套筒的加固）

3）大体积混凝土温度裂缝的控制、大体积混凝土浇筑方式方法的选择以避免出现施工冷缝。 2、项目公司组织机构

为保证工程质量，按期完成施工任务，项目公司下设生产技术部，经营管理部，综合管理部，办公室等四个职能部门。负责从施工准备，计划统计，生产调度，技术管理，质量控制，试验检测，安全生产，经济核算，文明施工，材料供应和施工设备机械使用维修等方面的管理，对建设工程全面负责。

技术经理 经营经理 生产经理 公司经理

生产技术部 经营管理部 综合管理部 办 公 室 南屯铝挤压材项目部 挤压二车间设备基础施工班组

3、人员、材料及机械准备：

（1）、100MN铝挤压机设备基础施工人员准备：

序号 1 工 种 木 工 白班 2 砼工 夜班 养护、测温人员 预留预埋，运输等 3 4 5 6

钢筋工 钢筋运输、绑扎 管理人员 生产、技术 电工 翻斗车司机 20 4 2 4 4 2 4 人数 40 12 12 4 6 26 28 小计 40 （2）、主要周转材料进场计划： 序号 1 2 3 母 4 5 6 7 8 蝶形卡 方木 塑料薄膜 毛毡 电子测温仪 个 50×100mm M³ 捆 M² 个 4000 15 50 1500 20 加固模板 支模及支撑 砼养护 砼养护 测温 名 称 钢管脚手架 木胶板 对拉螺栓及螺M14 个 2800 加固模板 规 格 φ48×3.5 12mm 单位 T 张 数量 15 侧脚手架 470 模板 备 注 模板支撑及外（3）、主要建筑材料进场计划 序号 1 名 称 钢筋 规 格 按设计 单位 160 数量 T 场 按进度分批进2 碎石 10～30mm 1600 m3 场 按进度分批进3 河砂 矿渣硅酸盐水4 泥 P.S.A42.5 700 T 场 中砂 1200 m3 场 按进度分批进进场时间 按进度分批进按进度分批进5 粉煤灰 一级 60 T 场 按进度分批进6

（4）、施工机械及主要工具配备计划：

主要施工机械进场计划表

序机 械 号 1 2 3 4 器 5 6 机 钢筋切断7 机 钢筋调直8 机 9 钢筋对焊UNI-75 1 开工前 施工全过程 GJ6-14 1 开工前 施工全过程 CQJ40-1 2 开工前 施工全过程 圆盘锯 交流电焊BX3-500-2 2 开工后 施工全过程 自制 3 开工前 施工全过程 拖拉机 装载机 翻斗车 平板振动 2 开工前 级配砂石打夯 ZL50 1T 5 1 4 开工前 开工前 开工前 钢筋运输 施工全过程 施工全过程 型号规格 数量 进场时间 备 注 外加剂 LN-1A 16 T 场 机 钢筋弯曲10 机 11 水准仪 12 全站仪 S3 NTS-355 2 1 开工前 开工前 施工全过程 施工全过程 CW40-1 2 开工前 施工全过程 （5）、试验及检验计划

详见单独编制的100MN铝挤压机设备基础试验及检验计划 （6）、施工现场平面布置

施工临时用水由基坑边的降水井提供水源，在基坑东西两侧及南侧各设置2个二级配电箱由位于挤压二车间的一级配电箱接入作为施工临时用电，在基坑南侧设置一个6米宽的临时道路作为施工物料运输通道，临时道路采用500mm后矸石铺设并压实。同时在基坑南侧留出两块场地作为材料堆放场地。

具体详见附图所示。

五、主要分部分项工程施工方法

本工程桩基、降水井及土方开挖详见已编制完成的施工方案。 施工工艺流程如下：

级配砂石换填→垫层施工→基础外模板支设→基础钢筋、预埋预留→基础内模板支设→基础混凝土现浇→模板拆除→砼养护→土方回填 （一）、级配砂石换填

级配砂石所用砂宜选用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂，砂中有机质含量不超过5%，含泥量不得超过3%，所用碎石宜用自然

级配的砾石（或卵石、碎石）混合物，粒级应在50mm以下，不得含有植物残体、垃圾等杂物，含泥量不得超过5%。

级配砂石采用搅拌机拌合均匀，级配比例砂石各为50%，拌合完毕，采用翻斗车运至现场。

垫层铺设前应将基地表面浮土、淤泥、杂物等清理干净，并按照间距3000设置标高控制桩，垫层铺设应根据基底标高的不同按照先深后浅的顺序进行，铺设完成后采用平板振动器振捣，含水率控制在8%-12%范围内，振捣遍数4-6遍，以简易测定密实度合格为准，振捣器移动时，每行应搭接1/3，以防振动面积不搭接。

夯实完毕应通知实验部门取样进行压实系数检测，合格后方可进行下道工序。

（二）、砼垫层的施工：

砼垫层施工前基坑轴线尺寸、基底标高等情况均应经过检查并办好隐检手续，在砂石垫层上投设轴线控制桩，模板支设采用100mm方木，模板边缘抄标高，面积较大处应每隔4米作水平标高点。施工时拉线以控制垫层的水平标高线。

砼由砼运输车运至施工现场，采用布料车进行浇注。砼浇筑从一端开始，用平板振捣器振捣密实，随振随用木抹子搓平。浇筑时按规定留置砼试块，浇筑完毕及时盖草帘并浇水养护。 （三）、模板工程 1、对拉螺栓强度验算 1）、荷载设计值

①、振捣砼时产生的荷载 F1＝4.0KN／m2 ②、新浇筑砼时模板的侧面压力 可采用下列两式计算，取其中较小值 f1＝0.22rct01β1β2v1／2或f2＝rcH

式中f 新浇筑砼时模板的最大侧压力（KN／m2） rc 砼重力密度（KN／m3）

t0 新浇砼初凝时间，根据配合比设计取10小时（t ）

β

1

外加剂影响修正系数，因采用预拌砼加外加剂β1取1.2 砼坍落度影响修正数，因采用泵送砼，β2取1.15。

β

2

V 砼浇筑速度（m／h），V取1m／h

H 砼侧压力计算位置至新浇筑砼顶面的总高度（m），取6.6米。

则f1＝0.22×25×10×1.2×1.15×11／2＝76KN／m2 f2＝25×6.6＝165KN／m2

取两值中较小者，则F2＝f1＝76KN／m2

③、倾倒砼时产生荷载，因采用输送车运输及布料车浇筑，查表得 F3＝6 KN／m2 ④、荷载设计值

F＝（F1×分项系数＋F2×分项系数＋F3×分项系数）×折减系数 查表得：F1的分项系数为1.4 F2的分项系数为1.2 F3的分项系数为1.4

折减系数为0.85

F＝（4×1.4＋76.0×1.2＋6×1.4）×0.85＝89.42KN／m2 对拉螺栓承受拉力N＝F·A＝89.42×0.6×0.6＝32.2KN 钢筋截面面积S=32.2÷0.21=153.4mm² 查表，对拉螺栓选用Ф14。 2、模板安装：

本工程内外侧模板均采用木胶板，外侧搭设双排钢管脚手架。

木胶板外侧采用100*50方木龙骨@250mm,竖向及横向龙骨采用直径48脚手管，间距600*600，内外模板之间采用M14的对拉螺栓进行固定，对拉螺栓间距600×600mm梅花形布置，螺栓中部设置50*50mm止水钢板。

外模斜撑间距600mm梅花形布置与外侧双排脚手架进行连接。为保证脚手架的稳定，在基坑壁上间距1500设置一道地锚，和外侧脚手架固定。

基础内部模板为悬吊模板，模板底部与基础钢筋接触处垫以保护层垫块,间距500mm，间隔1.5米加垫φ25马登筋。内部模板采用脚手架对撑的形式，对撑钢管间距600mm，中间设置水平连接钢管及竖向连接钢管。

基础顶部的小沟槽或墩槽，模板的支撑及固定通过下面或侧面的钢筋网，在钢筋网上焊上钢筋支托或水平钢筋将模板固定到位。由于这种沟槽的外形尺寸要求严格，必须注意将其拉固，以免浇注混凝土时发生歪斜。

混凝土浇筑过程中，必须安排木工对模板及支撑体系进行动态监控，发现问题及时解决。

模板加固体系详见附图。 3、模板支设的质量要求

模板的支设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量、侧压力以及施工荷载。浇筑前应检查加固支撑扣件是否拧紧。

模板的安装误差应严格控制在允许范围内。 模板验收标准

模板安装允许偏差

允许偏差 项目 单位（mm） 轴线位移 基础 截面模内尺寸 墙、梁 相邻两模板高低差 +0，-4 2 2m靠尺，楔形塞尺 20m内上口拉直线尺量检表面平整度 ＜2 查，下口按模板定位线为基准检查 方正 阴阳角 角线顺直 2 5m线尺 2 方尺、楔形塞尺 3 +2，-8 尺量 尺量 检验方法 4、模板的拆除

本工程模板拆除时间考虑大体积砼表面保温要求，选择在混凝土浇筑完成7天后进行，模板拆除时，不得用铁撬撬开模板。拆除后的模板要进行认真检查，拆下的模板要及时清理，并刷隔离剂，其次检查模板的变形情况，已变形的要进行矫正，变形无法矫正的模板必须调换，确保下次浇筑质量。对于已矫正的模板要组织有关人员进行检查，合格后要挂牌，并妥善保护，就位前涂刷隔离剂。 （四）、钢筋工程 1、原材质量要求：

钢筋进场必须检查钢材质量证明书是否符合要求，进场后首先请监理、建设单位有关人员行外观检查并做见证记录，按规定取样进行力学性能试验，试验合格后方可使用。 2、钢筋堆放、运输

钢筋加工场地分原材堆放区、加工区、成品堆放区。成品钢筋按使用部位打成捆，整齐堆码在木方上，并作好标识。分批运至施工现场。原材钢筋及成品钢筋均用毡布盖好，以防淋雨生锈。

钢筋进场后或加工好后应按使用先后顺序和钢筋规格分别堆放，严防锈蚀。钢筋堆放时应放在垫木上，上面覆盖防水布，防止钢筋变形和锈蚀。 3、钢筋加工：

钢筋加工在场区北侧的现场钢筋加工车间内进行，钢筋加工工序：

1）、钢筋除锈：钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，严禁使用。 2）、钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。 为了保证钢筋加工的准确，采取如下措施：

①、根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋使用部位。

②、所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。 ③、钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。 4、钢筋绑扎：

1）、加工成型的钢筋绑扎前，应经现场技术人员检查验收，无误后方可进行现场绑扎作业。

2）、钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑口松散、钢筋移位，造成露筋等现象。基础水平钢筋网片之间采用钢筋马镫作为支撑，间距1米1道、为了加强两层钢筋间的稳定，每间距2米钢筋马镫采用水平通长钢筋相连。

3）、绑扎钢筋时，按设计规定留足保护层，不得有负误差。保护层垫块用相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上，钢筋及铁丝均不得接触模板。

4）、钢筋绑扎完毕，应逐级根据设计图纸和施工规范要求，对钢筋的数量、间距、位置、尺寸、绑扎牢固程度等进行质量检查验收，钢筋绑扎应注意焊接接头的位置必须错开，钢筋间距、排距应满足设计与施工的要求，自检完毕后及时请监理及建设单位验收，并办理必要的隐蔽手续后方可进行下道手续。 钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

允许偏项 目 差（㎜） 绑扎钢 筋网 绑扎钢筋骨架 长、宽 网眼尺寸 长 宽、高 间 距 排 距 受力 保护钢筋 层厚度 板、墙 ±3 基 础 ±10 钢尺检查 ±10 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 钢尺检查 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢尺检查 钢尺量两端、中间各一点， 取最大值 钢尺检查 检 验 方 法 绑扎箍筋、横向钢筋间距 钢筋弯起点位置 (五)、预埋预留工程

±20 20 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 本工程预留预埋多且复杂，在下料、加工、运输、安装、加固及埋设精度方面进行严格控制。施工时应注以下事项：

1）、预埋件的下料切割、不允许用手工进行切割，应用切割机和专用工具进行下料。

2）、严格控制预埋件的加工精度在规范允许范围内；埋件焊接时先用夹具固定后采用合理的焊接顺序对称施焊，以防止埋件的弯曲和翘曲，如产生变形采用千斤顶进行矫正。

3）、预埋件加工完毕应进行编号，安装前刷红色防腐漆一道。 4）、铁件安装前提前在基础钢筋上放线，弹出预埋铁件安装位置线，预埋件的固定，直接点焊在基础钢筋上，或通过附加钢筋点焊在基础钢筋上，预埋件上口标高不得出现正偏差，应比设计标高略底2～3mm。 5）、本工程螺栓除前后梁T形螺栓外均采用螺栓预留孔的方法（螺栓预留孔采用木胶板制作），螺栓预留孔进行放线安装后采用在基础内设置夹具的方法进行固定，当螺栓孔盒子高度大于500mm时，采用2道夹具进行加固（夹具用Φ25钢筋制作）。

6）、支模前应认真检查，核对各专业预留预埋，包括各种孔洞、管道、铁件、螺栓等，不仅要保证其位置正确、埋件牢固、尺寸符合要求，还要确保在浇筑混凝土时不至于被破坏或移动。

7）、前后梁T形螺栓套筒的加固：由于T形螺栓套筒相对较重，而埋

设精度要求标准也相对较高，埋设加固难度较大。套筒在专门制作的钢板平台上进行，各部件连接之前应严格按设计尺寸先在平台上放好线，螺栓套筒立起并吊好垂直度之后与钢平台临时点焊固定。套筒加工完成运至施工现场安装时，前后梁各两组套筒采用【14槽钢框加固连接，沿高度方向布置3道，下面一道设在套筒下口上方300mm，中间设置一道，顶部一道设在套筒上口下300mm。3道槽钢框通过∠100×10角钢立柱间距1米与提前在基础垫层上、前后梁周边预埋的预埋件焊接连接，预埋件采用-300×300×14钢板制作，每块预埋件锚筋采用6Ф16，锚爪长150mm，预埋件间距1米。套筒加固示意图详见附图。

预留预埋允许偏差见下表：

检测项目 允许偏差 单位（mm） 中心线位置 预埋钢板 高差 中心线位置 预埋螺栓孔 深度 孔垂直度 预埋管、预埋孔 预留洞 尺寸 （六）、混凝土工程

+10，0 拉线，尺量 中心线位置 中心线位置 3 10 +20，0 10 +3 10 水准仪 尺量 水准仪、拉线尺量 吊线，尺量 拉线，尺量 拉线，尺量 2 检测方法 拉线，尺量 本工程混凝土强度等级为C30，抗渗等级为S6，最大浇筑层砼厚度为4.80m，属于大体积混凝土。施工时按大体积混凝土技术要求进行控制。

1、大体积砼配合比设计

为降低大体积砼浇注完成后水泥水化热，减少温度应力及温度变形，本工程选用矿渣硅酸盐水泥，并掺入适量粉煤灰及泵送减水剂。 配合比设计规定：

①、本工程砼配合比坍落度选用140～160mm。 ②、拌合水用量不宜大于175Kg/m³。

③、粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%； ④、水胶比不宜大于0.5。 ⑤、砂率宜为35%～42%。 2、原材料要求：

①、水泥：根据大体积砼施工规范的要求，本工程采用由山水水泥有限公司生产的P.S.A42.5级矿渣硅酸盐水泥。水泥进场时应对水泥品种、强度等级、散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性、凝结时间、水化热等性能指标及其他必要的性能指标进行复检，合格后方能使用。

②、砂：选用中砂，砂级配应良好，细度模数宜大于2.3，含泥量不宜大于3%，进场后应对原材进行取样送检，严格控制级配及含泥量。 ③、粗骨料：选用粒径16～31.5mm，并应连续级配，含泥量不大于1%的碎石，进场后应对原材进行取样送检，严格控制级配及含泥量。

④、粉煤灰：选用邹县电厂生产的Ⅰ级粉煤灰，进场时应对其性能进行复检，合格后方能使用。

⑤、外加剂：选用济宁里能外加剂厂生产的LN-1A型外加剂，进场时应对其性能进行复检，合格后方能使用。 ⑥、水：采用可饮用的自来水作为拌合用水。 3、水化热的计算

由于底板最大厚度为4.8m，计算以绝热温升值公式计算，配合比设计胶凝材料用量：矿渣硅酸盐水泥298Kg/m³，粉煤灰100Kg/m³。 （1）、水泥水化热总量

Q0 7-3Q7Q347-32752454302.8KJ/Kg

Q0：水泥水化热总量

Q3：矿渣硅酸盐水泥3天水化热值 Q7：矿渣硅酸盐水泥7天水化热值

其中Q3、Q7以厂家提供试验报告为计算参考值。 （2）、胶凝材料水化热总量 Q=kQ0，粉煤灰掺量为34%，k取0.89

Q=0.89×302.8=269.5KJ/Kg（Q：胶凝材料水化热总量） （3）、砼绝热温升值

-mt-0.33298100269.5T(3)WQ(1-e)(1-2.718)39.3C

C0.972400(298100)269.5-mt-0.37T(7)WQ(1-e)(1-2.718)43.6C

C0.972400T（t）：龄期为t时砼的绝热温升（℃） W:胶凝材料每立方用量（Kg/m³）

C：砼的比热容，可取（0.92～1.0）kJ/Kg.℃ P:砼质量密度，取（2400～2500）Kg/m³ e：常数，取2.718

m：与水泥品种、浇筑温度等有关的系数，可取（0.3～0.5）d-1 t：龄期（d）

（4）、砼内部实际最高温度 Tmax=T0+T(7)=28℃+43.6℃=71.6℃ T0：砼入模温度 （5）、砼表面温度计算 1）、1i1ia12.12w（m2.k）

0.0610.1423β：模板及保温层传热系数 δi：各种保温材料厚度，取0.06m

λi：保温材料导热系数，查表得0.14w/m·k βa：空气层传热系数，取23w/m²·w

2）、h’=0.666×λ/β=0.666×2.13/2.12=0.73m h’：砼的虚厚度

λ：砼导热系数，取2.33w/m·k （1）、H=h+2h’=4.8+2×0.73=7m H:砼计算厚度 H：砼实际厚度

3）、△T(t)=Tmax-Ta=71.6℃-29℃=42.6℃

Ta：龄期t时，大气平均温度取29℃ 4）、砼表面温度

4h（H-h）T(t)2H

4Tb（7）2920.7（37-0.73）42.645C7Tb（t）Ta5）、砼浇注体内外温差值为

Tmax-Tb（7）=71.6℃-45℃=26.6℃>25℃（不满足要求）

采取在基础内部预埋循环冷却水管降温的方法控制砼浇筑体里表温差，具体详见本方案砼养护章节。 4、砼的搅拌、运输

本工程砼采用集中搅拌站搅拌、砼输送车运输、布料车进行浇注。砼浇注时正好处于夏季，气温相对较高，为降低砼入模温度，对于砂石等原材料应进行覆盖，同时在砼搅拌前2个小时用冷水进行浇水降温。 (1）、搅拌

混凝土由我处集中搅拌站进行配制，搅拌时要严格按实验站提供的配合比通知单进行，并根据实测的砂石原材料含水率进行调整作为施工配合比，严格控制搅拌时间（>1.5min）、混凝土塌落度及可泵性，搅拌站设专职人员监督检查，杜绝不合格混凝土出站。混凝土塌落度在砼出机后、运输至施工现场浇注前各测一次，控制在150±10mm。 (2）、运输

混凝土水平运输采用砼运输车，运输过程中，要考虑混凝土的缓凝和失水情况，混凝土送到浇注地点后，如混凝土拌和物出现离析或

分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌，同时应检测其坍落度，所测得的坍落度值应符合施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合有关标准的规定。 5、浇注

（1）、砼浇注量的计算

本工程砼底板长43米，宽14.35米，每层浇注厚度按500mm计，泵送砼流动度按高度和长度比例取1:10，取最不利浇注面积计算，25*14.35*0.5=178.8m³。

搅拌站每小时理论搅拌能力为100m³/h，每盘搅拌方量为2m³，考虑各种因素影响，实际搅拌供应能力取40m³/h，混凝土初凝时间取2小时。

则40m³/h×2h=80m³﹤178.8 m³（不能满足要求）

根据现场实际情况，采取在砼内掺加缓凝剂的方法，初凝时间控制在白天7小时，晚上10小时。则40m³/h×7h=280m³﹥178.8m³（满足施工要求）。

为了准确了解砼的缓凝时间，本工程在砼浇筑前1～2天，根据实验室提供的配合比先拌制一盘混凝土，采用150×150×150试块模盒做一组试块以确定砼初凝时间供实际施工参考。缓凝剂掺量以实验室配合比提供数据为准。 （2）、砼浇注前的准备工作

a、做好搅拌站泵车、运输车及搅拌机的检修工作，确保设备的完好，同时完善应急方案，提前联系好商品砼作为后备，在出现设备故障的

情况下，保障砼浇注连续进行，

b、根据基础砼浇注方量，做好原材料的进场和贮备工作。 c、关注浇注期间及浇注后天气情况，尽可能避开雨天施工。 d、砼浇注前，施工现场应做好临时道路供施工车辆行走，临时道路采用300mm厚砂石回填路基并压实，路面宽度8米沿基坑周边形成环路。

e、模板体系、预留预埋工程、钢筋等工序经各方验收合格，原材及验收资料齐全。

f、对施工操作人员进行技术交底工作。

（3）、施工段的留置：本工程砼为一次性连续浇注，不留施工缝。 （4）、浇注方法

砼浇注采用两台布料车，分别位于基坑南北两侧，每台布料车配置两台砼输送车供应砼，浇筑顺序从西至东依次连续浇筑、先从较薄底板部位开始浇注，基础混凝土采用“分层浇注、分层振捣、推移式连续浇注”的方法。分层厚度控制在300～500mm，每层混凝土浇筑时，确保各浇筑带之间上下混凝土的结合，利用混凝土自然流淌形成的斜面，循序渐进，一次到顶。保证上下混凝土浇筑停歇时间不超过混凝土的初凝时间。分层浇筑时每层浇筑的混凝土量不大、混凝土散热快，各层间的约束不太大有利于防止温度裂缝的产生。

54321推移式连续浇筑示意图

混凝土采用分层振捣，先振捣出料口处混凝土，使之形成自然流淌坡度，然后全面振捣。振动棒的操作要做到“快插慢拔，直上直下”，在振捣过程中，应将振动棒插入下层砼中50mm左右，以消除两层之间的接缝，保证砼的质量，振点间距以保持50cm为宜且不大于振动棒作用半径的1.25倍，振捣时间以振捣到无气泡、不下沉为止，不应漏振或过振，并采取二次振捣法。每层砼表面产生的沁水应安排人员及时排出防止造成表层龟裂。

混凝土浇筑完成后由于砼表面在振捣后水泥浆较厚，在砼初凝前，应按标高初步用长刮尺刮平，除去浮浆，再用木搓板反复搓压数遍,使其表面密实平整，在混凝土初凝前或混凝土预沉后在表面采用二次抹压处理工艺。

砼浇筑顺序及方法详见附图所示。 （5）、试块留置：详见试验及检验计划。 6、砼的测温及养护 （1）、测温

大体积混凝土施工中随时了解和掌握各部位混凝土在硬化过程中的水泥水化热所产生的温度变化情况，为防止混凝土在浇注养护过程

中出现内外温差过大而产生裂缝，尤其是深度裂缝，是大体积混凝土施工的一个极为关键的问题。对浇注后混凝土进行测温控制，并以指导混凝土的养护工作，使养护工作更有效，即实行“信息化”施工。以便随时采取有效的措施，使混凝土的内外温差沿混凝土深度方向的温度梯度控制在允许范围内，确保混凝土的施工质量，对混凝土采用电子测温仪进行检测和控制，并设专人对混凝土的温度，大气温度进行检测，填在统计大体积混凝土养护测温记录表中，对温度进行监控。 ①、测温孔的布置：

大体积混凝土浇筑体内监测点的布置，以真实地反映出混凝土浇筑体内最高温升、最大应变、里表温差、降温速率及环境温度为原则。 根据工程特点，在基础上设置四个测温点位，每个点位按板底、板中、板顶设置三个测温点。四个测温点位分别是在主基础上口标高为-4.200m、-3.000m、-2.500m、-1.800m上均布。共12个测温点。测温孔使用Φ48的钢管预埋在不同深度的位置上留出，钢管底部先用钢板封堵，上部用木塞塞紧防止水泥砂浆和水的进入，钢筋隐蔽验收后，将测温管固定在钢筋骨架上。

混凝土浇筑体的外表温度，应以混凝土外表以内50mm处的温度为准；混凝土浇筑体底面的温度，应以混凝土浇筑体底面上50mm处的温度为准。

测温孔 5 4 3 2 1 测温孔平面布置详见附图所示。 ②、测温次数要求：

a、大气温度早8：00晚6：00各测一次。 b、入模温度每台班测2次。

c、砼浇筑后温度：4d内每2h一次，4d～7d每4h一次，7d～14d每8小时一次，14d后视具体情况而定。

7d后如内部绝对温度及内外温差均为下降趋势，且温差连续三次均小于20°C时可以停止测量。

如测温中发现内外温差大于25°C，应立即向技术员反映，并立即采取保温或表面加热措施。 ③、温控指标宜不大于下列数值：

a、混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）为25℃。 b、混凝土浇筑体的降温速率为2.0℃/d。

c、若混凝土的内外温差超过20℃时，必须加大混凝土的保温措施。采取增加毛毡的层数加以防护，降低降温速率。 （2）、养护

通过前面水化热的计算，混凝土浇筑体里表温差大于规范要求的

25℃，为降低砼浇筑体里表温差值，本工程混凝土养护在侧壁采用覆盖毡布保温，基础底板采用蓄水养护，砼内部在前后梁位置处预埋循环冷却水管进行降温的方法。

侧壁在模板拆除前应覆盖毛毡进行保温，底板采取蓄水养护，蓄水用水不宜使用温度相对较低的水体以防混凝土表面温度骤降造成砼浇筑体里表温差过大，应先提前将水抽至蓄水池中凉晒（在基础附近采用粘土砖砌筑两3m×4m×1.5m的蓄水池）。同时在基础内部不同标高边缘处应提前采用粘土砖砌筑120mm宽挡墙以便蓄水，挡墙采用1：2水泥砂浆抹面压光。养护时间在砼终凝后12小时内开始养护，养护时间不少于14天。 ①、循环冷却水管预埋方法

循环冷却水管设在挤压机前后梁基础位置，即厚度为4.1m、4.2m、4.8m底板处，上下设置3道，循环水管标高分别为-3.20m、-4.50m、-5.50m。水管采用直径40mm镀锌钢管制作， L100×10角钢间距2米固定，通过在垫层上植筋焊接150×150×14厚钢板（每块钢板植筋采用4Ф14，长度100mm钢筋）与角钢立柱焊接。

在基坑上部，对着循环水管进水口及出水口位置采用红砖砌筑两个4m×4m×1.5m蓄水池用于储存循环用水，水源由基坑边的降水井中抽入，在注入基础内部时，应将水在蓄水池中晾晒两天，使水温接近大气温度，水温安排专人进行测量，控制水温与大气温度偏差值在±5℃。出水口蓄水池水温若温度高出偏差值，在循环导入进水口蓄水池时应通入冷水进行降温。

提前在循环水管弯管处预留Ø25镀锌钢管注浆孔，待基础养护完毕后，采用注浆机将循环水管注浆密实，注浆选用M30水泥浆，内掺水泥用量10%的UEA-D膨胀剂。

循环水管平面布置图详见附图所示。 ②、基础内部蓄水厚度计算

要求保持砼内部中心温度与表面温度之差控制在20℃范围内，以最厚4.8m底板区域做为计算最不利值。

4.8m厚底板尺寸为：12米长、7.1米宽、4.8米厚，温度控制的时间为10d，则X=24×10=240h

MF2(124.8)2(7.14.8)127.10.66(1/m) V127.14.8Tmax-Tb=20℃ 设K=1.3,T0RWQ298269.534.5，砼表面热阻系数 c0.972400XM(Tmax-Tb)K2400.66201.30.0874

700T00.28mcQ70034.50.28298275（t）则蓄水厚度

hwRw0.08740.580.051m5.1cm，取6cmw：水的热导率，取0.58W/mK

“内散外聚”是大体积混凝土施工的关键环节，即通过降低砼浇注体内部温度，同时通过外部保温减少混凝土表面的热扩散，从而降低大体积混凝土浇筑体的里表温差值，降低混凝土浇筑体的自约束应力，其次是降低大体积混凝土浇筑体的降温速率，延长散热时间，充分发挥混凝土强度的潜力和材料的松弛特性，利用混凝土的抗拉强

度，以提高混凝土承受外约束应力时的抗裂能力，达到防止或控制温度裂缝的目的。同时，在养护过程中保持良好温度和防风条件，使混凝土在适宜的温度和湿度环境下养护。 7、设备基础尺寸允许偏差

混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法

项目 坐标位置 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形的尺寸 凹穴尺寸 平面水平度 每米 全长 每米 全高 允许偏差 （mm） 20 0，-20 ±20 0，-20 +20，0 5 10 10 20,0 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 水平尺、塞尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 垂直度 注：检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值。

六、工程施工进度控制与保证措施

1、总控制性进度目标

根据兖矿轻合金有限公司对本工程工期目标要求，以及100MN铝挤压机设备基础实际特点和现场情况，须加大施工资源投入力度，采取现代先进技术和经济手段，实施全面优化管理，全力确保总工期目标的实现。

在2010年5月10日前作好各项施工前期准备工作保证工程能及时开工。

施工重点及难点

（1）、混凝土施工工程量大； （2）、预埋件多且复杂。

（3）、工期紧，多个工序必须同时准备及施工。 2、管理制度及保证措施

工程项目管理各部门，相互间要积极配合，组织、协调好与设计、监理、业主单位的关系，保证项目进度目标的实现。采用先进、科学的管理方法和控制措施，特别是项目进度目标的确定、计划、实施、检查、处理等全方位的动态控制。

工程能否按期建成，关系到挤压机设备是否能准时安装的问题，因此必须采取强有力的组织措施、技术措施、经济措施等保证工程进度。充分发挥我们施工经验丰富、技术力量雄厚的优势，科学组织管理，根据工程进度需要，适当增加资源投入，保证工程进度。疏通、理顺各方面社会关系，创造良好的建设施工环境。 工期延误时的补救措施

工程如由于设计、设备等原因及施工因素影响，而造成工期延误时，将采取如下措施：

对延误的工序进行认真分析，分析工序延期的原因，针对延期的原因，制定切实可行的相应措施。

及时调配各种资源，增加延期工序的资源配置，使延期工序的资源配置最大化。

延长作业时间，在原作业班次的基础上，增加施工人员和作业时间，连班倒班作业。

调整作息时间，增加工作面，改流水作业为平行作业。 制定详细抢延期措施，按周、天、编制作业计划，做到当天任务当天完。

各种加工件提前加工，保证工期。

七 、施工过程各阶段的成品及半成品的保护及质量保证措

施

1、成品及半成品的保护 模板工程部分

(1)、模板吊装时轻起轻放，不准碰撞已完工的部位，也防止模板变形。

(2)、模板拆除时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和棱角。

(3)、模板吊运就位时要平稳、准确，不得碰砸已施工完的部位，用撬棍调整模板时，要注意保护模板下的砂浆找平层。 钢筋工程部分：

(1)、绑扎钢筋时严禁碰动预埋件或洞口模板，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。

(2)、钢筋绑扎之后，不准踩踏钢筋，负弯距筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑砼前一定保持原状，并派钢筋工专门负责及时修整。 (3)、钢模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。 砼工程部分：

(1)、砼浇筑振捣及完工时，要保证钢筋和垫块的位置正确，同时应保护好洞口，预埋件等。

(2)、对已浇筑的砼表面要加以养护。 2、质量保证措施

严格按照国家现行规范标准及设计图纸要求施工质量符合合格要求。施工前，施工员必须向施工班组作全面技术交底，并在施工中认真检查执行情况，做好原始记录。在施工过程中后插入的工序，不得以任何借口随意破坏前一道工序的成品。砼坍落度及外加剂一定严格按实验室提供的配合比执行。严格掌握材料、成品、半成品的质量关，对进场的材料成品必须严格验收，防止不合格产品、材料流入工地。加强职工思想、职业教育，提高其思想素质，做到持证上岗，按规程作业。搞好现场文明施工，实现路平路通无积水，材料成品堆放整齐，设备完好，垃圾随时清理。

八、雨季施工措施

1、雨季施工应成立讯期安全生产小组，项目经理为第一负责人。 2、砼施工一周前应掌握近期天气情况，避免大雨天浇筑砼。 3、砼施工前提前一周通知搅拌站备料，以防雨天因交通影响造成砂石料进场困难。

4、每次砼搅拌前，必须测定砂、石子的含水率，雨后加测一次，以便调整砼施工配合比。

5、将砼缓凝时间控制在7小时，确保雷雨过后砼的连续浇筑。 6、在基坑上口四周沿槽边1m处及基底四周设通长挡水围堰高出地面300mm，围堰采用粘土砖砌筑，厚度240mm，内外均采用1：2水泥砂浆抹面压光。同时在围堰外侧挖出明排水沟，起点深度300mm，排水

坡度3%，沟内采用1：2水泥砂浆抹面，围堰四角均设1m×1m×1m集水坑一座，坑内放置污水泵及时将雨水排出。

7、在砼浇筑时如突遇雷雨天气，对新浇的砼要采用塑料布及时覆盖，雨后及时清除积水后才能连续浇筑砼。 九、安全文明施工、环境保护管理及保证措施

施工中要认真落实“企业负责、行业管理、国家监察、群众监督”的安全生产管理体制，杜绝重伤以上安全事故，消灭轻伤事故，确保施工安全。

1、认真贯彻落实国家和省及电力部发布的安全生产法规、规程、坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立建全施工安全检查监督网络体系，分段分部分做好安全检查与防护，使之做到经常化、制度化、标准化。

2、抓好安全生产目标管理责任制，落实安全生产现场实行项目经理负责制

3、加强安全教育和宣传，使安全观念深入人心，使职工安全意识得到进一步提高。

4、加强现场安全管理，建立安全值班和安全活动记录卡，坚持“三不放过”、“工前交底和工后讲评”制度。

5、特殊工种（如司机、电工等）要持证上岗，并定期作体格检查，符合要求方准上岗。

6、参加施工的人员，应熟知本工种的安全技术操作规程，进入施工现场，应首先学习安全技术措施，经考试合格后，方可安排作业。 7、进入施工现场工作人员必须配戴安全帽，高空作业人员必须系安全带,严禁“三违”现象发生，严禁酒后作业。

8、严格执行操作规程， 不得违章指挥和违章作业；对违章作业的指令有权拒绝，并有责任制止他人违章作业。

9、抓好施工现场用电安全管理，严格按照《施工现场用电安全技术规范》。

10、脚手架必须在搭设时把好“连接、承重、检验”三关，严禁堆放重物。

11、针对本工程深基坑、在基坑四周离坑边1000mm处搭放一道防护栏，设立醒目警示标志，在基坑的四周不准堆放重物和行驶载重汽车，密切注意基坑边坡的稳定情况。 文明施工措施：

1、本工程材料的品种、数量较多，因此，施工现场的料具堆放等需有一个合理的布局，而且要制定一个科学严密的现场管理制度。 2、根据现场情况定出具体位置堆放材料、成品、半成品，埋设临时施工用水管线，架设动力及照明线路。

3、严格按照施工程序组织施工，确保施工过程中统一调度，统一管理，统一指挥，保持良好的施工程序。

5、建筑物的轴线控制及高程控制点，要做出醒目的标志牌，任何人不得破坏。

5、每一分项工程完工后，要及时清理，各种材料、工具模板、钢管等周转材料直接在施工现场清理干净，并码放整齐，以备再用。 6、经常对职工进行文明施工教育，遵守现场文明施工管理制度，提高本身的素质。

7、建立起全面的现场施工管理人员岗位责任制，并挂在办公室墙上，使自己能随时看自己的责任，把现场管理工作抓好。

8、各类机电设备线路完整标准化，各项操作规程挂牌制度化。

9、施工现场场地平整，材料堆场、道路坚实畅通，有排水措施，基础施工完后要及时回填平整，清除积土。 环境保护：

1、施工现场必须做到道路畅通无阻碍，排水通畅无积水，现场整洁干净，临建搭设整齐。

2、施工现场材料、机具、构件应堆放整齐，禁止乱堆、乱放。 3、对施工现场的螺栓、电焊条等的包装纸、包装袋应及时分类回收，避免环境污染。

附图一、基础模板支设示意图 附图二、前后梁T型螺栓套筒加固图 附图三、施工现场平面布置图 附图四、砼浇筑顺序平面示意图

附图五、基础几何尺寸、标高及测温孔平面布置图 附图六、循环冷却水管平面布置图 附图七、工期进度计划横道图