T梁混凝土的外观控制浅析

T梁混凝土的外观控制浅析

摘要：针对T梁混凝土的外观质量通病，为了避免以后大面积生产施工时T梁外观质量问题，我们进行了深入的研究及探讨并最终改善了T梁的外观质量，取得了较好的质量控制。文中就工地T梁预制施工问题，做一下阐述。

关键词：T梁 混凝土

一、综述

1、前言

宜昌至张家界高速公路当阳至枝江段起于当阳市王店镇严河村，北接保宜高速公路双莲互通，途经当阳市王店镇，夷陵区鸦雀岭镇、枝江市安福寺镇及白洋镇，终点位于白洋镇赵家铺村，南接白洋长江公路大桥，路线全长39.409KM。

全线设大桥4756M/17座，中桥218M/3座，桥梁占路线长度的12.5%，中桥全部使用T粱。

2、T梁外观质量通病

在T梁生产初期，预制T梁腹板混凝土表面气泡偏多，尤其集中于马蹄处、混凝土表面有水印、砼表面色泽不均匀、梁板顶面混凝土冒顶。针对以上T梁的外观质量通病，为了避免以后大面积生产施工时T梁外观质量问题，我们进行了深入的研究及探讨并最终改善了T梁的外观质量，取得了较好的质量控制。

二、质量通病形成的原因分析

1、气泡问题

T梁混凝土腹板表面产生气泡是由于混凝土在振捣过程中，混凝土体内部分气体滞留在模板表面无法排除所形成，这与模板表面平整度、脱模剂质量、混凝土坍落度、浇筑分层厚度、振捣方法及振捣设备等有关。

2、表面水印

T梁砼表面出现水印主要是由于混凝土料水胶比过大或者减水剂因计量不准确掺加超量，导致混凝土泌水泛黄浆，混凝土料入模时坍落度过大而出现泌水、扒底和离析，在砼振捣过程中，过多的泌水由于振捣而在模板上来回冲动，使砼表面水泥浆被冲洗，从而产生水纹印痕。

3、砼表面色泽不均匀

导致砼表面色泽不均的原因主要有：

（1）供料不及时，浇筑不连续，导致砼表面出现施工缝；

（2）砼振捣施工时，出现多振、漏振现象，使砼出现人为离析；

（3）砼拌合楼控制间原材料计量不准确，导致砼料拌合不均匀、配量不稳定、和易性差；

（4）模板除锈不彻底或脱模机涂刷不均等。

三、预制T梁外观质量通病的控制措施

1、气泡的控制措施

原材料的控制

控制现场原材料，尤其是砂的含泥量，确保含泥量在3%以下；粗集料的级配要在级配范围之内，我们现场取样检测原材均合格。

检查减水剂与水泥混凝土的适应性，从现场取原材及减水剂试拌

针对此问题，我们从拌合站取来砂石水泥以及减水剂和水，在室内按配比拌合发现混凝土一小时坍落度损失基本没有，出机坍落度180mm，一小时后180mm。

⑵施工工艺的控制

分层厚度一定要控制好在30cm左右，不能一次性填满料仓，要根据T梁的截面积，吊仓混凝土的体积计算分层分段长度。

在振捣方面，要严格控制施工方法，控制附着式振捣器的震频及震动时间，控制振捣棒的布点及振捣速度，遵循快插慢拔的原则，振至混凝土表面返浆冒泡平整且混凝土不再下沉为止，对于在马蹄处容易密集气泡部位应该更加强施工工艺的问题。

砼拌制过程的控制

确保配比生产时严格按照监理批复的拌制，控制好混凝土的坍落度，不能因为施工难度问题调大坍落度，在室内我们已经验证过，此混凝土在坍落度达到200mm时含气量为5.5%，坍落度在180mm时含气量为3.2%，坍落度在160mm时含气量为2.8%，此外，因为C50混凝土胶凝材料用量多的原因，在用水量太少时其水化热反应会影响混凝土的坍落度损失，通过试验我们发现，在出机坍落

度为180mm以上时其一小时坍落度基本没损失，在出机坍落度160mm时其30mm坍落度能达4mm

此外，我们还对脱模剂及机油分别制作砼试件，脱模后发现加脱模剂的试块气泡偏多，机油的较少，所以我们在以后的施工中选用机油作为脱模机，T梁浇筑脱模后发现色泽均匀，气泡较少，外观大有改观。

经过以上试验我们分析原因认为，T梁气泡含量多，施工工艺跟坍落度过大为主要原因。

2、腹板砼表面水印控制措施

针对此问题我们从首先检查原材料，查看砂石的含泥量及级配，经检测均符合规范要求，同时去现场所有原材在室内按标准配合比试拌，发现混凝土坍落度过大、离析泛黄浆，初步确定是减水剂掺量过大所致，我们又从拌合站操作间及储料罐查，发现机器的计量显示误差都在规范要求范围之内，砂用量偏差为1.2%（规范要求为2%），4.75-9.5mm碎石偏差为1.2%（规范要求为2%），9.5-19mm碎石偏差为1.4%（规范要求为2%）,减水剂偏差0.3%（规范要求为1%），经过一项项检查，发现原材料及机器控制均无问题，再检查减水剂储料罐发现罐内剩余减水剂较少，内置循环泵上管露出液面已经无法循环，导致减水剂沉淀致使罐底减水剂含固量大增，在检查拌合站并试验分析后确定是减水剂减水率过高导致的混凝土离析及扒底现象的产生。

3、砼表面出现施工缝控制措施

（1）加强砼搅拌站的维修保养，保证砼料的连续供应；

（2）严格分层浇筑，加快入模放料速度和增加振捣器数量，有效缩短每层浇筑时间；

（3）严格按照技术交底浇筑顺序进行浇捣施工，加强对每层砼的动态检查，确保下层砼初凝前浇筑完上层砼。

（4）浇筑上层砼时，插入式振动棒应插入到下层砼面以下5～10cm，确保两层砼的有效结合。

4、色泽不均现象的控制措施

（1）改善传统的预制梁砼施工工艺

T梁传统的砼施工工艺为：浇筑底板混凝土→浇筑腹板混凝土→浇筑顶板混凝土。为了保证预制T梁混凝土浇筑的连续性，对预制梁砼浇筑施工工艺进行了如下改进：浇筑一半梁长底板混凝土→回头浇筑三分之一梁长腹板混凝土→再浇筑一半梁长米底板混凝土→接着浇筑三分之一浇筑腹板混凝土→再回头浇筑

一半梁长顶板混凝土→接着浇筑剩余的三分之一梁长混凝土→最后浇筑一半梁长顶板混凝土，确保下层混凝土初凝之前必须浇筑完上层混凝土，使层与层之间混凝土完好结合。新的施工工艺有效缩短了每层砼的浇筑时间，能有效地克服在底板及腹板间、腹板及顶板间色泽不均及施工缝现象。

（2）加强砼施工的过程监督，控制好砼的振捣时间和振捣间距，确保附着式振捣器与振动棒的有效配合，保证每个振捣点面无漏振、多振现象，使砼密实美观。

（3）加强砼拌合站的过程监督，确保砼各原材料严格按设计施工配合比控制计量，使砼坍落度和和易性满足要求。

（4）每片T梁装模之前，必须对模板进行打磨除锈，并清理干净，脱模剂必须采用优质脱模剂，禁止使用废机油，脱模剂涂刷时必须均匀。同时加强对施工便道和施工场地的环境保护，经常洒水，施工范围内不得有扬尘现象，有效做到模板的防尘保护。

以上就是笔者在工地T梁预制施工遇到的气泡、水印等外观质量通病的预防及控制措施的一点心得，不足之处还望同仁指正。