1、编制原则 ................................................................................................. 1 2、工程概况 ................................................................................................. 1 3、施工总体安排 ......................................................................................... 1 3.1工期安排 ................................................................................................ 1 3.2总体施工方案 ........................................................................................ 1 4、设备配置 ................................................................................................. 1 5、施工准备 ................................................................................................. 2 6、施工方法及施工工艺流程 .................................................................... 2 6.1.测量放线定位 ....................................................................................... 2 6.2．基坑开挖 ............................................................................................. 2 6.3．桩头凿除 ............................................................................................. 3 6.4．垫层施工 ............................................................................................. 3 6.5．钢筋加工及安装 ................................................................................. 3 6.6．模板安装 ............................................................................................. 4 6.7．砼的拌制、运输及浇注 ..................................................................... 5 6.8 砼的养护及模板拆除 .......................................................................... 7 7. 重点控制措施 ............................................................................................ 7 8. 质量保障措施 ............................................................................................ 8 9. 安全保证措施 ............................................................................................ 8 10. 文明环保措施 .......................................................................................... 9
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系梁工程施工方案
1、编制原则
(1)《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）；
(2)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）； (3)《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）； (4)《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）； (5)《工程建设标准强制性条文》（公路工程部分）。 (6)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204-2002) (7)《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）
(8)我公司相似工程施工中成熟的施工技术和管理经验，及相关管理办法。 2、工程概况
本工程范围内设有7座分离式立交交叉跨越相交道路及向东渠，设有2座中桥跨越紫金河及紫金河支流，共9座桥,全线共有系梁44个。 3、施工总体安排
3.1工期安排
计划开工日期：2014.12.20 计划完工日期：2016.1.30 3.2总体施工方案
根据施工现场的实际情况，无支护放坡开挖基坑，开挖坡度按照实际的地质而定，钢筋为场内集中下料、焊接，现场绑扎成型，模板使用定型钢模板，混凝土采用搅拌站集中拌制。
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4、设备配置
施工主要设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名 称 插入式振捣器 吊车 载重汽车 砼拌合系统 砼罐车 电焊机 钢筋调直机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 发电机 型号 ZB110-50 25t 15t JS1000AH 9m3 ZX5-500D GT-4/14 GQ40A GW40 200KW JF-39A 单位 台 台 台 套 辆 台 台 台 台 台 数量 4 2 1 1 4 6 1 1 1 2 备 注
5、施工准备
1、施工前组织人员﹑准备技术资料，并对现场施工人员进行相关技术作业交底；对特殊工种机械操作人员及钢筋工等人员进行培训，必须坚持持证上岗。
2、所用材料必须符合相关规范要求，使用前必须严格审核材料的出厂合格证和试验报告，并对所有原材料进行抽检，通过试验室检测，材料合格后才可使用，不合格的材料一律不允许使用。
3、先对桩基附近区域进行初步场平，用挖机做夯实处理，将施工范围用彩旗围起作为警戒标识。 6、施工方法及施工工艺流程
系梁施工工艺：桩基无破损声波检测→测量放线→基坑开挖→破桩头→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→拆模、养护。 6.1.测量放线定位
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在基坑开挖前，先在地面上标出墩中心及其纵横轴线，并在纵横中心线分别打出护桩。根据轴线及基坑的长度和宽度并结合基坑坑壁坡度放出基坑的边线。
所有桩间系梁施工现场场地必须平整夯实，靠近坡脚处或陡坡位置采用木板等做好边坡临时防护。 6.2．基坑开挖
1.基坑顶面应设置防止地表水流入基坑的设施。
2.基坑开挖土方至系梁底标高向下5cm左右，以便施工系梁底垫层做底模。 3.基坑采用挖机开挖，坑壁及基底20cm采用人工修整，基底夯实。为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，桩位附近基坑采用人工开挖，其平面尺寸比系梁底面积略大，应留有立模操作空间，基坑开挖基底比基础平面尺寸宽50cm。
4、基坑开挖完成后对平面位置、尺寸、底标高的检查，确定立模边线，验收合格后方可进行下一道工序施工。 6.3．桩头凿除
系梁基础开挖到设计的高程后，将桩头沉渣及浮浆全部凿除至新鲜混凝土面，并将桩顶表面修理平整，保证桩体钢筋伸入长度符合设计要求。进行桩基检测。待合格后进行下一步工序施工。 6.4．垫层施工
底垫层采用干硬砂浆找平作为系梁底模。 6.5．钢筋加工及安装
钢筋在钢筋加工场进行加工，钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号及生产厂家分批验收，不得混杂，且应该设立识别标志。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。所用钢筋应按照设计及规范要求进行力学性能试验，合格后才能使
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用。钢筋表面应清洁。使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。使用前应平直，无局部弯折。制作完成后，由平板车运至施工现场，在现场进行钢筋的焊接和绑扎，双面焊接的焊缝长度不小于5d，单面搭接焊的焊缝长度不小于10d。骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，方可用点焊焊接。在钢筋与模板间设置塑料垫块，应与钢筋扎紧，并相互错开。桩头钢筋与墩柱主筋连接预埋，待系梁施工完成，再接长墩柱主筋，施工墩柱。钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。钢筋绑扎完毕，经技术人员检查，合格后报请监理工程师检查。同时技术人员要详细地检查预埋钢筋的位置，并请监理工程师检查，保证预埋墩身钢筋的正确位置。钢筋位置允许偏差见下表：
钢筋加工及安装实测项目
项次 受力钢筋间距(mm) 检查项目 两排以上排距 基础、锚碇、 同排 墩台、柱 箍筋、横向水平钢筋、 螺旋筋间距 (mm) 长 钢筋骨架尺寸(mm) 宽高或直径 弯起钢筋位置(mm) 保护层厚度(mm) 基础、锚碇、墩台 规定值或 允许偏差 ±5 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±10 检查方法和频率 1 2 3 4 5 每构件检查2个断面，用尺量 每构件检查5～10个间距 按骨架总数30%抽查 每骨架抽查30% 每构件沿模板周边检查8处
6.6．模板安装
系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。根据之前
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放出的模板边线安装模板，模板安装时应严格按厂家的图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。
模板采用定型钢模板，使用前保证模板表面的清洁，有铁锈的要用钢刷除掉，以防止腐蚀砼。在模板安装前，于模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。
模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，然后报测量部门终检。检查合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行砼浇筑工序。
定型钢模板组装分解示意图
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采用海绵胶条置于两块相邻模板的中间，以保证在砼的浇注过程中不发生漏浆现象。模板安装允许偏差详见下表：
模板安装实测项目
项次 1 2 3 4 检查项目 轴线偏差（mm） 模板高程（mm） 内部尺寸（mm） 内部尺寸（mm） 基础 基础 基础 表面平整 相邻板表面高差 规定值或允许偏差 +15 ±15 ±30 5 2 检查方法和频率 用经纬仪检查，梁纵向检查2点，其他纵、横各检查2点。 用水准仪检查 用尺量长、宽、高各2点 用2m直尺检查2点 用尺量、每接缝检查2点 6.7．砼的拌制、运输及浇注
1、混凝土配合比设计
3#墩底系梁设计标号为 C30混凝土。在砼施工前，根据现场原材料的实际含水量试验，对理论配合比进行调整，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工。
1．原材料选择
对原材料的质量加强检验、控制，所用原材料质量必须符合规定的要求，计量偏差必须控制在规定的允许偏差范围之内。原材料按技术条件的要求进行检验，采用自动化电子计量系统计量。加强混凝土拌和物的质量控制，保证拌和物的匀质性、施工的连续性。
原材料选择与混凝土配制在符合国家及交通部有关标准规定的前提下，同时提出以下几项措施。
1、细骨料选用级配合理、质地均匀坚固的天然中河砂；粗骨料选用粒形良好、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净的碎石，采用三级连续级配的粗骨料，其松散堆积密度宜大于1500㎏/m3，紧密孔隙率应小于40%。严格控制骨
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料的针片状颗粒含量和孔隙率，尽量降低拌和用水，减少胶凝材料的用量。
2、采用具有高效减水剂，能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的外加剂。
3、根据混凝土结构所处的不同环境条件，确定掺合料掺量及混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量限值；掺合料、外加剂品质指标及配合比参数限值分别符合《混凝土结构耐久性设计规定》的要求。
4、根据设计的不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从中选择符合规范要求的混凝土配合比。
2．混凝土施工技术措施 1、混凝土搅拌
（1）搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
（2）采用强制式搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、粉煤灰和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。
（3）、混凝土坍落度控制
a、混凝土搅拌前严格控制检测砂石料的含水率，严格控制混凝土搅拌用水。 b、搅拌机配料设备定期检查标定，防止称量不准确。 c、严格控制混凝土外加剂参量。 2、混凝土运输
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（1）混凝土选用性能检查良好的砼罐车运输到现场。
（2）采用搅拌罐车运输混凝土当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速反转30～50s，再将混凝土拌合物泻入混凝土滑槽。
3、浇筑混凝土
混凝土由拌和站集中拌和后，混凝土运输车运输至现场，混凝土分层进行浇筑，分层厚度不大于30cm，采用插入式振捣器振捣密实。现场配备50型振捣棒，在周边加密振捣，振捣器与侧模保持5~10cm距离，防止与模板碰撞，50 型振捣棒振捣间距不大于75cm，防止部分振捣不到位造成混凝土空洞或不密实。混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，遵循“快插慢拔”原则，振捣时间一般可控制在25s～40s为宜。
如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成： 1） 混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；
2） 振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出； 3）混凝土表面呈现平坦、浮浆； 4） 混凝土已将模板边角部位填满充实。 6.8.砼的养护及模板拆除
砼浇注完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光，防止风裂细纹和收缩裂缝。在完全终凝后进行覆盖养护，养护时间不少于7天。模板的拆除应宜在墩柱施工前进行，拆除时不应猛烈地敲打及强扭等方法进行。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。模板拆除后应妥善地保管，分类存放。 7. 重点控制措施
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1. 切实做好基坑排水工作，基坑内如果有水，要及时用水泵抽取，确保坑内无积水。
2. 系梁垫层表面要平整密实，长度、宽度要满足施工作业面要求。 3. 垫层四角点高程控制，挂线拉平，保证垫层平面水平。
4. 钢筋绑扎时，在垫层上加按要求放置保护层垫块，确保保护层满足要求。 5. 模板采用定型钢模板，表面平整度不大于5mm，相邻两板表面高差不大于2mm，模内尺寸±30mm，轴线偏位不大于15mm，模板标高±15mm。 6. 钢筋使用必须有出厂质量证书和试验报告单。所有钢筋需抽取试样做原材力学性能试验，需要做焊接试验的还应做焊接试验。
7. 钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
8. 钢筋焊接试验合格后方可正式施焊，焊工必须持有焊工考试合格证上岗。 9. 绑钢筋的扎丝头须完全指向骨架内部，否则指向外边直接影响混凝土外观质量， 丝印将露在混凝土表面。
10.绑扎钢筋骨架严格按照图纸要求进行，钢筋骨架主筋根数、主筋间距必须符合图纸要求。
11.骨架绑扎好后量测钢筋骨架的长、宽及高，确保按图施工。
12.模板安装之前，要检查验收，特别是模板的拼缝、表面平整度、刚度满足规范要求。
13.混凝土到达现场后必须检查和易性和坍落度。
14.运送混凝土须与施工进度相适应，保证混凝土从搅拌到浇注的时间，不得超过混凝土的初凝时间。
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15.浇注过程中严格控制混凝土质量，保持同一种混凝土配合比，防止出现颜色不一致，出现色差，影响混凝土外观质量。
16.侧模须在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
17.墩柱的几何尺寸范围内需进行凿毛处理。 8. 质量保障措施
1. 实行三级自检互检和监理检测制度，管理人员随时进行随机抽查，发现问题立即整改，所有工序必须做到1次合格。
2. 建立、健全并运行质量保证体系，按照项目部质量计划开展质量管理工作，横向展开到各个专业，纵向分布到每个作业点，做到横向到底，纵向到边。
3. 建立一套灵敏、高效的质量信息管理系统，规定质量信息反馈、传递和处理的程序和方式，保证整个项目部的信息全面、及时和准确。 4. 严格工艺纪律、施工现场的生产工艺和操作规程。实行三级交底，做到每一个参与人员均明确自身职责和质量要求。
5. 做好现场坍落度试验和记录。当发现砼有离析现象或坍落度不符合要求时，不得进行浇筑，并要求更换。
6. 拆除模板时不得在砼边角处使用撬棒，以防破坏砼边角线形。拆下的模板立即清理表面残余砼，涂刷脱模剂，以备下次使用。
7. 模板在每一次使用前，均应必须进行认真清理，全面检查模板表面光洁度，不允许有残存的砼浆，保证模板平整、完好无孔洞，然后喷刷脱膜剂。模板拼缝有明显的缝隙者，必须采用油腻子批嵌，角缝采用双面胶
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带粘贴。 9. 安全保证措施
1. 认真贯彻执行国家有关安全生产法规，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
2. 牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。 3. 所有进入现场人员必须戴安全帽，设专职安全员负责各种设备和施工过程中的安全隐患检查工作。
4. 基坑周围设置防护栏，明显的标识标牌，以免人员不慎掉入基坑。 5. 各种施工机械编挂操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，机械操人员必须持证上岗，电动、风动机具按使用规程使用。 10. 文明环保措施
1. 严格执行相关的法律、法规、规章、规范性文件和标准。按照业主创建文明安全工地的标准和要求，进行文明安全施工管理，包括有关设施的设置、办法的制定与实施和资料的准备等。 2. 建立文明施工责任制。
3. 实施分项、分部、单位工程检验评定制度，上道工序不合格，下道工序不准开工。有针对性地制定切实可行的措施，施工中作为管理的重点加以落实，杜绝无序施工，野蛮管理。
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