为了确保工厂的退补料工作顺利实施开展，保证退料能及时供给生产线，加速订单的生产进程，按期供货给客户,特制定本规定。
适用于本公司的退补料作业
经品质部判定供应商来料不良；
因存放条件太差,仓库发料时发现变质、破损不良物料； 生产现场发现不良物料。
在生产过程中造成物料的损坏导致的不良。 品质部
负责来料的检验,对检验的不良数据做出判定；
将检验出的不良参数反馈到相关部门，并跟进不良处理的结果；
对生产制程中出现的不良物料由做出判定何种原因造成,分清权责，要求生产部门其分
开标识、摆放；
不良物料（五金/硅胶/电源线/外购）经由品质部IQC检验确认后方可退料；塑胶不良
物料由装配IPQC确认（包括确认何种原因造成）后方可退料。 4.2采购部
负责对品质部判定出的来料不良进行处理； 负责退料相关程序的协调与处理； 要求供应商及时将退货给予补回；
对于在生产制程中发现的来料的不良要及时进行处理； 对生产车间损坏、遗失的补料,协助及时购买。 4.3生产部（各车间）
将品质部判定出的不良品作好标识并返工；
在制程过程发现来料不良的物料，经品质部判定后退仓处理； 对上序退料返工，相应的物料供应部门应在8小时内将退料补齐；
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在生产过程中因本部门原因导致的物料不良损坏，应开据补料单进行补料；
因存放条件、库存时间久导致的不良，相应的部门应积极配合，及时处理不良物料； 对生产车间损坏、遗失的补料要及时协助补回。 4.4仓库
将品质部判定出的不良物料进行的标识，区分存放； 督促采购和相对应的物料供应部门及时将不良物料退回； 接收车间经品质判定的不良物料的退仓。 PMC部
跟进车间不良物料的处理结果； 督促相关部门对退料的补回的情况； 对不良物料的补料情况时进行统计汇总；
当物料来料不良时,根据生产的上线时间和物料的不良程度;做出是否可挑选的命令。 作业流程
5.1仓库对供应商的来料开出报检单交品质IQC进行检验。
5.2 IQC根据仓库的报检单对来料进行检验，检验不合格将检验报告交采购、PMC会签
不良物料的处理意见。
5.3 当处理意见为特采时，采购要将此报告给品质、工程、使用部门会签。都同意特
采后将检验报告交IQC处理，IQC将物料的标识为已特采，当处理意见为退货时，知会采购及时将不良物料退货。
5.4 采购根据检验报告的结果，及时通知供应商将不良物料拉回，并根据物料的交期
让供应商及时补回退料； 如供方有不可抗拒因素不能按期补回，由供方与采购、PMC和市场协商解决。
，品质应及时与相关部门品质负责人进行沟通，同时知会到相关生产部门负责人，经
判定确属来料不良的，相关生产部门要将物料进行挑选，并及时将不良物料加工补回，确保生产线的物料供应及时。(这不但适用于装配线，前工序来料不良一样适用)
5.6 在生产过程中发现少数的来料不良及自行损坏，经品质判定后退仓，对退料原因
有异议双方品质进行沟通。
，相关生产部门在1小时内将退料领回，并在8小时(8:00---22:00)内将退料补回（适
用于自制件）
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5.8对车间损坏、遗失导致的补料，相关物料供应部门应积极配合将补料给予补回。 5.9对车间遗失物料按公司《问责制》进行责任人进行相关的处罚。
6.1《退料单》 6.2《来料检验报告》 6.3《补料单》 6.4《报检单》
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