强夯施工技术交底

一、编制依据

1、建筑地基基础设计规范(GB50007-2011) 2、CECS279-2010强夯地基处理技术规程

3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202 4、设计图纸 5、某项目地勘报告 二、工程概况： 略

三、强夯施工相关要求 1、施工准备

①在全面熟悉设计文件和技术规范的基础上，根据设计图，在现场进行仔细核对，如发现现场与设计图不符，及时通知业主、监理或设计人员，以便及时进行设计调整和变更。

②场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。

③查明强夯场地范围内陆下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。

④测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。

⑤施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。以确定合理的施工参数。强夯法的主要施工参数有：夯击能、有效加固深度、夯点的布置、夯击次数、夯击遍数、间隔时间等。

2、施工工艺 ①确定施工参数

夯击能：强夯的能级可按以下标准划分： 1 低能级：500kN·m～4000 kN·m；

2 中等能级：4000kN·m～6000 kN·m； 3 高能级：6000 kN·m～8000 kN·m； 4 超高能级：大于8000 kN·m。

本工程强夯地基施工，设计单击夯击能为不小于4000kN·m，属中等能级。依照设计要求，单击夯击能最小取4000KN·m。设计要求有效加固深度为6~8m。

夯锤落距确定：锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）的平方根，落距根据单击夯击能和锤重确定，即 锤重（kN）×落距（m ）=单击夯击能（kN·m）

其中H为有效加固深度（m）；M为夯锤重（t）；h为落距（m）；а为有效加固深度修正系数系数，按经验取值时：

1）可液化砂土地基α 取0.45（应给一个幅度）； 2）湿陷性黄土地基α 取值见表4.5.11； 3）粘性土地基，当r S ＜60%时，取0.4；

根据施工单位报送的进场机械参数，夯锤重24t和25t，a取值为0.4，有效加固深度取8m，算得夯锤落距分别为16.67m、16m。

夯击遍数的确定：夯击遍数设计为3遍，分别为主、副点夯和满夯，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。一般第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。

夯击次数确定：强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次，按现场试夯得到的夯击次数与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：以夯坑的压缩量最大，夯坑周围地面隆起最小为原则，根据规范要求，本工程设计要求夯击能为不小于4000kN·M,因此最后两击的平均夯沉量不大于100mm。每个夯击点安排专人检查和记录击数。

夯击点的布置：强夯夯点布置形式可根据基础形式、地基土类型和工程特点选用，宜为正方形、矩形、正三角形、等腰三角形等形式。夯点间距宜为锤径的1.2~ 2.5倍，低能级时取小值，高能级及考虑能级组合时取大值。结合本工程实际情况，夯击点间距不得大于5.75m。建议取4~5m。

间隔时间确定：两遍夯击之间应有一定的时间间隔，间隔时间根据地基土的渗透性决定，对于渗透性好的地基可连续夯击。本工程土质渗透性较好，主、副点夯拟采用连续夯击。

⑵强夯施工 ◆清理场地整平。

◆夯点布置，夯点放样用石灰（或标桩）标明第一遍位置，并测量标高。夯点采用正方形布置。

◆夯机就位，进行第一遍夯击（主夯）。夯机就位后，将夯锤按设计夯击能起吊至预定高度，脱钩下落，放下钓钩测量锤底倾斜度，当倾斜度大于30°时，应将夯坑填平后再进行夯击，主夯时，每点夯击6~8锤，并做好详细记录。

◆移动位置（不带门架的夯机，3～4点移动一次），进行下一点夯击，直至完成第一遍夯击。

主夯完成后，推平夯坑，准备副夯。

◆重新测量定位，按上述要点进行副夯施工，副夯在各主夯点位中间穿插进行，仍按规定间距，每个点同样夯击。夯完以后，宜间隔72小时以上，推平夯坑准备满夯。

◆满夯处理，满夯处理范围包括进行主、副夯的全幅。满夯时，夯点彼此搭接1/4（锤底面积），满夯的击数可根据地基承载力特征值的设计要求确定，当地基承载力特征值在150kPa～250 kPa 时，满夯击数不宜低于3 击～5 击。夯后测量标高。

◆静置7天后进行效果检测，夯坑若有积水，应排除以后才能推平夯坑。

3、注意事项

3.1施工前应检查锤重和落距，单击夯击能量应符合设计要求。 3.2夯击前，应对夯点放样并复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

3.3施工过程中应记录每个夯点每一击的夯沉量，原始记录应完整、齐全。

3.4在强夯区四周要设置醒目的危险警告标志和安全管理措施，坚

决不允许行人和非施工车辆进入强夯区，以确保操作员、过往行人和车辆等的安全。

3.5施工前应对强夯区域进行核查，确保采用强夯路段远离建筑物至少50m以上，减少对临近建筑的影响，同时应根据施工情况，采取隔振、防震措施消除强夯对邻近建筑物的有害影响。

3.6满夯后的地表应加一遍机械碾压，以满足地基土的压实度要求。 3.7强夯地基处理范围应大于工程基础范围，每边超出外缘的宽度宜为基础下设计处理深度的1/2 至2/3，并不宜小于3m。

3.8严格按照设计及试桩参数进行施工，夯锤应保持平稳，夯位准确，如夯坑内有积水须用泥浆泵排出。

3.9施工顺序从边缘向中央，夯机直行后退施工。满夯应夯点彼此搭接，不留空档。

3.10强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。

3.11起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近20m范围内严禁站人。

3.12干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

3.13当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。

3.14为保障后期旋挖桩基施工质量和安全，本项目要求施工放出基础桩坐标，对每桩进行一遍加强夯击。

四、质量控制

质量主要从以下几个方面进行控制：

①按设计方案要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。

②夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。

③各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。

④强夯过程的记录及数据整理：每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理；场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时；每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录；附近建筑物的变形监测；记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。 ⑤强夯法应预估地面的沉降量，并在试夯时予以校正。根据场地夯后的沉降值和夯后地面的整平设计标高确定场地起夯面标高。夯后的地面整平标高应根据场地的使用要求、基坑开挖时的土方平衡确定，宜高于基底设计标高0.5m 以上，低于室外地坪设计标高0m～0.8m。

五、质量检验标准

①夯坑质量：最后两击夯沉量之差不大于100mm，总夯沉量不小于试夯总夯沉量得90%。②湿陷性系数：检测图的湿陷性系数是否小于0.015。③有效加固深度：不小于8米。④干密度：大于95%采用环刀法、灌砂法、灌水法进行密实度、固体体积率检测时，单位工程不应少于3 点；每100 m2 不应少于1 个点；1000 m2 以上工程，超出1000 m2 部分每200 m2 至少有一点。

六、安全生产保证措施

（1）强夯机械设备高大、稳定性差，施工场地应软硬均匀，不得有虚填坑洞现象。

（2）非工作人员不得进入施工现场，起重臂下、重锤下严禁站人。 （3）随时检查机具工作状态，强夯前检查起重机各部位是否正常和钢丝绳有无损伤，强夯时随时检查设备的工作状态，经常维修保养，发现异常和不安全情况及时处理。

（4）强夯若黏锤，不得强行起吊，以免损坏设备。

（5）夯锤下沉50cm以上时，起重钩不要一次猛起，多次起试。锤底离地面小于5cm，待机人员离开夯锤再继续起升。

（6）现场工作人员戴安全帽，夯击时所有非工作人员应退出现场以外。

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