施工工艺工序质量控制

施工工艺工序质量控制卡

目 录

第一章 路基篇 ................................................................................................................................. 1

第一节 粉体喷射搅拌桩施工工序作业要点 ......................................................................... 1 第二节 CFG桩振动沉管法施工工序作业要点 .................................................................... 1 第三节 CFG桩长螺旋法施工工序作业要点 ........................................................................ 2 第四节 强夯施工工序作业要点 ............................................................................................. 2 第五节 堆载预压施工工序作业要点 ..................................................................................... 3 第六节 基床以下路堤施工工序作业要点 ............................................................................. 3 第七节 填料摊铺、整平施工工序作业要点 ......................................................................... 4 第八节 碾压施工工序作业要点 ............................................................................................. 4 第九节 厂（场）拌改良土生产工序作业要点 ..................................................................... 5 第十节 基床底层填筑施工工序作业要点 ............................................................................. 5 第十一节 基床表层级配碎石填筑施工工序作业要点 ......................................................... 6 第十二节 路堤与桥台过渡段工序作业要点 ......................................................................... 6 第十三节 路堤与横向结构物过渡段工序作业要点 ............................................................. 7 第十四节 路堤与路堑过渡段工序作业要点 ......................................................................... 7 第十五节 路堑开挖工序作业要点 ......................................................................................... 8 第十六节 边坡固土网垫植草防护工序作业要点 ................................................................. 8 第十七节 浆砌片石拱架护坡工序作业要点 ......................................................................... 9 第十八节 混凝土预制块护坡工序作业要点 ......................................................................... 9 第十九节 混凝土重力式挡土墙工序作业要点 ................................................................... 10 第二十节 桩板式挡土墙工序作业要点 ............................................................................... 10 第二十一节 沉降变形观测工序作业要点 ........................................................................... 11 第二章 桥涵篇 ............................................................................................................................... 12

第一节 桥涵钢筋加工工序作业要点 ................................................................................... 12 第二节 桥涵钢筋闪光对焊工序作业要点 ........................................................................... 13 第三节 桥涵钢筋电弧焊接工序作业要点 ........................................................................... 13 第四节 桥涵钢筋绑扎接头工序作业要点 ........................................................................... 14 第五节 混凝土原材料与配合比工序作业要点 ................................................................... 15 第六节 混凝土搅拌工序作业要点 ....................................................................................... 15 第七节 混凝土运输工序作业要点 ....................................................................................... 16 第八节 混凝土浇筑工序作业要点 ....................................................................................... 17 第九节 混凝土振捣工序作业要点 ....................................................................................... 18 第十节 混凝土养护工序作业要点 ....................................................................................... 18 第十一节 混凝土冬期施工工序作业要点 ......................................................................... 19 第十二节 混凝土夏期施工工序作业要点 ........................................................................... 20 第十三节 预应力工序作业要点 ........................................................................................... 20 第十四节 陆上钻孔工序作业要点 ....................................................................................... 21 第十五节 挖孔工序作业要点 ............................................................................................... 22 第十六节 钢筋笼制作工序作业要点 ................................................................................... 23 第十七节 钢筋笼安装工序作业要点 ................................................................................... 23

第十八节 水下混凝土浇筑工序作业要点 ........................................................................... 24 第十九节 后张法预制箱梁工序作业要点 ........................................................................... 25 第二十节 预制箱梁移梁工序作业要点 ............................................................................... 25 第二十一节 预制箱梁架设工序作业要点 ........................................................................... 26 第二十二节 预制T梁架设工序作业要点 .......................................................................... 27 第二十三节 支架现浇连续梁工序作业要点 ....................................................................... 27 第二十四节 悬臂浇筑连续梁工序作业要点 ....................................................................... 28 第二十五节 连续梁0号梁段工序作业要点 ....................................................................... 29 第二十六节 挂篮施工工序作业要点 ................................................................................... 30 第二十七节 连续梁合龙段施工工序作业要点 ................................................................... 31 第二十八节 桥面两层（防水、保护）工序作业要点 ....................................................... 31 第三章 隧道篇 ............................................................................................................................... 33

第一节 洞口开挖作业要点 ................................................................................................... 33 第二节 洞门施工作业要点 ................................................................................................... 33 第三节 洞身开挖全断面法作业要点 ................................................................................... 34 第四节 爆破钻孔作业要点 ................................................................................................... 34 第五节 爆破装药作业要点 ................................................................................................... 35 第六节 爆破起爆作业要点 ................................................................................................... 35 第七节 台阶法作业要点 ....................................................................................................... 36 第八节 三台阶七步开挖法作业要点 ................................................................................... 36 第九节 CD( 中隔壁 ) 法作业要点 ..................................................................................... 37 第十节 CRD(交叉中隔壁)法作业要点 ................................................................................ 37 第十一节 双侧壁导坑法作业要点 ....................................................................................... 38 第十二节 装渣出渣作业要点 ............................................................................................... 38 第十三节 监控量测作业要点 ............................................................................................... 39 第十四节 爆破器材管理作业要点 ....................................................................................... 40 第十五节 喷射混凝土作业要点 ........................................................................................... 40 第十六节 喷射混凝土拌制作业要点 ................................................................................... 41 第十七节 喷射混凝土喷射作业要点 ................................................................................... 41 第十八节 锚杆作业要点 ....................................................................................................... 42 第十九节 中空注浆锚杆作业要点 ....................................................................................... 42 第二十节 砂浆锚杆作业要点 ............................................................................................... 43 第二十一节 钢筋网作业要点 ............................................................................................... 43 第二十二节 钢筋网安装作业要点 ....................................................................................... 44 第二十三节 型钢钢架作业要点 ........................................................................................... 44 第二十四节 格栅钢架加工作业要点 ................................................................................... 45 第二十五节 管棚作业要点 ................................................................................................... 45 第二十六节 管棚钻孔作业要点 ........................................................................................... 46 第二十七节 管棚安装作业要点 ........................................................................................... 46 第二十八节 管棚注浆施工作业要点 ................................................................................... 47 第二十九节 超前小导管工序作业要点 ............................................................................... 47 第三十节 超前预注浆作业要点 ........................................................................................... 48 第三十一节 衬砌工程作业要点 ........................................................................................... 48 第三十二节 衬砌模板台车作业要点 ................................................................................... 49

第三十三节 衬砌混凝土作业要点 ....................................................................................... 49 第三十四节 衬砌混凝土拌制作业要点 ............................................................................... 50 第三十五节 衬砌混凝土捣固作业要点 ............................................................................... 50 第三十六节 衬砌混凝土(客专)作业要点 ............................................................................ 51 第三十七节 衬砌钢筋作业要点 ........................................................................................... 51 第三十八节 衬砌钢筋加工作业要点 ................................................................................... 52 第三十九节 衬砌钢筋安装作业要点 ................................................................................... 52 第四十节 防排水作业要点 ................................................................................................... 53 第四十一节 防水板作业要点 ............................................................................................... 53 第四章 路面篇 ............................................................................................................................... 55

第一节 石灰稳定土基层 ....................................................................................................... 55 第二节 水泥稳定土基层 ....................................................................................................... 55 第三节 级配碎石和级配砾石基层 ....................................................................................... 55 第四节 热隔土工布加固地基 ............................................................................................... 56 第五节 热拌沥青混合料面层 ............................................................................................... 56 第六节 砼路面的接缝工艺 ................................................................................................... 56 第五章 房建篇 ............................................................................................................................... 58

第一节 主体工程 ................................................................................................................... 58 第二节 内装修及外装修工程 ............................................................................................... 59 第三节 机电安装工程 ........................................................................................................... 70

第一章 路基篇

第一节 粉体喷射搅拌桩施工工序作业要点

1、放样

测设粉体喷射搅拌桩桩位，桩位误差≤3cm，经复核确认后，用白灰（或插明显标签）准确放出桩位点。

2、就位

桩机就位后调平桩机机台，桩位偏差≤5 cm，垂直度偏差≤1.5℅。 3、选料

原材料必须有质量合格证，并经工地取样复检合格后方能使用。 4、拌料

采用强制式搅拌设备进行拌制，搅拌时间符合规定要求。 5、钻进

待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给浆液以利钻进。

6、喷浆提钻

搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆（粉）压入地基中，边喷浆（粉）边搅拌，同时严格按照试桩确定的提升速度提升搅拌机。

7、复搅喷浆

为使软土和水泥浆（粉）搅拌均匀，可再次将搅拌机边搅拌边沉入土中，桩端原位搅拌时间约２min，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。

8、成桩

桩长、桩径≥设计值。

第二节 CFG桩振动沉管法施工工序作业要点

1、放样

测设CFG桩桩位，桩位误差≤3cm，经复核确认后，用白灰（或插明显标签）准确放出桩位点。

2、就位

桩机就位后调平桩机机台，桩位偏差≤5 cm。 3、选料

原材料必须有质量合格证，并经工地取样复检合格后方能使用。 4、拌料

采用强制式搅拌设备进行拌制，搅拌时间符合规定要求，拌和后坍落度应为3～5cm。 5、沉桩

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启动电机下沉，每沉1m记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。 6、投料

沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混凝土料面与进料口齐平，如上料量不多，须在拔管过程上进行孔中投料，以保证成桩桩顶标高满足要求。

7、拔管

开动电动机，原地留振10s左右，然后边振动边拔管，拔管速度控制在1.２～1.5 m/ min左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率放慢。

8、成桩

桩径≥设计值，垂直度偏差≤1.5℅。

第三节 CFG桩长螺旋法施工工序作业要点

1、测量放样

测设CFG桩桩位，桩位误差≤3cm，经复核确认后，用白灰（或插明显标签）准确放出桩位点。

2、桩机就位

CFG桩桩机就位，对位后调平桩机机台，精确对位，偏差≤5 cm。 3、原材料选料

原材料必须有质量合格证，并经工地取样复检合格后方能使用。 4、混合料拌制

采用强制式搅拌设备进行拌制，搅拌时间符合规定要求，拌和后坍落度应为3～5cm。 5、钻进

关闭钻头阀门，向下移动钻头至地面，启动电动机开始钻进，先慢后快，钻至设计深度并停钻，桩径≥设计值，垂直度偏差≤1.5%。

6、送料

向管内泵送混合料，混合料的泵送量按试桩确定的数量进行，泵送时不得停泵待料。当钻杆芯管充满混合料后，方可开始提钻。

7、拔管

拔管速率应按试桩确定参数进行控制，均匀拔管至桩顶，成桩后应覆盖加以保护。 8、成桩

桩径≥设计值，垂直度偏差≤1.5℅。

第四节 强夯施工工序作业要点

1、测量放样

测设夯点桩位，桩位误差≤3cm，经复核确认后，用白灰（或插明显标签）准确放出桩位点。

2、设备就位

夯实设备就位，使夯锤对准夯点位置，偏差≤5cm，并测量夯前锤顶标高。 3、夯锤起吊

施工现场必须封闭，起吊前人应远离至安全位置，防止溅物伤人，并对吊垂机械各部位

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的状态、钢丝绳的完好情况进行检查。在吊垂机械驾驶室前不影响视线的情况下设防护网，驾驶人员应佩戴防护镜，防止被弹石击打。起吊速度应均匀，夯锤或挂钩不得碰吊臂，夯锤起吊至预定高度。

4、夯实

夯锤下落后，在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑挂钩。按试夯确定的夯击次数及控制标准，依次对各夯点进行强夯，完成第一遍夯实，并测量地面高程，如此反复继续，按规定的间隔时间，逐次完成全部夯击遍数。夯坑中心偏移≤0.1D（D为夯锤直径）。

5、夯坑处理

每次脱钩下落后测量锤顶标高，判断夯锤是否歪斜，若夯锤斜面，及时将坑底整平。

第五节 堆载预压施工工序作业要点

1、预压材料及层数

堆载预压材料应符合设计要求，不得使用淤泥土或含垃圾杂物的填料。 2、隔离层铺设

铺设宽度应不小于同层路基宽度，隔离层材料、铺设层数按设计要求执行，搭接宽度≥30cm。 3、堆载

堆载要严格控制加载速率，分层（级）荷载应符合设计要求，堆载时应边堆土边推平，顶面应整平、碾压，碾压后填料密度达到规定要求。堆载宽度偏差≤±50mm，范围偏差≤±100mm，边坡坡率偏差≤±0.5%设计值。应按照要求设置沉降观测设施，进行沉降观测，做好测量纪录及数据的整理，堆载预压过程中应保护好沉降观测设施，当有损坏应及时恢复。

4、顶面覆盖

堆载完后进行覆盖，覆盖材料、铺设层数、搭接宽度按设计要求执行。 5、卸载

当堆载预压时间达到规定要求后，根据观测资料和工后沉降推算结果，研究确定卸载时间。卸载填料采用机械挖除，不能污染路基，最后一层应人工清除。

第六节 基床以下路堤施工工序作业要点

1、测量放样

每10m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入竹条，绑扎好布条用以控制填筑厚度。

2、填料选择

填料种类、质量应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验，当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验。细粒土：每5000m3检验液塑限、击实，粗粒土、碎石土：每10000m3检测颗粒级配、颗粒密度。

3、填料运输

采用大型自卸车运输，并应保证运输能力，运料车不能在新铺且未碾压成型的层面上行驶。

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4、摊铺整平

采用推土机摊铺、平地机精平的摊铺方法，摊铺作业时必须设专人指挥、防护。刮土时，应低速行驶，刮刀的升降量不得相差过大。

5、碾压

碾压时填料的含水量控制在最优含水量的—3%～+2%范围以内。碾压时先用轻型压路机初压，再用重型振动压路机复压、终压。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。采用块石类填料填筑时分层最大压实厚度不大于60cm，改良细粒土、砂类土每层压实厚度不大于30cm，碎石类填料不大于40cm，最小压实厚度均应不小于10cm。

第七节 填料摊铺、整平施工工序作业要点

1、测量放样

每10m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入竹条，绑扎好布条用以控制填筑厚度。

2、挖台阶

当路基各段不同步填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚。

3、摊铺

采推土机摊铺，每层摊铺厚度应按压实厚度乘以试验段确定的松铺系数而定，摊铺时，应计算出每车料的摊铺面积，确定堆放密度，以方格网、插标杆控制松铺厚度、路拱、路基横坡。

4、整平

采用平地机整平，在高边坡、陡坡、高坎上作业时，必须设专人指挥、防护，严禁乱刀超出边坡边缘。刮土时，应低速行驶，刮刀的升降量不得相差过大。整平后横坡偏差±0.5%：采用坡度尺量，每100m抽样检测5个断面；平整度偏差基床表层≤10mm，基床底层及以下≤15mm：采用2.5m长直尺量，每100m抽样检验10点。

第八节 碾压施工工序作业要点

1、初压

碾压时填料的含水量控制在最佳含水量的—3%～+2%范围以内。初压采用轻型压路机碾压两遍，初压速度应为1.2～1.5km/h。压路机启动前在压路机前后、左右无障碍物。两台以上压路机同时作业，前后间距不得小于3m。靠近路堤边缘时，应保持不得小于0.5m的安全距离。碾压时，纵向行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层接头应错开不小于3m。

2、复压

采用重型振动压路机进行复压，先轻振一遍，在强振，碾压遍数参照试验段确定的遍数，碾压次序直线地段应从两侧向中间进行，曲线超高地段应从曲线内侧向外侧进行，碾压傍山路基时，应由里侧向外侧碾压，距路基边缘不得小于1m。压路机的碾压速度，开始两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。

3、终压

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采用光轮压路机进行终压，终压后采用平地机轻轻光一刀，使表面平顺、路拱和坡度符合设计要求。

第九节 厂（场）拌改良土生产工序作业要点

1、材料选择

原状土不含植物根茎，石灰品质不应低于3级，石灰的存放期不超过生产后的三个月。使用前，必须通过实验检测。

2、石灰消解

石灰为消解后石灰，不含石块等杂物。生石灰应充分消解，并尽快使用，消解每吨生石灰约用水600～800kg，消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。

3、熟石灰筛分

消解后的熟石灰必须用网孔为10mm的筛子进行筛分。 4、原状土破碎

对原状土进行破碎处理，破碎后的土颗粒不大于1cm。 5、拌和

①厂拌：用拌和机对已破碎的填料进行拌和，拌和后应目测做到灰量均匀，拌和时间按照规定执行。②场拌：取土后，在拌和区进行布灰拌和，拌和后灰色应均匀，无灰团。

6、混合料储存

拌和成品混合料运送进入成本料存放区。

第十节 基床底层填筑施工工序作业要点

1、测量放样

每10m为一断面在边桩上标示出填高，再在桩边打入竹条，绑扎好布条用以控制填筑厚度。

2、填料选择

填料种类、质量应符合设计要求。填筑前对取土场填料进行取样检验，当填料土质发生变化或更换取土场时应重新进行检验，细粒土：每5000m3检验液塑限、击实，粗粒土、碎石土：每10000m3检测颗粒级配、颗粒密度。

3、填料运输

采用大型自卸车运输，并应保证运输能力，运料车不能在新铺且未碾压成型的层面上行驶。

4、摊铺整平

采用推土机摊铺、平地机精平的摊铺方法，摊铺作业时必须设专人指挥、防护。 5、碾压

碾压时填料的含水量控制在最优含水量的—3%～+2%范围以内。碾压时先用轻型压路机初压，再用重型振动压路机复压、终压。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。改良细粒土、砂类土每层压实厚度不大于30cm，碎石类填料不大于35cm，最小压实厚度均应不小于10cm。

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第十一节 基床表层级配碎石填筑施工工序作业要点

1、测量放样

每10m为一断面用全站仪和水准仪精确测量，并在边桩上标示出填挖高，再在桩边打入竹条，绑扎好布条用以控制填筑厚度。

2、填料选择

每2000m3对颗粒级配、颗粒密度，黏土及其他杂质含量等进行检测，水应洁净，不含有害物质。

3、填料拌和

采用级配碎石拌和机拌制。在拌和生产过程中，按规定频率检测集料的级配和含水量，以便及时调整施工配合比，施工拌和的含水量比最佳含水量高0.5%～1.0%。

4、填料运输

采用大型自卸车运输，并应保证运输能力，运料车不能在新铺且未碾压成型的层面上行驶。

5、摊铺整平

采用推土机摊铺、平地机精平的摊铺方法，摊铺作业时必须设专人指挥、防护。 6、质量控制

碾压时填料的含水量控制在最优含水量的—3%～+2%范围以内。碾压时先用轻型压路机初压，再用重型振动压路机复压、终压。压路机不可在未完成或正在碾压的地段调头和急刹车。每层压实厚度不大于30cm。

第十二节 路堤与桥台过渡段工序作业要点

1、准备

过渡段地基加固在桥台基础施工前完成，过渡段填筑和与其它相连的路堤及锥体同步施工。

2、基坑回填

桥台基坑以混凝土或碎石分层填筑，回填碎石时用小型设备碾压，分层厚度20cm。 3、填料摊铺

填料场拌，摊铺机或平地机摊铺，层压实厚度≤30cm，≥15cm；过渡段与相连路堤及锥体同步进行，碾压面按大致相同的水平分层高度填筑。

4、碾压

先静压、后弱振、再强振、最后静压收光；由两侧路肩向中心碾压，沿线路纵向碾压重叠≥40cm，区段交届处纵向搭接压实长≥2m；大型机械碾压不到的及台后2m范围，用小型振动压实设备碾压，填料松铺厚度≤20cm；加入水泥的级配碎石填料在2h内填压完；基床表层压实标准：K30≥190MPa/m，孔隙率n<18%，表层以下路堤压实标准：K30≥150MPa/m，孔隙率n<28%

5、防排水施工

台背与填料间设置防排水层，桥台背填料表面按设计要求采取防渗措施；两侧坡脚、路堤底部纵横向排水符合设计。

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6、质量控制 顶面高程：±20mm，中线至路肩边缘距离：≥设计，横向宽度：≥设计，横坡：±0.5%，平整度：15mm，纵向长度：≥设计。

第十三节 路堤与横向结构物过渡段工序作业要点

1、准备

过渡段地基加固在横向结构物基础施工前完成，过渡段填筑和与其相连的路堤同步施工。

2、基坑回填

横向结构物基坑以混凝土或碎石分层填筑，回填碎石时用小型设备碾压，分层厚度20c m。

3、填料摊铺

级配碎石填料场拌后运至现场，摊铺机或平地机摊铺，每层最大压实厚度30cm，并不小于15cm；两侧过渡段填筑对称进行，并与相连路堤同步进行，将过渡段与相连路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度填筑。

4、碾压

先静压、后弱振、再强震，最后静压收光；靠近横向结构物的部位，应横向平行碾压，并不影响结构物稳定，大型机械碾压不到的用小型振动压实设备碾压，填料松铺厚度≤20cm，结构物顶填筑厚度<1m时，不可用大型振动压路机碾压；压实标准：K30≥150MPa/m，孔隙率n<28%。

5、质量控制 顶面高程：±20mm，中线至路肩边缘距离：≥设计，横向宽度：≥设计，横坡：±0.5%，平整度：15mm，纵向长度：≥设计。

第十四节 路堤与路堑过渡段工序作业要点

1、准备

过渡段填筑前清理、整平地基表面，并碾压密实，过渡段填筑与相连的路堤同步施工。 2、台阶开挖

挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶向内倾斜4%。 3、填料摊铺

土质路堑过渡段施工开挖台阶后与相邻路堤施工一同进行；硬质岩石路堑级配石填料场拌后运至现场，平地机摊铺，每层最大压实厚度30cm，并不小于15cm；过渡段和相连路堤同步进行，将过渡段与相连路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度填筑。

4、碾压

级配碎石填料碾压：先静压、后弱振、再强振，最后静压收光；由两侧路肩向中心碾压，沿线路纵向碾压重叠≥40cm，区段交界处纵向搭接压实长≥2m，大型机械碾压不到的，用小型振动压实设备碾压，填料松铺厚度≤20cm，基床表层以下路堤填筑级配碎石压实标准：K30≥150MPa/m，孔隙率n<28%。

5、质量控制

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顶面高程：±20mm，中线至路肩边缘距离：≥设计，横向宽度：≥设计，横坡：±0.5%，平整度：15mm，纵向长度：≥设计。

第十五节 路堑开挖工序作业要点

1、准备

开挖前先做好堑顶截、排水设施，开挖段排水保持通畅，排出的水不得损害路基及周边设施。

2、放样

根据地面高程、设计坡率准确定出坡顶开挖线；用坡度尺，确定开挖面。 3、开挖

开挖自上而下，纵向分层，严禁掏底；影响施工或营业线安全地段架设临时支护措施；边坡高度>20m的软弱松散岩质，边开挖边支护或坡脚预加固；开挖后得边坡及时进行边坡防护施工。

4、爆破

遵守国家爆破安全规程，确保周边环境安全；宜采用松动爆破，不得使用峒室药包爆破；炮孔直径38～150mm，深度≤15m，倾斜炮孔；石质路堑边坡光面爆破，坡面半孔率：硬岩≥80%，中硬岩≥60%，软岩≥30%，坡面平整度±15cm，稳定、美观。

5、弃土、弃碴

堑顶弃土、碴要保证路堑边坡、山体及自身的稳定，弃土、渣坡脚距堑顶≥5m；陡坡路基和深路堑地段弃土、渣应置于山坡下侧，间断推土，以防阻水；不得挤占河道、桥涵孔等；弃土、弃渣及时防护、绿化。

6、边坡施工控制

边坡坡率不大于设计坡度，变坡点位置偏差±20cm内，平台位置偏差±20cm内，平台宽度±5cm内。

第十六节 边坡固土网垫植草防护工序作业要点

1、准备

确定实施的季节应为适合植物生长的季节，根据设计要求等选定网垫、网垫固定钉和草籽。

2、坡面处理

整平坡面，洒水润湿边坡，夯拍5～8cm厚耕植土，整平、洒水。 3、网垫铺设

网垫与坡面密贴，下边按L形埋人土中，深度≥40cm，回转长度≥30cm；网垫幅间搭接≥5cm，土工网≥10cm，固定钉长≥15cm，间距≤1.5m；铺设范围：路肩、平台及堑顶以外1m。

4、固土网垫铺设偏差控制

搭接宽度：+30cm，上下边埋入深度：不小于设计值，回转长度：不小于设计值，固定钉间距： 0cm

8

+5

5、植草

草籽撒播均匀，用松散种植土填满网穴，再二次撒播草籽，施肥后夯拍、洒水养护，直至植物成长覆盖坡面。

第十七节 浆砌片石拱架护坡工序作业要点

1、准备

路堤防护在沉降稳定后进行，路堑防护在开挖后及时进行；砂浆和石料强度符合实际要求。

2、片石

片石质地坚硬，无裂纹、水锈及污渍，表面泥土清楚干净，片石形状不受限制，中部厚度≥15cm，用作镶面得片石表面平整，尺寸要大，边缘厚度≥15cm。

3、砂浆

砂浆机械拌和，搅拌时间≥2min，随拌随用，拌好的砂浆3h内用完，气温超过30°C时，2h内用完。

4、砌筑

双向挂线控制骨架轴线，骨架铺砌时先支模控制拱圈造型，使拱架整体协调一致；砌筑骨架自衔接处开始，自下而上砌筑，两骨架衔接处处于同一高度；挤浆法砌筑，灰缝饱满，厚度均匀，片石纵横搭接压缝，间隙塞满，外漏面整齐；砌块大面朝下，互相胶合，上下砌缝错开7～8cm；骨架嵌入坡面，与坡面密贴，流水面与草皮表面平顺；骨架基础与侧沟平台整体砌筑。

5、勾缝

勾缝前冲洗，砂浆应嵌入缝中，与石料牢固结合；勾缝宜采用凹缝，深1～1.5cm，宽1.5～2cm。

6、质量控制

平面位置：±5cm，基地高程：±5cm，坡顶高程：0～20cm，坡度：±0.5%，砌筑厚度≥设计，坡面平整度：3cm。

第十八节 混凝土预制块护坡工序作业要点

1、准备

路堤防护在沉降稳定后进行，砌筑砂浆机械拌和，选定混凝土预制块预制场。 2、混凝土块预制

模具化集中生产，覆盖养生；强度达设计强度后，方可运输、安装。 3、运输

搬运时小心轻放，严禁抛掷，以免碰坏块体棱角，影响外观。 4、砂浆

砂浆机械拌和，搅拌时间≥2min，随拌随用，拌好的砂浆3h内用完，气温超过30°C时，2h内用完。

5、混凝土块砌筑

双向挂线控制砌块线条，使砌块，各方向缝直顺，整体协调一致；砌筑时反滤层、垫层

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随垫随砌；基础埋深符合设计要求，采取措施保护基脚；砌筑砂浆饱满，外表面整齐。

6、勾缝

在路堤趋于稳定后进行，勾缝前冲洗，砂浆应嵌入缝中，与块体牢固结合；勾缝宜采用凹缝。

7、质量控制

平面位置：±5cm，基底高程：±5cm，坡顶高程：0～20cm，坡度：±0.5%，预制块厚度≥设计，坡面平整度：1cm。

第十九节 混凝土重力式挡土墙工序作业要点

1、准备

天气情况收集，基坑开挖宜在旱季施工，准备放样。 2、基坑开挖

边坡稳定性差且基坑开挖较深时，应分段跳槽开挖，并设临时支护；开挖完成后，核对地质情况，清理基地，及时封闭；基坑允许偏差：宽度 0cm，基线标高±2cm，前缘距路基中线 0cm。

3、墙身施工

每段墙身宜一次性立模浇筑成型，墙面平顺整齐；允许偏差：前缘距路基中线+20cm，厚度+20cm，顶面高程±2cm；伸缩缝、沉降缝竖直、平齐，缝内防水材料满足设计要求；墙背拆模时，设临时支撑。

4、泄水管埋设

泄水孔预先埋设，向排水方向倾斜，保证排水通畅，不得出现反向倾斜。折线挡墙易积水处应设泄水孔。

5、墙背填筑

回填及时，分层，压实度满足设计要求；回填料顶部做成向外≥4%的排水坡，黏土夯填封闭；墙背反滤层、防渗设施齐备，实用，与回填料同时施工。.

6、墙顶构件预埋

栏杆、检查梯、台阶连接牢固，外观整齐，钢铁构件预埋平顺，整齐。

+2

+2

第二十节 桩板式挡土墙工序作业要点

1、准备

核对桩孔位置地质，设地表截、排水设施；选定挡土板预制场，选定锚索（杆）、机具、施工方法。

2、锚固桩

设滑坡变形观测桩点，分节开挖；严格锁口、护壁施工，爆破时采取减震措施；桩群开挖从两端向滑坡主轴隔桩开挖，桩体混凝土浇筑1d后开挖临桩。

3、锚索（杆）

锚索（杆）材料等与设计相符，妥善储存；初期进行锚固试验，≥总量3%；钻孔：孔

10

位±10cm。孔深+200cm，方向及倾斜度≤1%；锚索下料时严禁电弧切割，锚固端清污、除锈，自由段涂防腐剂，套塑料管，每60～100cm设箍环和定位支架；孔底注浆法，一次注满，压力0.6～0.8MPa；承压垫墩平整、坚固，垂直于钻孔轴线；孔内砂浆强度达设计70%，张拉，初次张拉值为总值的70%，间隔3～5d后，二次张拉；封孔注浆后，锚头涂防腐剂，按设计封闭。

4、桩间土体开挖

桩身混凝土达设计强度后开挖桩前土体，滑坡地段桩间土体间隔开挖，从上至下，逐层进行，即时安装挡土板，填筑板后填料（反滤层）。

5、挡土板

工厂化预制，模具化生产；预制时预留两个吊装孔，直径5cm，位置靠近两端1/4板长处；板体强度达设计值后，安装。

6、墙背回填

严格控制压实度，压实时不得直接压在锚索（杆）上，滑坡地段挡土板安装后，及时回填压实。

第二十一节 沉降变形观测工序作业要点

1、准备

确定方案，配备观测仪器、人员；有碴轨道路基工后沉降一般地段≤50mm，台尾过渡段≤30mm；无砟轨道均≤15mm，不同结构物沉降差≤5mm。

2、观测桩布设

观测桩布设在地基两侧、路肩、线路中心，线路中心设沉降板；基桩设在不受施工影响的稳定地基内，定期校核；观测桩、装置埋设稳定、牢固。观测断面间距≤50m，平坦、地基条件良好、填筑高度小于5m的可放宽至100m，地形、地质条件变化较大地段适当加密。观测点位置偏差≤20cm。

3、观测频率

1次/层，沉降量突变时2～3次/d，两次填筑间隔较长1次/3d，预压期前3月1次/5d，3月后1次/7～15d，6月后1次/1月；预压期后1次/3月，直至移交。

4、观测成果整理

填筑过程中，根据观测成果整理绘制“填土高—时间—沉降量”关系曲线图，分析沉降趁势，指导施工；当线路中心地面沉降>10mm/24h，立即停止填筑，待观测值回复到限制以内再行填筑。

5、观测资料整理汇总

沉降观测资料齐全、详实、规范，符合设计要求，及时整理、汇总分析，可提供给相关单位作为工后沉降评估依据。

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第二章 桥涵篇

第一节 桥涵钢筋加工工序作业要点

1、钢筋备料

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清理干净，钢筋应平直、无局部折曲。

2、机械检查使用 使用钢筋冷弯机、切断机、弯曲机，应遵守钢筋机械安全技术操作规程，先检查后使用，使用后切断电源，设备应做好“十字作业”（清洁、润滑、调整、紧固、防腐）。

3、下料

弯曲钢筋下料长度=总长度（扣除保护层后，钢筋外皮尺寸）+斜段增加长度-弯折量度差+端部弯钩增长值（根据设计图计算，设计无规定时设标准弯钩）。

箍筋下料长度=箍筋周长-10d箍筋直径+箍脚长度（不小于5d和50mm）。 根据下料长度和设计图纸编制配料单，钢架下料依据配料单进行。使用切断机断料时不能超过机械的负载能力，在活动刀片前进时禁止送料，送料时距离刀口的距离不得小于15mm。

4、弯制

用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

弯起钢筋应做成平滑曲线，钢筋的最小弯曲半径： HPB235钢筋的最小弯曲半径应为10倍钢筋直径， HRB335钢筋的最小弯曲半径应为12倍钢筋直径， HRB400钢筋的最小弯曲半径应为14倍钢筋直径。

钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

5、储存

加工好的钢筋应编号、分类存放，并做好标识。钢筋存放场地需进行硬化，有防雨防潮措施.

钢筋加工允许偏差表

序号 1 2

名称

受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯曲位置

允许偏差(mm)

l≤5000 ±10

±20

l＞5000 ±20

注：l为钢筋长度（mm）。

光圆钢筋（HPB235）弯曲度量调整值 弯曲角度（°） 弯曲调整值（d）

30 0.35

45 0.5

60 0.85

90 2

135 2.5

HPB335和HPB400弯曲半径大，弯曲调整值适当增加。

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第二节 桥涵钢筋闪光对焊工序作业要点

1、班前安全检查

机械质量玩好，一机一闸一箱一漏电保护器，外壳有接地。穿绝缘鞋、配戴绝缘手套等防护用品。当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

2、接头处理

焊件组装焊接前，对焊接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺等清除干净，露出钢材金属光泽。

3、布置接头

钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；同一根钢筋上应少设接头。配置在“同一截面”(钢筋直径的35倍范围且不小于500mm）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头。

4、试焊

每批钢筋焊接前应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待测其结果合格后，方可正式施焊。

5、正式焊接

对Ⅱ、Ⅲ级钢筋采用预热闪光焊时，其操作要点是：一次闪光，闪平为准；充分预热，频率较高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程快速有力。对Ⅳ级钢筋，应掌握适当的温度，其焊接参数应根据温度适当调整。其操作要点：一次闪光，闪去压伤；预热适中，频率中低；二次闪光，稳而强烈；顶锻过程，快而有力得当。

6、外观检查

接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm；外观检查不合格的接头经剔出重焊后方可提交二次验收。

7、取样检验

在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经过外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。

第三节 桥涵钢筋电弧焊接工序作业要点

1、班前安全检查

电焊机外壳保持完好无损，有防雨、防潮、防晒措施。遇恶劣天气（如雪、雨等）停止露天焊接作业。电焊机设专用电源控制开关，开关的保险丝容量为该机额定电流的1.5倍。

2、接头处理

焊接前清除钢筋或钢板焊接部位与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物。 3、布置接头

钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；同一根钢筋

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上应少设接头。配置在“同一截面”(钢筋直径的35倍范围且不小于500mm）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头。

4、试焊

每批钢筋及每工作班正式焊接前先进行现场条件的焊接性能试验，合格后方可正式施焊。

5、正式焊接

焊条应符合设计要求，当设计无要求时应根据电焊机和钢筋材质进行选取。搭接焊：搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；采用双面搭接焊时焊接长度不小于5d，采用单面搭接焊时搭接长度不小于10d。帮条焊：帮条宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。焊接时，在搭接焊形成的焊缝中引弧，在端头收弧前填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端与终端熔合；焊接地线应与钢筋接触良好，不得应接触不良而烧伤主筋；搭接长度，焊缝的高度、宽度应符合相关规范要求。清除焊渣时，作业人员要戴防护面罩，防止铁渣飞溅伤人。施焊工作结束，切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。

6、外观检查

应逐个进行外观检查，用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，接头弯折的角度不得大于4°；接头轴线的偏差不得大于0.1d，并不得大于2mm。

7、取样检验

在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经过外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。

第四节 桥涵钢筋绑扎接头工序作业要点

1、接头布置

仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可绑扎搭接。在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。跨度大于10m的梁，不得采用搭接接头。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。同一根钢筋上应少设接头。配置在“同一截面”(两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围内且不小于500mm以内）内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。

“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头。 2、弯钩加工

受拉区内Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的半圆弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应作成彼此相对的直角弯钩。

3、搭接

最小搭接长度受拉区Ⅰ级钢筋30d、Ⅱ级钢筋35d，受压区Ⅰ级钢筋20d、Ⅱ级钢筋25d。受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。

4、绑扎

在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，采用铁丝绑扎结实。靠近模板的绑扎接头铁丝外

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露部分不得深入保护层。

第五节 混凝土原材料与配合比工序作业要点

1、水泥验收

水泥应按批验收。同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批计；当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过3个月时必须再次进行强度试验，并按试验结果使用。

2、矿物掺和料验收

矿物掺合料应选用品质稳定的产品。在运输和存贮过程中应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每200t为一批，当不足200t时，也按一批计，每批检测一次。

3、粗、细骨料验收

细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固的材料，宜采用吸水率低，空隙率小的洁净天然河砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。粗骨料应选用级配合理，粒形良好、线胀系数小的洁净碎石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料存放场应有冲洗设备，确保骨料中粉尘含量不超标。混凝土应采用二级或三级配粗骨料，粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。同产地、同品种、同规格且连续进场的粗、细骨料，每400m3或600t为一批 ，不足400m3或600t也按一批，不足400m3或600t也按一批计，每批应抽检一次。

4、外加剂验收

当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性，宜选用多功能复合外加剂。高性能混凝土外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。同一生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期且连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t时，也按一批计，每批抽检一次。

5、水验收

搅拌混凝土宜采用饮用水，同水源检查不少于一次。 6、配合比设计

混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测后经调整确定。配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。混凝土中的碱含量应符合设计和验标要求。钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和用水等引入的氯离子总含量不应超过相关验标要求。混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足相关验标要求。

第六节 混凝土搅拌工序作业要点

1、机械设备检查

应采用强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统。检查电源、水源应符合要求、联接应可靠。电气控制柜必须由技术合格的专职电工管理，其他人员不得擅自打开。认真检查电气装置是否符合要求。称量装置应能正常使用，计量应精确，其误差不能超过1%。输送带的张紧度要适当，不得跑偏。储料区内、提升斗下是否有人或异物，搅拌站工作时，以上区

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域严禁人和异物进入。进料、排料闸门以及搅拌鼓的磨损情况。磨损超限时应及时更换。 各部位螺栓应紧固。联接称量斗是否符合要求。

2、含水率测量

严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。高性能混凝土一般情况下，含水量每班抽检2次，雨天应随时抽测。

3、搅拌设备的湿润

搅拌设备使用前应使用水泥浆或混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆来湿润搅拌设备内壁。

4、投料

搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

5、拌合

分次投料每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。 6、设备清洗和保养

彻底清洗机械设备及现场。对搅拌鼓内的残余混凝土必须清洗干净。对称量系统的刀座、刀口应认真仔细清洗，确保称量精度。对机械进行维护保养，对各润滑部位加注润滑油（脂）。对需保护部位涂油防锈。

7、冬期施工

应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足浇筑条件。但水的加热温度不宜高于80℃，骨料加热温度不应高于60℃，水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。

8、夏期施工

炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采取低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。

第七节 混凝土运输工序作业要点

1、设备检查

应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。

2、道路检查

应保证运输混凝土道路平坦畅通。 3、搅拌车运输

运输过程中宜以2～4r/min的转速搅拌，卸料前应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入料斗。

4、泵送

①泵送混凝土宜采用搅拌运输车运送。

②混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵及输送管等直接与混凝土接触部位，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采取泵送水泥浆、泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆等措施来润滑混凝土泵和输送管内壁。

③采用泵送混凝土时先慢后快，逐步加速，同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。

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④向下泵送混凝土时，管路与垂线不宜小于12°，并应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

⑤泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

⑥当混凝土泵出现泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。 ⑦泵送管道起始水平管长度不应小于15m。除出口可以采用软管外，管道的其它部位均不得采用软管。

⑧混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间入泵。

⑨因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管内混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

5、冬（夏）期施工

应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），应采取适当措施防止水分进入容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。

第八节 混凝土浇筑工序作业要点

1、准备工作

混凝土浇筑前，应针对工程特点、环境条件和施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等。浇筑过程中不得随意变更。浇筑前应清理干净模板内杂物。

2、下料

混凝土的自由倾斜高度不宜超过2m，以不发生离析为度。高度大于2m时应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

3、摊铺

混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm（当采用泵送混凝土时）或40cm（当采用非泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入5～10cm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

4、冬季施工

混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污物。当环境气温低于-10℃时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属件加热至正温。新旧混凝土接缝处旧混凝土面和外露钢筋暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土接缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保暖。当混凝土不需要加热养护、且在规定的养护期间不致冻结时，对于非冻胀性地基或旧混凝土面，可直接浇筑混凝土。混凝土浇筑应分层连续浇筑，分层厚度不得小于20cm。

5、夏期施工

炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及局部温度不超过40℃，应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。

6、大体积混凝土 浇筑大体积混凝土（结构最小断面尺寸大于1000mm）前，应采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统。

7、混凝土性能测试

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应采用专用设备对混凝土的坍落度、水胶比以及泌水率等工作性能进行检测，高性能混凝土还应该对含气量、拌合物温度进行检测。只有拌合物性能符合设计和配合比要求的混凝土方可入模。高性能混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。

第九节 混凝土振捣工序作业要点

1、准备工作

作业前施工人员应对作业范围进行分区。 2、振捣

机械振捣时每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不冒气泡，表面呈现浮浆为度。捣固棒作业：移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍。振动器与模板的距离，不应大于其作用半径0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等。振动器插入下层混凝土内（下层初凝前）的深度不小于5～10cm。在振动过程中应不断地将振动器上下抽动，使混凝土均匀受振，振动器拔出时应缓慢。不得将振捣棒放在拌和物内平拖和驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。表面振动器作业：其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘，分区域分块定时向前移动。附着式振动器作业：采用附着式振动器时其设置间距应通过试验确定，并与模板紧密连接。振动台作业：振动台作业应预先进行工艺设计。

3、表面收光

外露混凝土表面应在混凝土终凝前用抹子搓压表面至少2遍，抹面时严禁洒水。

第十节 混凝土养护工序作业要点

1、初凝前养护

应及时对混凝土加以覆盖并保湿养护，覆盖物不要直接接触混凝土表面。 2、带模养护

带模养护期间，应采取带模包裹、浇水等措施进行保温、潮湿养护。 3、自然养护

采用麻布等材料将混凝土暴露面覆盖，再用塑料布或帆布等将保湿材料包裹。包覆物应完好无损，使混凝土表面始终处于潮湿状态。淋注于混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于15℃。应采取保温措施，防止混凝土表面受环境因素影响而发生剧烈变化。采用喷涂养护液时应确保不漏喷。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。冬期施工混凝土浇筑成型后应立即防寒保温。气温低于5℃时不得洒水养护，确保混凝土强度未达到5Mpa前不得受冻。

4、蒸汽养护

蒸汽棚应密闭保温，不宜使用帆布等简易覆盖保温材料。蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保证环境温度不低于5℃，浇筑结束4～6h后方可升温，升温速度不得超过10℃/h，恒温期间混凝土内温度不宜超过60℃，最大不超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、配合比及环境条件通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。

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混凝土潮湿养护的最低期限

大气潮湿（50﹪混凝土类型

水胶比

无风，无阳光直射 日平均气温T潮湿养护期（℃） 限（d）

21 5≤T＜10

14 10≤T＜20

10 T≥20

14 5≤T＜10

10 10≤T＜20

7 T≥20

14 5≤T＜10

10 10≤T＜20

7 T≥20

10 5≤T＜10

7 10≤T＜20

7 T≥20

大气干燥（RH <50﹪）， 有风，或阳光直射

日平均气温T潮湿养护期（℃） 限（d）

28 5≤T＜10

21 10≤T＜20

14 T≥20

21 5≤T＜10

14 10≤T＜20

10 T≥20

21 5≤T＜10

14 10≤T＜20

10 T≥20

14 5≤T＜10

10 10≤T＜20

7 T≥20

胶凝材料中

掺有矿物掺和料

≥0.45

＜0.45

胶凝材料中未掺有矿物掺和料

≥0.45

＜0.45

注：大体积混凝土的养护时间不小于28d。

第十一节 混凝土冬期施工工序作业要点

1、气温监控

当连续3d昼夜平均气温低于5℃或最底气温低于-3℃时，应按冬季施工处理。 2、配合比设计和原材料控制

冬季混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度。当混凝土掺用防冻剂时，其试配强度应较设计强度提高一个等级。骨料不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。

3、热工计算

施工前应进行热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足浇筑条件。

4、原材料加热

水的加热温度不宜高于80℃，骨料加热温度不应高于60℃，水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。

5、混凝土拌制

搅拌设备宜设在气温不低于10℃的厂房或暖棚内，搅拌前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。

6、混凝土运输

混凝土的运输容器应有保温措施。运输时间应缩短，并减少中间倒运。 7、混凝土浇筑

混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污物。当环境温度低于-10℃时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属件加热至正温。新、旧混凝土接缝处旧混凝土面和外露钢筋暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土接缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保暖。混凝土浇筑应分层连续浇筑，分层厚度不得小于20cm。

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当混凝土不需要加热养护、且在规定的养护期内不致冻结时，对于非冻胀性地基或旧混凝土面，可直接浇筑混凝土。

8、自然养护

冬期施工混凝土浇筑成型后应立即防寒保温。混凝土未达到抗冻强度前均不得受冻。气温低于5℃时不得洒水养护，确保混凝土强度未达到5Mpa前不得受冻。

9、蒸汽养护

采用蒸气养护时，蒸养棚应密闭保温，不宜使用帆布等简易覆盖保温材料。蒸气养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保证环境温度不低于5℃，浇筑结束4～6h后方可升温，升温速度不得超过10℃/h，恒温期间混凝土内温度不宜超过60℃，最大不超过65℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、配合比及环境条件通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。

10、拆模

模板拆除除达到必要的强度条件外，还应满足混凝土与环境的温差不得大于15℃，当温差在10℃以上，但低于15℃时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。采用外部热源加热养护的混凝土，当养护完毕后的环境气温仍在0℃以下时，应待混凝土冷却至5℃以下后，方可拆除模板。

第十二节 混凝土夏期施工工序作业要点

1、气温监控

当昼夜平均气温高于30℃时，应按夏季混凝土施工处理。 2、配合比设计和原材料控制

混凝土宜选用水化热较低的水泥。当掺用缓凝型减水剂时，可根据气温适当增加坍落度。炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采取低温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度。

3、混凝土搅拌

混凝土宜在棚内或气温较低的早晚或夜间拌制。 4、混凝土运输

混凝土设备应设防晒设备，运输时间应缩短。运输过程中应对运输设备进行洒水降温。 5、混凝土浇筑

混凝土浇筑前应将模板或基底喷水湿润，浇筑宜连续进行。混凝土浇筑速度应加快，入模温度不宜高于30℃并应避免模板和新浇注混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及局部气温不超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土。

6、养护

混凝土浇注完毕后，应及时覆盖，并增加洒水次数。

第十三节 预应力工序作业要点

1、施工准备

应设置张拉专用工作平台，平台应有防护屏障，张拉区域设置明显的警示标志，禁止非

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工作为员进入。张拉时，千斤顶后面和油管接头部位附近不得站人，也不得踩踏高压油管。预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁。制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采取措施避免受雨水或养护用水浇淋。钢绞线、锚具必须经过检验合格，检验状态须标识清楚，防止用错。张拉千斤顶和油泵要匹配，且在规定的有效标定使用期内，张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。

2、钢绞线下料

钢绞线的下料长度为孔道的实际长度+工作锚厚度×2+限位板的有效高度×2+油顶高度×2+工具锚厚度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm；下料时，采用锯轮片加工。

3、穿束

钢绞线穿束前，清除预应力孔道内的杂物及积水。穿束必须在混凝土养护结束后进行，防止钢绞线锈蚀。编束时每隔1～1.5m绑扎铁线，编扎成束、顺直；编束后的钢绞线按编号分类存放。

4、锚具

清除锚具下支承垫板上的灰浆，孔口锚下垫板不垂直度大于1°时，用垫板垫平，防止切断钢绞线。

5、预（初）张拉

预张拉：为避免梁体混凝土收缩开裂，应按设计要求对预制梁带模预张拉。预张拉时，内模松开，不得对梁体压缩造成阻碍。初张拉：当混凝土强度达到设计要求后，即可进行初张拉。

6、终张拉

终张拉：当混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计要求后方可进行。张拉必须保证两端同步并符合张拉顺序、预留管道、锚具、千斤顶三者同心。钢束伸长量两端之和不得超过10%，钢绞线回缩量小于6mm/端，锚固后夹片外露量≤3mm，夹片错牙量≤2mm，每孔（跨）梁的滑丝和断丝总数量，断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝，同一束钢绞线重复张拉次数不大于3次终张拉完毕，24h后经观察确认无滑丝现象后方可进行下道工序。

第十四节 陆上钻孔工序作业要点

1、场地平整

在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实、场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。在浅水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛面积应依据钻孔方法、设备大小等决定。

2、护筒埋设

护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大约20cm（旋转钻）、40cm（冲击钻），护筒顶面宜高出地下水位2m，并高出地面0.5m。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。

3、钻机安装

安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心和护筒中心的偏差不得大于5cm。

4、地质核查

钻孔前按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻机上。针对不同地质层

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选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

5、泥浆制备

泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时应优先采用膨润土造浆。可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验确定。正循环旋挖钻机、冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土1.3、大漂石及卵石层1.4、岩石1.2；反循环旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。黏度：一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。含砂率不小于95%。PH值应不大于6.5。在冲击钻取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。

6、钻进

钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率，钻孔过程中做好钻孔记录，经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

7、终孔检查

钻孔达到设计深度后应对孔位、孔径、孔深、孔型和倾斜度进行检查。

第十五节 挖孔工序作业要点

1、挖孔条件检查

挖孔一般只在无法使用大型钻孔设备的特殊地段采用。施工前应核对地质资料，当存在大量地下水及淤泥和砂层较厚、地层内有瓦斯等有毒有害气体、岩层较厚时均不应采用挖孔工艺。桩径小于1.25m时、桩深度较大（一般不宜超过15m)也不应采用挖孔工艺。

2、孔口防护

桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。孔口围圈应高出地面0.3m以上，并设防护栏。

3、防护措施检查

孔内作业人员必须戴好安全帽，挂好安全绳，人员上下不得携带任何工具和材料。孔内必须设置应急软梯。绞车、绞绳、吊斗、卷扬机等机具必须经常检查维修。孔内应设置护盖等防止物体坠落的设施。起吊设备必须有限位器和防脱钩装置。夜间作业时孔外应悬挂示警红灯，孔内照明应采用低压防爆灯。孔内作业时，孔口必须由专人看守，随时与孔内人员保持联系，并随时注意护壁变化及孔底施工情况，发现异常时，应立即协助孔内人员撤出。

4、挖孔

按设计桩径加20cm控制截面大小，挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。当临近一孔进行爆破及浇筑混凝土时，孔内的作业人员应撤离至安全地带。

5、通风

应经常检查有害气体浓度，二氧化碳含量超过0.1%时，其它有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应采用机械通风措施。

6、孔内爆破

护壁混凝土强度小于2.5MPa时不宜爆破作业。孔内岩石需要爆破时应采用小直径浅孔微差爆破，严格控制装药量，孔口应加防护盖，防止石渣飞出。爆破后要迅速排烟，及时清除松动石块、土块。

7、排水

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孔内应布有集水井，保证排水及时，无积水，地面排水设施良好通畅。 8、弃渣

弃渣应及时运走，不得堆在孔口周围。 9、混凝土护壁

第一节混凝土护壁（原地面以下1m）径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm。护壁混凝土强度等级不应低于C15，当作为桩身混凝土一部分时不应低于桩身混凝土强度等级，遇到不良地质时，应加强护壁和降水措施，必要时采用钢护筒防护。每挖掘0.8～1.0m深立模浇筑混凝土护壁。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的浇筑施工。

10、终孔检查

孔径、孔深和孔型必须符合设计要求，孔底无积水、松渣、泥污等软层，地质情况符合设计要求。

第十六节 钢筋笼制作工序作业要点

1、钢筋备料

钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准要求。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。

2、加工场地检查

钢筋笼制作场地应进行硬化，钢筋笼加工及堆放场地应设置防雨棚。长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型。

3、制作

钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用点焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数量的50%。

4、保护层垫块

钢筋笼设置可滚动式砂浆保护垫块，垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。

5、存放

加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼应加盖防雨布。

第十七节 钢筋笼安装工序作业要点

1、运输

钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。长大钻孔桩钢筋笼运输时应配备专用托架，采用平板车运至现场。运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架。

2、吊装入孔

应根据每节钢筋笼长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。吊装时应采取措施避免钢筋笼发生变形。钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。

3、就位检查

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安放好的钢筋笼要保持竖直，平面位于钻孔桩中心。 4、钢筋笼接长

钢筋笼安装到位，经检查无误后应临时固定在孔口，吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接应符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装时间。

5、定位

应采取可靠措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

第十八节 水下混凝土浇筑工序作业要点

1、施工准备

水下混凝土施工前制定专项施工技术方案。混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求。

2、孔底沉渣和泥浆指标检测

钻孔桩浇筑水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，含砂率不大于2%，泥浆比重不大于1.1，黏度17～20s，孔底沉渣厚度满足要求。

3、浇注设备检查

水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用丝口、卡扣连接，采用法兰连接时连接应牢固不变形，采用承插连接时应设置防抱死和临时简易锁扣。

4、下导管

当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。每根导管的作用半径应视导管直径而定，当导管为250mm时，作用半径可为3～3.5m。使用前应试拼试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压点的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置。导管底端距孔底的距离应能使混凝土球塞或其它隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排除管外。

5、首盘混凝土

混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度≥1m和填充导管的需要。首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。

6、浇筑

水下混凝土浇筑不得中途间歇。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，大不宜大于30min。混凝土浇筑过程中应经常探测孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2～6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。浇筑过程中，导管应缓慢提升和下降，避免在已浇筑混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入。

7、末批混凝土

末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3～5m，最小埋深任何时候不得小于1.5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计高程0.5～1.0m.

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第十九节 后张法预制箱梁工序作业要点

1、模板支架

钢模板翼模外侧应适当加宽，用于布置人行道和栏杆；两端应设供施工人员上下的扶梯；端模应设栏杆。模板长度应计入预留压缩量。底模：清理、打磨及时，脱模剂涂刷均匀，表面不平整度≤2mm/m、四支座模板位置高差≤2mm，反拱预留标准、预埋件齐全、位置正确。侧模：脱模剂均匀，与底模接缝严密，梁模板长±10mm、底板与翼缘板外侧梁高>0mm且≤5mm。端模：锚垫板须与张拉槽面板贴紧。梁宽偏差：>0mm且≤5mm。内模：液压系统活动自如，拼缝严密，相邻两节段内模面板错台≤1mm。

2、钢筋

钢筋骨架和箱梁内模采用龙门吊整体吊装时应配备专用的吊具，多吊点均衡起吊。在起吊钢筋骨架前，吊点周围用架立钢筋加强，梁端部底腹板钢筋、顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均应采用点焊加强。起吊前派专人检查吊点铁链、钢丝绳。受力钢筋全长加工允许偏差±10mm，弯折位置允许偏差±5mm、帮扎误差±10mm。高效能混凝土垫块4个/m2，钢筋帮扎扎丝方向禁止向外。

3、混凝土

混凝土浇筑过程中，应经常检查模板，发现螺栓和支撑松动时，及时紧固。禁止振捣棒触碰波纹管或胶管。浇筑总时间不大于6h。斜向按照30°至45°分成4m每段，水平分成30cm每层。浇筑过程滞留时间不大于1h，间断时间不大于2h。混凝土振捣以插入式振捣为主，附着式侧振为辅。

4、预应力

制孔胶管直径满足设计要求，定位牢固，抽拔时机合理。张拉油泵、油表配套，标定有效。预应力张拉程序符合设计要求，前后“三同心、两同步、三控”规范，以油压表读数为主，钢绞线伸长量校核。伸长量不大于理论值±6%，两端实测伸长量相差不大于10%，断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

5、管道压浆

管道压浆前，应调整好安全阀；关闭阀门时，作业人员应站在侧面，并戴防护眼镜。箱梁终张后48h内应组织压浆作业，压浆料计量误差不大于±1%。真空辅助压浆，孔道内抽空后的真空度稳定在-0.06～-0.1Mpa之间，压浆时压力控制0.5～0.6MPa，保压时间3min。

6、端头封堵

终张后24h后确认无误后，切割多余钢绞线，外露量3～4cm。锚垫板清理干净，锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理，锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子。防水涂料涂刷均匀，厚度满足1.5mm。

7、桥面防水层

桥面坡度纵、横向正确，泄水管排水通畅，桥面基层平整，且表面干燥平整，无漏筋空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土、油污。

第二十节 预制箱梁移梁工序作业要点

1、施工准备

移梁前，应清除起重工作范围内和走行限界内的障碍物。持移梁通知单核对梁号。检查

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吊装孔位置、尺寸安装吊具，吊点位置符合要求，吊点承压面积不小于460×380mm。

2、吊装

后张梁在初张拉后移梁时，梁上严禁堆放其他重物，终张拉后的装车吊运必须在管道压浆达到规定强度后进行。起吊梁体时，应在顶板下缘吊孔处垫以钢垫板，垫板应与梁顶板底密贴。升降系统提升箱梁应缓慢、匀速进行。梁体吊离台座100～150mm后，搬(提)梁机应停车制动，检查吊杆螺栓是否紧固，起升制动是否可靠，确认良好后方可继续作业。不准超负荷运行，不得斜吊提升作业。风力大于6级时，应停止吊装作业。起吊和运行时，应确保轨道(道路)、运行空间没有障碍物妨碍。

3、走行

移梁设备的走行道路(轨道)应根据负载接地比压进行专门设计、检算，对不能满足承载力要求的地基进行加固处理。走行道路(轨道)的宽度、平整度、坡度等符合要求。

4、存放

存梁支点距梁端距离应符合设计要求。存梁梁体四支点应位于同一平面，误差不应大于2mm。

第二十一节 预制箱梁架设工序作业要点

1、施工准备

检查墩顶支座位置、架梁十字线；复核箱梁编号与铺架表孔跨编号是否一致。检查架桥机就位情况、运梁机是否正常、行走界限内有无障碍。

2、移梁

移梁前，应对移梁台车进行检查调试，确保台车系统运转正常；清除走行限界内的障碍物。移梁过程中，起梁千斤顶应设置防回油保险装置，两端移梁台车走行应保持同步；四支点不平整量不大于2mm，每个支点的实际反力与四个支点的反力平均值相差不应超过10%。吊(拉)索或千斤顶端部与梁体接触部位应设置垫木或护铁，保护梁体不受损伤。

3、运梁 运梁前，派专人负责对运梁车经过的道路和已架桥梁进行检查，确定运输线路上无障碍物，用白线划出运梁通道上的中心线及边线，运梁车必须严格按照规定路线行驶。运梁线路路基要达到质量要求，纵向坡度≤1%，横坡≤4%宽度、重载启动起步应平稳，严禁急停急加速，控制速度5km/h以内，坡道地段控制在3km/h，雨雪及大风等恶劣条件下，不得进行运梁作业。运梁车接近架桥机时应一度停车，检查净空、侧面间隙等能否满足安全运行要求。通过架桥机支腿时，行车速度应严格控制在3m/rnin以内。禁止运梁车碰撞架桥机的任何部位。

4、架桥机架梁

运梁车的前后支承油缸在梁端腹板处支承牢靠。前后起重天车对点吊挂后，提升与运梁车脱空，试刹车后吊梁纵移。前后起重天车吊梁纵移时采用同一电源和联动按钮以保证二者同步。在吊梁纵移时，要有专人观察箱梁的运行位置禁止箱梁碰挂架桥机的任何部位，发现异常，立即停车检查处置。接近设计位置时要提前减速，必要时点动对位。每次点动时必须待上一次晃动平稳后方可再次点动，禁止连续起、停动作，以免架桥机纵向晃动过大。

5、落梁就位

落梁过程中，要有专人监视起重天车上的卷扬机、制动器。下落箱梁与已架箱梁不得相碰。就位时先对位固定支座端，后对位活动支座端。起重天车横移时禁止连续起、停点动。

6、支座

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支座位置应考虑预应力后压缩模量的影响，四周不得有0.3mm以上的缝隙。支座中线位置偏差不大于2mm，并保持清洁。

第二十二节 预制T梁架设工序作业要点

1、施工准备

架梁前应对线路特别是桥头线路进行压道，严禁使用已组装的架桥机进行压道。提前安装墩台吊栏、步板和上下梯子等安全防护设施。架梁作业区域设置明显警示标志及安全防护设施，安排专人进行防护，非架梁人员不得进入架梁作业区。核对墩台编号、支承垫石预留孔位、支座中心线；架桥机卷扬和走行系统的制动设备、机身稳定设备，或架桥机杆件、吊具及设备完好可靠。

2、顶梁 梁梗纵向：施顶中心至梁端的距离不得小于支座中心至梁端的距离，并不应大于设计允许的悬出长度。梁梗横向：两个同类型的千斤顶应在梁重心线两边等距离支放，千斤顶头部外缘距离梁梗混凝土外缘应保持100mm以上的距离。

3、捆梁

捆梁千斤绳应采用6×(37)型、6×37型或6×61型交互捻制的钢丝绳，安全系数不得小于10。为适应各种类型的梁，应备有几种不同的千斤绳供选用。捆梁时应保持千斤绳每次均向同一方向弯折，避免受反复应力。千斤绳与梁底面转角接触处必须安放护梁铁瓦。千斤绳与混凝土面接触处应垫木板防护。

4、移梁

墩台顶移梁时应在梁两端采取可靠支撑措施，梁面应有3t以上的手拉葫芦作安全保护。千斤顶落梁时，两端交替进行，严禁两端同起同落。架桥机出梁即将到位时，严禁梁片撞击前端支柱。

5、落梁

支座底面中心线应与墩台支承垫石顶面画出的十字线重合。梁缝应符合规定尺寸。在保持梁梗竖直的前提下，梁片间隙应符合规定；道砟桥面的道砟槽顶宽应符合设计要求。

6、支座

支承垫石表面和锚栓孔内的杂物、冰雪等必须清除干净。支座弧形承压面在安装前应涂黄油。在安装支座的同时，应将锚栓安放齐全。支座底面与墩台支承垫石顶面应密贴，上座板(顶板)与梁底之间应无缝隙，整孔梁不应有三条腿现象。

7、横向联结

横隔板焊接、横向张拉、压浆、湿接缝施工时，应安设安全可靠的吊篮或工作平台，井有足够的作业空间。湿接缝混凝土强度和弹性模量达到设计要求后方可张拉预应力筋。张拉作业平台应设置防护网，桥下应设置安全防护人员，当桥上作业时，严禁人员和车辆进入危险区域。

第二十三节 支架现浇连续梁工序作业要点

1、地基处理

原状土清理彻底，清理后基面成台阶状。分层碾压厚度不大于30cm，处理完成后应做

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承载力试验，验证处理效果符合要求。

2、支架搭设

支架支墩或立柱必须安装在有足够承载力的基础上，并保证在浇筑混凝土后不发生超过允许值的沉落量。碗扣式钢管支架拼装膺架时，必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围，留在立杆内长度应不少于30cm，防止因“过调”导致底、顶托失稳；纵横向应按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度和剪力撑及扫地杆的间距和数量，保证钢管及支架整体稳定性。

3、支架预压

按总荷载值的60%、100%和125%分三级加载，各级加载后静停15min测量竖向及横向变形值，第三级加载后静停30min开始分级卸载并逐级观测弹性变形值加载完成后，以1d(24h)两次观测结果差值不大于2mm，且2d(48h)观测结果差值不大于3mm时，认为支架沉降处于稳定状态，沉降观测时间设为3d。

4、模板

底模合理设定预拱度，做到尺寸正确、接缝密贴、连接牢固。 5、钢筋

先帮扎底板、腹板钢筋，并预埋造孔器具，穿入预应力钢绞线，安装箱内模板，最后绑扎顶板钢筋。垫块4个/m2，梅花型布置。

6、混凝土

支架上浇筑梁体混凝土时，应采取适当的缓凝措施，保证梁体混凝土在最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完毕。梁体混凝土浇筑方法宜从跨中向两端、从悬臂向桥墩按混凝土浇筑工艺设计进行浇筑。

7、预应力

纵向钢绞线张拉作业分2次完成，梁体强度达到设计值的80%以上时进行初张；混凝土强度、弹性模量及龄期达到设计要求后进行终张拉。终张拉：张拉必须保证两端同步并符合张拉顺序、预留管道、锚具、千斤顶三者同心。钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量士6%，两端伸长量相差最大不得超过10%。

8、管道压浆

终张拉完毕48h内组织管道压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。 9、封端(锚)

终张后24h经确认无误，切割多余钢绞线，外露量3～4cm。锚垫板清理干净，锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理，锚穴周边混凝土凿毛应全面。

10、支座

支座应在桥梁底模安装前进行安装，同一梁端的支座支承面的相对高差应不大于1mm，支座螺栓的平面位置偏差应不大于2mm。

第二十四节 悬臂浇筑连续梁工序作业要点

1、0号梁段 墩顶、梁段必须与桥墩临时固结或支承牢固。托(支)架安装完毕，应按其承受荷载的1.1倍进行加载预压以消除非弹性变形和测量弹性变形值。根据监测数据确定支架的弹性变形值，据此调整支架的高度。

2、挂篮

挂篮应在已浇筑梁段的纵向预应力筋张拉完成后对称进行安装。挂篮组装完毕，应全面

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检查安装质量和挂篮中线，高程并测核挂篮各部位变形量。待浇梁段挂篮前端模板施工高程，应根据已浇梁段前端高程调整值、待浇梁段设计高程及计划施工预拱度、挂篮预计变形值等因素计算确定。墩两侧挂篮应对称移位，尾部设制动装置，移动速度应控制在0.1m/min以内。挂篮移动到位后应及时锚固，前吊杆、后锚杆的锚固力应调试均匀，前端限位装置应设置牢固。

3、钢筋

钢筋及预应力筋和各种预埋件位置符合要求。 4、混凝土

桥墩两侧梁段混凝土浇筑应对称、平衡施工。梁段混凝土浇筑必须从挂篮前端开始在根部与已浇筑梁段连接，并应在最先浇筑的混凝土初凝前完成全梁段混凝土浇筑。已浇筑梁段混凝土接茬面应进行凿毛、清理、充分湿润。混凝土浇筑过程中，应监测挂篮的高程变化情况，发现超出允许偏差应及时调整纠正。梁段混凝土浇筑完毕，应立即使用通孔器检查预应力孔道，发现堵塞现象应及时处理。

5、预应力

当混凝土强度及弹性模量达到设计要求数值时，桥墩两侧梁段应同时同步张拉纵向预应力筋。横向预应力张拉应设吊篮工作平台。

6、管道压浆

终张拉完毕48h内组织管道压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。 7、封端(锚)

终张后24h后确认无误后，切割多余钢绞线，外露量3～4cm。锚垫板清理干净，锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理，锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子。

8、合龙段

合龙梁段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑，先边跨合龙，再中跨合龙、体系转换。拆除梁墩临时固结设施和临时支座时，应对称、均衡进行施作，并应观测梁体高程变化，发现异常情况立即停止作业，查找原因保证施工安全。

9、支座

同一梁端的支座支承面的相对高差应不大于1mm，支座螺栓的规格、质量、埋入梁体深度及梁底面外露长度等均应符合设计要求，螺栓的平面位置偏差应不大于2mm。

第二十五节 连续梁0号梁段工序作业要点

1、施工准备

安装墩身、承台托架；复测桥墩顶部设计标高、设计中线位置。 2、托架

0号梁段的施工托架或支架，顶面长度、宽度应满足施工操作需要。托架预压方法应符合设计要求，当设计无要求时，应使加载位置和顺序尽可能与梁体混凝土施工加载情况相一致。预压加载可按施工荷载的60%、100%和120%分三级加载，各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值，第三级加载后静停24h开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。墩顶临时支座应在0号梁段立模前安装完毕，每一墩顶的各临时支座顶面高程应符合设计要求，相对高差应不大于2mm。

3、模板

外侧模板满足翼板坡度变化调节需要，底模要适应梁底线变化和加宽的需要，模板底梁

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(分配钢梁)的位置、规格、数量应严格按设计要求设置，不得随意变更。模板底梁垫平使用楔块时，楔块应有保险措施保证浇捣混凝土时不发生松脱。内模要便于拆除，端模要牢固可靠。

4、钢筋

底板钢筋分上下层制成网片，腹板钢筋制成骨架，顶板及悬臂板钢筋分上下层制成网片，锚头垫板与螺旋筋焊成整体。

5、混凝土

0号梁段棍凝土应从底板开始，前后左右对称、水平分层浇筑一次整体成型，并应在最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完成。如梁身较高、混凝土数量较大或因梁体结构复杂等必须按高度分两次浇筑成型时，宜将外模一次安装到位，先浇筑底板及隔、腹板根部混凝土，第二次浇筑隔、腹板及顶板混凝土时宜采用边浇筑边安装内模，以方便插入式振捣器进行振捣。大体积混凝土应采取综合措施降低混凝土内部温度和内部与表面差。

6、预应力

应按先纵向、次横向、后竖向顺序进行梁体预应力筋张拉，并应一次张拉到控制吨位，持荷2min、测量伸长值作校核，符合设计要求即行锚固。纵向预应力尚应按先腹板后顶板、先上后下、先中后边、左右对称进行张拉。

7、孔道压浆

孔道压浆应在预应力筋终拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成，并应按先纵向、次竖向、后横向顺序进行施作，竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。

8、支座

支座位置应考虑预应力后压缩模量的影响，四周不得有0.3mm以上的缝隙。支座中线位置偏差不大于2mm，并保持清洁。临时支座宜采用内部埋设电阻丝的硫磺水泥砂浆垫块对称、等高设置在永久支座的两侧。

第二十六节 挂篮施工工序作业要点

1、试拼预压 试拼顺序：主桁骨架→下横梁→上横梁→油压系统→底篮系统→角模内模、滑梁支架→中央内模及支架行走系统→两侧内模架→拉筋及内外对拉螺杆→端模。预压加载值为使用荷载的140%，按照50%、30%、20%、10%逐级进行。

2、拼装

挂篮拼装时，同一T构的2个挂篮应基本同步。先清理墩顶梁段顶面，用水泥砂浆将铺枕部位找平，放出轨道放样定位线并铺设滑道，安装前后支座，在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板，吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3～5t 倒链和型钢控制其空间位置，同样的方法吊装另一片主架。

3、移位

挂篮作业平台应挂安全网，四周设围栏，上下应有专用扶梯。滑道应铺设平顺，并按要求做好锚固，挂篮行走前检查走行系统、吊挂系统、模板系统。墩两侧挂篮应对称移位，尾部设制动装置，移动速度应控制在0.1m/min以内，后端应有稳定及保护措施。挂篮移动到位后应及时锚固，前吊杆、后锚杆的锚固力应调试均匀，前端限位装置应设置牢固。遇有雷雨、大风、大雾等恶劣天气时，严禁移动挂篮。

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第二十七节 连续梁合龙段施工工序作业要点

1、施工方案

施工前应编制专项方案。

边跨现浇段的施工→后主跨合龙→体系转换 2、边跨合龙

距合龙口2～3个梁段时，应对合龙口两侧悬臂端的中线及高程进行联测调控，使合龙口中线及高程偏差控制在允许范围内。边跨非对称现浇梁段采用膺架法施工时，混凝土浇筑应快速、连续施工。靠近合龙口的梁段混凝土浇筑方向应向合龙口靠拢，并对梁段中线及高程进行监测，使合龙口两端的任何方向的相对偏差均控制在15mm范围内。膺架的预加压重宜按照等量换重方式，在混凝土浇筑过程中由桥台向合龙口逐步撤除。

3、中跨合龙

合龙梁段混凝土浇筑前，为稳定悬臂，在合龙口两端悬臂预加压重应符合设计要求，并应于混凝土浇筑过程中按等量换重方式逐步撤除。合龙梁段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑。

4、体系转换

纵向预应力筋张拉完毕，立即解除支座临时锁定，实现体系转换。合龙口临时锁定设施应在纵向预应力筋张拉后拆除。连续梁拆除梁墩临时固结设施和临时支座时，应对称、均衡进行施作。

第二十八节 桥面两层（防水、保护）工序作业要点

1、施工准备

防水层施工前应对桥面基层进行验收，基层应作到平整，无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；平整度的要求：用1m长的靠尺测量，空隙不大于3 mm、空隙只允许平缓变化、每米不应超过一处。涂刷防水涂料时基层应干燥。

2、配料

防水涂料由甲、乙两种组分组成，使用时必须按产品使用说明书进行配比，每种组分的称量允许误差为±2%。配制时按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀。防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约3～5分钟，并搅拌出甲、乙两组的混合液发出光亮。

3、铺设

铺贴防水卷材时，粘结剂应做到涂刮均匀，厚度控制在1.2mm～1.5mm。搭接处两层防水卷材之间的粘结剂厚度不得小于1mm。防水卷材铺贴时，应边涂粘结剂边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上来回刮实。严禁有起鼓、起泡等现象，卷材铺贴应做到平直，卷材的搭结应用聚氨脂防水涂料或水泥基胶粘剂进行密封。预制梁顶面横向应采用整幅卷材，当梁的跨度大于16m时，允许防水卷材纵向搭接一次，搭接宽度不得小于120mm。

4、保护层

防水层涂刷完毕24小时后，方可进行保护层施工。玻璃纤维加入搅拌机中与混合好的混凝土（搅拌时间不少于3分钟）约一分钟，至纤维均匀分散时停止搅拌，纤维与混凝土的混合时间应尽量短，以避免对纤维造成损伤。将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空

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洞为止。

5、填充

桥面保护层纵向每割4m设置宽约10mm，深约20mm的横向断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50%时，用聚氨脂防水涂料将断缝填实、填满。填充断缝时不得污染保护层及梁体。

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第三章 隧道篇

第一节 洞口开挖作业要点

1、准备工作

①开挖前，进行施工测量，作原地面记录，结合设计图纸，制定施工方案。②检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护。③对设计有加固措施的进行加固处理。

2、截水沟施作

①在雨季前及边、仰坡开挖前完成，防止地表水下渗，影响结构安全。②排水沟槽截面尺寸和坡度符合设计要求。

3、土石方开挖

①自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中不能用爆破法施工或掏洞取土。当地质条件不良时，采取稳定边坡和仰坡的措施。②洞口石方严禁采用洞室爆破开挖，要采用浅孔小台阶爆破，边、仰坡开挖采用预留光爆层法或预裂爆破法。③尽量少刷或不刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，保护生态环境。

4、防护

①临时防护视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施。②永久性防护按设计图施工，并在隧道施工的初期及早完成。③洞口段开挖到隧底标高后及时施做中心水沟、排水侧沟及出水口。

第二节 洞门施工作业要点

1、测量放样

根据洞门型式，按设计要求放出洞门点位和基础开挖轮廓线。 2、基础施工

①基坑开挖中做好安全防护，地基承载力必须经试验满足要求。②按设计要求采用浇筑混凝土或砌筑浆砌片石基础，材料质量和结构尺寸符合设计要求。

3、墙身施工

①砌筑或灌注混凝土与回填应两侧对称进行，不得对衬砌产生偏压，并保证其位置准确和墙面平顺。②墙身灌注混凝土时杜绝漏浆、跑模。③反滤层、泄水孔、变形缝设置符合设计要求。④砌体砂浆饱满，砌缝整齐、无通缝，沉降缝整齐垂直、上下贯通。⑤洒水养护不得小于7天。⑥混凝土拆模强度必须达到75﹪可拆模，模板拆除时防止表面及棱角受损伤。

4、检查梯与名牌施工

洞门检查梯及隧道名牌、号标的设置符合设计规定。 5、洞门验收

①混凝土表面平整、光洁，石料无缺棱缺角。②名牌、号标安装美观、大方。③表面平整度2m靠尺混凝土5mm，砌体10mm；结构厚度±10mm，泄水孔孔口向下且不能堵塞。

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第三节 洞身开挖全断面法作业要点

1、超前预报

利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方工程水文地质调查，分析研究，调整开挖进尺和钻爆参数。

2、测量放线

①放样开挖轮廓及方向点。②每循环开挖断面中线、高程测量放样。 3、爆破开挖

①爆破施工人员佩戴安全和劳动防护用品。②凿岩机钻眼时，掏槽眼的眼口间距和深度误差为5cm。周边眼的间距误差为5cm，眼底不超出开挖轮廓线15cm。③严禁在残眼处再次钻眼。④炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。⑤爆破时，必须统一指挥。

4、通风

爆破后及时通风，在整个施工过程中，作业环境符合职业健康及安全标准。 5、初喷

排危后立即初喷3～5cm混凝土，封闭围岩。 6、出渣

专人调度指挥防止安全事故，弃渣满足环保要求。 7、断面检查

隧道开挖后测量周边轮廓线，绘制断面图并与设计断面核对：①拱部允许最大超挖值Ⅰ级围岩20cm、Ⅱ～Ⅳ级围岩25cm，边墙允许平均超挖值10cm。②拱脚和边墙以上1m内断面严禁欠挖。

8、围岩监测

开挖后及时观察，做好围岩量测，指导下道工序施工。

第四节 爆破钻孔作业要点

1、准备

①查看围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层。②检查凿岩机、支架的完好性和转动情况，加注必要的润滑油。③检查风、水路是否畅通，各连接接头是否牢固。

2、布孔

根据放线点勾画出整个隧道的轮廓，对各个炮孔的位置进行标记。 3、钻孔

①炮眼位置要事先捣平才许开钻，防止打滑或炮眼移位。②周边孔一定要由有丰富经验的老钻工司钻。③开孔时如确实有困难，可适当调整，调整范围不超过5倍的炮孔直径。④底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其填塞。⑤不能打干眼，操作时先开水，后开风，停钻时先关风，后关水。开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进。⑥钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出原因并消除后，才能继续钻进。⑦不能在残眼处、裂缝处钻孔。

4、验孔

钻孔完毕后，按炮眼图进行检查并做记录，掏槽孔孔口间距误差和眼底间距误差不大于3cm；辅助孔孔口排距、行距误差均不大于5cm；周边孔孔口位置误差不大于3cm，对不符

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合要求的炮孔重钻。

第五节 爆破装药作业要点

1、准备

①清理场地，检查爆破工作面是否稳定、附近的支护是否牢固。②查看领用的炸药品种、数量、雷管段别及各段数量、质量。③准备装药用的炮棍、梯子、炮泥、连接线和胶布等。④起爆体在洞外加工制作。⑤装药与填塞由爆破员持证操作。

2、吹孔

用带有阀门专用吹管插入孔内，利用高压风将杂物吹出。刚打好的炮孔由于热度过高不得立即装药。

3、装药

①爆破工仔细核对所装炮孔和手上炸药品种、数量是否与要求相符，核对手上雷管段别与所装炮孔的位置相适应。②用炮棍将炸药装到底，每装一卷炸药用木质炮棍捅一次，并记好每次炮棍插入的尺寸，对装有雷管的药卷只需压住即可，不能用炮棍重重撞击；保持装药连续性。③装药过程中保护好雷管脚线、导火索或导爆管。④专人检查记录装药情况，剩余的起爆器材交回炸药库。⑤装药时禁止烟火。⑥照明采用36V安全电压。

4、填塞

①按设计的装药结构将炮泥慢慢放入孔内，并用炮棍轻轻压实、堵严。②炮泥卷每放入一节后，用炮棍将炮泥卷捣烂压实，重复上述动作完成填塞，填塞长度不小于20cm。③填塞过程中防止导线、导爆管被砸断、砸破。

第六节 爆破起爆作业要点

1、网络连接

①网路连接在全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤离后实施。②起爆网路由有经验的爆破员操作并采用双人作业。③将规定数目导爆管捆成束，有工作面向爆破点逐段进行连接。④各种连接牢固可靠，符合爆破交底要求。

2、网络检查

①起爆网络由有经验的爆破员组成，不少于两人。②敷设线路与交底核对。③对起爆器材进行全面检查。

3、起爆

①起爆员由爆破员担任，由两人负责实施，一人操作，一人监督。②起爆前进行警戒，所有人员要撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点；起爆后，经原装药爆破人员检查确认无瞎炮或其他险情后，方可解除安全警戒。

4、爆后处理

爆破后，经通风吹散炮烟，检查确认空气合格后，等待15min后由原装药爆破员进入作业现场查看，检查有无瞎炮，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。

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第七节 台阶法作业要点

1、超前地质预报

探测前方地层岩性、地质构造，综合分析研究，调整和确定施工方法和参数。 2、测量放线

①每一循环后及时放出开挖轮廓线。②测定隧道中线、高程。 3、开挖

①开挖前施作超前支护，先开挖上半断面，后开挖下半断面。②台阶长度根据地质和开挖断面跨度及装渣等情况确定，一般采用3～5m。③下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖。

4、出渣

①专人指挥机械装渣出渣保证安全。②仰拱开挖处以栈桥通过。③弃渣场地符合设计与环保要求。

5、开挖检查

①每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。②检测开挖断面超欠挖值，拱部控制在15cm左右，边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。

6、支护

①每次开挖完毕，应及时施作初期支护，及早成环。②仰拱及填充应超前二次衬砌施工，且分别全幅浇筑。③仰拱距上台阶开挖工作面距离：Ⅲ级围岩≤90m，Ⅳ级围岩≤70m。

第八节 三台阶七步开挖法作业要点

1、地质预报

探测地层岩性、地质构造，综合分析研究，及时调整和确定施工方法和参数。 2、测量放线

每一循环测量放线一次各部分开挖轮廓线、隧道中线、高程。 3、开挖

①开挖前施作超前支护，施工顺序：上部弧形导坑开挖(1)，左、右侧中台阶开挖(2、3)，左、右侧下台阶开挖(4、5)，上、中、下台阶核心土开挖(6-1、6-2、6-3)，隧底开挖(7)。②开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度、上下台阶高度严格控制。③初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开挖。

4、开挖检查

①每一步支护前，都进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。②检测开挖断面超欠挖值，拱部控制在15cm，边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。

5、支护

①开挖后及时施做锚喷支护、安装钢架支撑，各部工序之间紧密衔接。②初期支护先上后下，分步实施，及时封闭成环。③及早施做仰拱和二次衬砌，防止隧道边墙变形过大失稳。

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第九节 CD( 中隔壁 ) 法作业要点

1、超前地质预报

利用地质雷达、水平地质钻机、TSP等进行地质预报，并结合上循环开挖地质情况及时调整或确定施工方法和参数。

2、测量放线

每循环测放出开挖轮廓线，开挖断面中线、高程。 3、开挖

①开挖施工顺序：上部左侧(1)，下部左侧开挖(2)，上部右侧开挖(3)，下部右侧开挖(4)，隧底开挖(5)。②开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度、上下台阶高度严格控制。③初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开挖。

4、支护

①每循环每分部开挖前按设计施作超前支护。②开挖后及时施作初期支护和中隔壁。 5、中隔壁拆除

①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。②拆除顺序、长度按设计要求实施。③拆除时加强观测并做好安全防护。

6、开挖检查

检测开挖断面超挖值，拱部控制在15cm左右，边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。

第十节 CRD(交叉中隔壁)法作业要点

1、超前地质预报

利用地质雷达、水平地质钻机、TSP等进行地质预报，结合上循环开挖地质情况及时调整或确定施工方法和参数。

2、测量放线

每循环测放出开挖轮廓线，开挖断面中线、高程，保证开挖高程、轮廓符合设计要求。 3、开挖

①开挖施工顺序：上部左侧开挖(1)，下部左侧开挖(2)，上部右侧开挖(3)，下部右侧开挖(4)，隧底开挖(5)。②开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度、上下台阶高度严格按设计要求控制。③初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开挖。

4、 支护

①每循环每分块开挖前按设计施作超前支护。②开挖后及时施作初期支护和中隔壁。 5、交叉中隔壁拆除

①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。②拆除顺序、长度按设计要求实施。③拆除时加强观测并做好安全防护。

6、开挖检查

检测开挖断面超挖值，拱部控制在15cm左右，边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。

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第十一节 双侧壁导坑法作业要点

1、超前地质预报

每循环需进行一次，探测地层岩性、地质构造，综合分析研究，及时修正或确定施工方法。

2、测量放线

①每一循环放一次开挖轮廓线。②测定隧道中线、高程 3、开挖

①施工顺序：中部左侧开挖(1)，下部左侧开挖(2)，中部右侧开挖(3)，下部右侧开挖(4)，上部拱顶开挖(6)，中间中部开挖(6)，中间下部开挖(7)，隧底开挖（8）。②侧壁导坑超前中部10～20m，各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度、上下台阶高度严格按设计要求控制。③初期支护喷射混凝土强度达到设计强度的70%以上时进行下一部分的开挖。.

4、支护

每循环开挖一部后，及时施作初期支护。 5、临时支护系统拆除

①拆除必须在监控量测确定围岩变形稳定之后进行。②拆除顺序、长度按设计要求实施。③拆除时加强观测并做好安全防护。

6、开挖检查

检测开挖断面超挖值，拱部控制在15cm左右，边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。

第十二节 装渣出渣作业要点

1、方案制定

隧道施工中的装渣运输模式根据隧道的断面大小、施工方法、机械设备及施工进度等要求综合考虑，制定可行方案。

2、设备选型

①装渣运输设备的选型配套应与能力、进度、开挖能力相匹配，并保证装运能力大于最大开挖能力。②装渣运输采用低污染、带净化装置的机械设备。③建立工程运输调度，根据施工进度编制运输计划，统一指挥，提高运输效率。

3、装渣

①检查开挖面围岩稳定情况，排危完成后进行。②装渣时设备回转半径内严禁站人。运输车中渣体不得装的过高。

4、运输

①运输道路铺设路面，并与仰拱、底板混凝土相结合作业，并做好排水及路面的维修工作。②专人指挥，保障安全。③施工作业地段的行车速度不大于15km/h，成洞地段不大于25km/h，严禁洞内超车。④洞内加强通风，洞内环境符合职业健康安全标准。⑤机械使用符合安全规定。

5、弃渣

弃渣场选址与当地自然环境、水土保持、人文景观、运输条件、弃渣利用等因素综合考虑，弃渣场应做好挡墙护坡、排水系统、绿化覆盖等配套设施。

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第十三节 监控量测作业要点

1、量测设计

①人员培训，测量仪器准备。②根据隧道地质情况、施工方法、断面情况制定监控量测实施方案。

2、测点埋设

①测点在开挖面施工后及时安设，并尽快取得初读数，测点布置牢固可靠、易于识别，并注意保护。②拱顶下沉和地表下沉量测基点应与洞内或洞外水准基点联测，每15～20d应校核一次。

3、数据采集

每次量测都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。

4、数据分析

监测结果分析采用散点图（时态曲线）和回归分析法，依据时态曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态做安全性评价，并提出实施意见指导施工。

5、施工建议

为施工中调整围岩级别、修改支护系统和设计变更提供依据。 6、监测总结

预测变形发展趋向，评估围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、信息化施工。

必测项目量测断面间距和每断面测点数量 围岩级别 Ⅴ～Ⅳ Ⅳ Ⅲ 断面间距 （m） 5～10 10～30 30～50 每断面测点数量 净空变化 1～2条基线 1条基线 1条基线 拱顶下沉 1～3点 1点 1点 注：1、洞口及浅埋地段断面间距取小值。

2、各选测项目量测断面的数量，宜在每级围岩内选有代表性的1～2个。

量测频率（按位移速度）

位移速度（mm/d） ≥5 1～5 0.5～1 0.2～0.5 ＜0.2

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量测频率 2次/d 1次/d 1次/2～3d 1次/3d 1次/7d

量测频率（按距开挖面距离）

量测断面距开挖面距离（m） (0～1)b (1～2)b (2～5)b ＞5b 注：b-隧道开挖宽度

量测频率 2次/d 1次/d 1次/2～3d 1次/7d 第十四节 爆破器材管理作业要点

1、库房建设

①建设程序：申请、设计、建设、验收。②库址、存储量、结构、防火、用电、照明、防雷、防盗、通讯、消防设施等符合《爆破安全规程》。③库房经验收合格并核发爆炸物品存储许可证后使用。

2、购买 凭《民用爆炸物品购买许可证》和经办人的身份证明到具有《民用爆炸物品销售许可证》的单位购买。

3、装卸与运输

①装卸人员经过培训持证上岗。②雷管装在有检验合格证的专用保险箱里，炸药和导爆索不能放在装雷管的保险箱上方。③装卸完成后做好交接记录。④爆破器材运输必须由持有公安机关签发的运输证专用车辆运输，押运员持证上岗。

4、存储

①爆破器材必须单一品种专库存放。②存储数量、高度、距离符合《爆破安全规程》。 5、库房管理

①库房保管员、警卫人员持证上岗。②爆破器材入库坚持“四不入”，出库坚持“四不发”等管理规定。③爆破器材按出厂时间和有效期的先后顺序发放使用。④出入库做好记录并定期核对。⑤不合格器材退回原发单位按规定销毁或再加工。

6、使用

①雷管和炸药由爆破员领取和运送。②运至作业地点的爆破器材由安全员看管，雷管不能和炸药放在一起。③爆破后将剩余爆破器材及时回收登记。

第十五节 喷射混凝土作业要点

1、施工准备

①原材料检测合格，机具设备满足施工要求。②清理受喷面，每2m布设控制混凝土厚度标志。

2、搅拌及运输

①强制式搅拌机拌制，拌和时间不小于3min，拌和料的停放时间不得大于30min。②液体速凝剂在喷出处汇合。

3、初喷

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①喷射人员佩戴防护用具。②初喷混凝土厚度4cm，分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不大于6m。③喷射时喷嘴与受喷面保持1.5～2.0m的距离，喷射角度尽可能接近90°。

4、复喷

在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度。

5、质量控制

①喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业；②混凝土表面平整，无空鼓、裂缝，用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm。③喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15﹪，拱部不应大于25﹪。④厚度检查点数的80﹪及以上大于设计厚度。⑤强度符合设计要求。

6、养护

喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。①石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。②养护时间不小于14d。③当气温低于+5℃时，不得洒水养护。

第十六节 喷射混凝土拌制作业要点

1、施工准备

①施工前对搅拌机进行检查，确保其状态正常安全。②操作人员必须专人负责，持证上岗。③对搅拌机电器部位进行检查，确保不漏电，并实行“一机一闸，一箱一保护”。④人员进入搅拌机检修时，必修有人值班，不得违章作业。⑤作业人员穿戴好防护用品。

2、投料

材料按照配合比通过计量后，将粗骨料和钢纤维或合成纤维送入拌和机干拌，再加入水泥、细骨料和水。

3、搅拌

①采用全自动计量强制式搅拌机，搅拌机设置于洞外或洞内安全地段。②钢纤维混凝土搅拌要保证拌和物分散均匀，不产生结团，干拌时间不小于1.5min，加水搅拌时间不小于3min；掺有合成纤维混凝土的搅拌时间为4～5min。③坍落度一般为8～13cm。④搅拌中手或其他工具不得进入搅拌桶内。

4、质量控制

①钢纤维宜用普通碳素钢制成，长度为20～35cm，并不大于喷嘴内径的0.7倍。②钢纤维喷射混凝土中，石子最大粒径不大于10mm，砂率不小于50﹪。③搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80﹪。

第十七节 喷射混凝土喷射作业要点

1、施工准备

①对设备、风、电和管线路检查，并试运行。②脚手架应牢固可靠，清理危石，布设厚度标志。③施工人员佩戴好个人防护用品。

2、开机

喷射机一定要放在围岩稳定或已衬砌地段。开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。

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3、喷射

①喷锚作业必须实行定机、定人、定岗，认真做到安全操作，保养和交班制度。②喷射自上而下，先将低洼处大致喷平。再顺序分层、往复喷射。 ③有钢架时，先喷钢架与围岩间的混凝土，再喷两钢架之间混凝土。④边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度7～10cm，拱部5～6cm。⑤喷射时喷头与受喷面保持1.5～2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90°。⑥喷射速度要适当，有利于混凝土的压实。风压过大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。⑦喷嘴严禁对人放置。

4、质量控制

①按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。②分层喷射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h后再喷射时，要先用高压风和水清洗喷层表面。

第十八节 锚杆作业要点

1、锚杆选择

①锚杆类型、长度等参数根据设计要求、围岩性质和锚固特性进行选择。②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。

2、测量放样

按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差为±150mm。 3、钻孔

钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直，深度及直径宜与杆体相匹配。钻孔前检查工作面稳定情况。

4、验孔

①用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度检查。②杆孔的深度大于锚杆设计长度10cm，直径大于杆体直径15mm，孔位允许偏差±150mm。

5、安装

①砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底，用高压风将砂浆压入眼孔，然后立即把锚杆插入眼孔。②药包锚杆是把药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入。锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性。③自钻式锚杆直接安装就位注浆。④锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。⑤作业人员做好人身防护。

6、验收

①锚杆内砂浆、药包饱满密实，杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95﹪，锚杆位置和数量符合要求。②锚杆垫板与喷射混凝土面密贴。

第十九节 中空注浆锚杆作业要点

1、施工准备

①对风水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。②现场锚杆符合要求。③作业人员佩戴好个人防护用品。④施工前对现场围岩进行检查，确保安全。

2、测量定位

按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±150mm。 3、钻进安装

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①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，及时清理。②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。保持锚杆外露长度为10～15cm。

4、清理检查

①锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻。

5、 锚杆注浆

①配置浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应该要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。③注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。④注浆时作业工人不准站在注浆口附近。

6、验收

①安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95﹪。②水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷混凝土面密贴。

第二十节 砂浆锚杆作业要点

1、锚杆制作

①原材料合格，加工后的锚杆符合要求。②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。. 2、定位

定出锚杆孔位置，孔位允许偏差为±150mm。 3、锚杆钻孔

①钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。②钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。③钻孔的深度误差不大于±50mm。钻孔圆而直，直径大于杆体直径15mm。

4、清孔检查

成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合要求，深度误差不大于±50mm。发现不合格钻孔废弃重钻。

5、注浆安装

①砂浆强度不低于M20。②将注浆管插至距孔底5～10cm，利用高压风将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内。注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。③安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。④注浆嘴不得对人放置。

6、锚杆验收

①锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新注浆安装。②杆体插入孔内长度不小于设计规定95﹪，安装数量符合设计要求。③锚杆垫板与喷混凝土面密贴。

第二十一节 钢筋网作业要点

1、网片加工

①采用Ⅰ级钢筋在钢筋加工场内集中制做。②用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。③钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。④加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。

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2、存放运输

①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。②钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。③存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

3、网片安装

①安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。②钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面得间隙一般不小于4cm。③焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。④施工人员经培训合格后上岗，高处作业要做好安全防护，焊工持证上岗。

4、检查验收

钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差为±50mm，钢筋网的保护层厚度不得小于30cm。

第二十二节 钢筋网安装作业要点

1、安装准备

①加工好的钢筋网网幅大小适宜现场使用。②钢筋网的网格间距符合要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。③网片变形严重的不准使用。

2、网片铺设

按技术交底要求的范围安装。①底层喷射混凝土厚度不得小于4cm；②挂双层钢筋网时，第二层钢筋网要在第一层钢筋网被混凝土覆盖终凝后铺设。③钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于3cm，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。④钢筋网片搭接长度为1～2个网孔，采用焊接，允许误差±50mm。⑤挂网时有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除。⑥焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其他绝缘物上。⑦电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护。”⑧施工中密切注意观察围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注意支架或渣堆稳定情况。

3、检查验收

①保护层厚度不能小于30mm。②网片形成一个整体，焊接的地方要牢固。

第二十三节 型钢钢架作业要点

1、钢架加工

①型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎膜焊接，型钢钢架各节长度不宜大于4m。②施工人员培训合格后上岗。焊工持证上岗。

2、拼装验收

①各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，周边拼装允许偏差±3mm，平面翘曲小于2cm。②钢架加工的焊接部位不得有假焊、漏焊现象，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

3、测量定位

钢架安装前检查开挖断面的中线及高程，并确定钢架安设准确位置及标高。 4、钢架安装

①钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，各节钢架间以螺栓连接，连接板

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要密贴。钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧。②钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，相邻两榀钢架之间按设计纵向连接牢固。③分部开挖时钢架及时落底接长，封闭成环。④钢架的拱脚采用锁脚锚杆（管）等措施加强支承。

5、检查验收

钢架安装允许偏差：钢架间距±10cm；横向位置和高程±5cm，垂直度±2°，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊现象；钢架的混凝土保护层厚度允许偏差-5mm。

第二十四节 格栅钢架加工作业要点

1、施工准备

①熟悉技术交底和施工要求。②钢筋要平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2、放样

在硬化场地放样，画出1：1的钢格栅大样图。 3、制作模具

①根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂直。

4、钢筋下料加工

①钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。②拱部和边墙等各单元钢架分别加工。③钢架加工允许偏差为：主筋全长±10mm，弯折位置20mm，箍筋内净尺寸±3mm。

5、钢格栅焊接

①焊接前必须佩戴好安全保护用具。②电焊机及线路符合“一机一闸，一箱一保护。”③焊缝不小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。⑤焊接好的各单元明确标记类型及单元号，分类堆放，堆放高度不大于1.0m。

6、检查验收

①格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm；格栅拼装后，各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm；②格栅钢架平放时平面翘曲小于±20mm；③拱架圆顺，直墙架直顺。

第二十五节 管棚作业要点

1、施工准备

施作护拱（洞口），清理好管棚施作的端墙面，准备安设定位钢管。 2、钻机就位

①钻机必须支撑于稳固的地基上。②钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。 3、钻孔

①施钻过程中根据地质情况逐渐调整钻速及钻压。施工中严格控制钻孔质量和允许偏差：方向角误差1°，孔口距±50mm，孔深：±50mm。②在施钻进程中及时记录和绘制孔位布置图。

4、清孔验孔

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用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣；采用高压风从孔底向从孔口清理钻渣；并用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。

5、安装管棚钢管

①装载机和管棚机钻进相结合的工艺安装管棚钢管。相邻钢管的接头前后错开。②同一横断面内的接头数不大于50﹪，相邻钢管接头至少错开1m。③安装长度达到设计要求。

6、注浆

①注浆采用隔孔灌注。初压为0.5～1.0MPa，终压2MPa，施工中持压15min后停止注浆。②注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙，注浆量满足设计要求。

第二十六节 管棚钻孔作业要点

1、钻机就位

①搭设钻机平台，确保平台支撑于稳固的地基上，防止钻机在施钻时产生摆动、位移影响钻孔质量和人身安全。②钻机要与已设定好的孔口管方向平行，用仪器、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，精确核定钻机位置。

2、钻孔

①钻孔前，按测定好钻孔的范围、平面位置，并对每个孔进行编号。②钻孔由高孔位向低孔位进行。开钻时应低速低压。③钻进时产生坍孔、卡钻时，补注浆后再钻进。④钻进时经常采用量测钢管钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正，至终孔仍超限者补浆封孔后再原位重钻。⑤在施钻进程中及时记录和绘制孔位布置图。⑥钻机用电符合要求。⑦钻机作业时注意人身安全、防碰、防止机械伤害。

3、清孔

①用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔、清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。②采用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

4、验孔

①管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞和立交。②检查钻孔的间距、直径、深度等。允许偏差：方向角误差1°，孔口距±50mm，孔深：±50mm。

第二十七节 管棚安装作业要点

1、材料准备

①管棚采用热轧无缝钢管，壁厚不下于6mm，节长3～6m，丝扣连接。②管壁四周钻10～16mm注浆孔（孔口2.5m内不钻孔），孔间距15～20cm，梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。

2、顶进

①钻孔合格后及时安装钢管，下管前要先对每个钻孔的钢管进行配管和编号。②下管时按照编号分段施工。前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度。③钻机顶进时注意人身安全、防碰、防止机械伤害。④地质条件较差时，下管要及时、快速；或采用套管下管。

3、连接

①每节钢管采用丝扣连接牢固，丝扣长15cm。②相邻钢管的接头要前后错开，同一横

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断面内的接头数不大于50﹪，相邻钢管接头至少错开1m。③为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节采用6m钢管，以后每节均采用6m长的钢管。④焊接时，电焊机线路做到“一机一闸，一箱一保护。”

4、搭接

纵向两组管棚的搭接长度不能小于设计要求。 5、孔口封堵

①钢管内插入注浆管和排气管，排气管要深入孔底。②对预留的管口进行保护后，对孔口空隙进行封堵和施作掌子面喷射混凝土止浆墙。

第二十八节 管棚注浆施工作业要点

1、施工准备

①施工人员要戴手套、穿水鞋，做好人身防护。②注浆前要先冲洗管棚内的沉积物，由下至上顺序进行。

2、浆液拌制

①配置浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。②浆液搅拌均匀，不得有结块、沉淀。③浆液在现场随拌随用，要有良好的流动性、可注性。④化学浆液要注意防腐、防毒。

3、管棚注浆

①注浆按操作规程作业，防止爆管对人身造成伤害。②注浆顺序按照由低到高、由下往上，交错进行 。③注浆压力应符合设计要求，若注浆量超限，还没达到压力要求，就应该调整浆液浓度继续注浆，持压15min后可停止注浆。④注浆时，注浆孔管不得对准人体，防止高压浆液对施工人员的伤害。

4、注浆记录

注浆施工中认真填写注浆记录，报技术人员随时分析和改进作业。 5、异常情况处理

①在注浆时，当发现支护变形或损坏时，立即停止注浆，采取措施。②串浆时要及时堵塞串浆孔。③注浆泵压力突然升高时，可能发生堵塞，立即停机检查，并及时清洗注浆管路。

第二十九节 超前小导管工序作业要点

1、制作

前端做成尖锥形，尾部焊接ø8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。

2、测量放样

按设计要求在施工作业面放处钻孔位置，并做好标记。 3、钻孔

①采用凿岩机或煤电钻进行钻孔（孔径较设计导管管径大20mm以上）。②按设计倾角、间距、孔深钻孔，允许误差方向角2°；孔口距：±50mm，孔深：±50mm。

4、清孔

用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

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5、安装

成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、中部打入，外露20cm焊接于钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1m。

6、注浆

①注浆前先喷射混凝土厚度5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。②由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80﹪及以上时注浆方可结束。③注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70﹪以上，或4h后方可进行开挖工作面的开挖。

第三十节 超前预注浆作业要点

1、施工准备

①对注浆作业面进行加固处理，保证注浆时能承受注浆压力。②对围岩好的作业面，进行全断面喷混凝土20～30cm厚封闭。③对围岩破碎、地质条件差作业面，浇筑1.5～3.0m厚的混凝土止浆墙。④根据试验确定符合设计要求的浆液配合比。⑤作业人员穿戴劳动防护用品。

2、布钻孔点

按设计要求的孔点坐标布设钻孔点，并用红色油漆标记孔号。 3、钻孔

①根据注浆设计选用钻机，开挖时采用低钻压、慢转速开钻。②钻孔顺序为由上至下、由圈内至圈外。③孔位最大允许偏差50mm，最大偏斜率偏差0.5﹪。

4、注浆施工

①一般采用前进式注浆。当地层岩性较好时采用后退式注浆。②单孔注浆压力达到设计终压后，续注10min且进浆速度为开始进浆速度的25﹪或进浆量达到设计进浆量的80﹪及以上时，结束该孔注浆。③注浆施工顺序由下而上、先无水孔后有水孔间隔分序施工。

5、检查

当每一注浆循环段全部注浆完成后，在主要的出水点、构造破碎带、溶洞、溶沟等地段附近设置5个检查孔。检查方法有二种：钻取芯样或对检查孔进行压水试验。

第三十一节 衬砌工程作业要点

1、施工准备

①初期支护轮廓检查处理。②原材料检验和机具准备。③与开挖面安全距离：衬砌Ⅰ、Ⅱ级＜200m，Ⅲ级＜120m，Ⅳ级及以上＜90m；仰拱：Ⅲ级＜90m，Ⅳ级＜50m，V级及以上＜40m。

2、盲管和防水板施工

采用专用台车，盲管按设计布设，防水板搭接用双焊缝，宽度不小于10cm，并充气检查。

3、钢筋安装

按照规范和设计要求控制钢筋的保护层厚度、间距，绑扎焊接牢固，注意保护防水板。 4、注浆管埋设

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每衬砌段拱顶部位埋设2～4个注浆孔。 5、台车定位

模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差不大于10mm。 6、挡头板安装

模板台车采用带有气囊的端模（堵头板），按设计要求安装止水条（带）。 7、混凝土浇筑

混凝土两侧对称、分层浇筑，分层捣固。捣固用插入式振动器。 8、脱模

在初期支护变形稳定后施工的混凝土强度达到8MPa以上脱模。初期支护未稳定前施做的混凝土强度须达到设计强度的100﹪以上允许脱模。

9、混凝土养护

①浇筑完毕后12h以内对混凝土进行养护，养护时间不少于14d。②仰拱混凝土强度达到5MPa后可行人，达到设计强度100﹪后方可过车。

第三十二节 衬砌模板台车作业要点

1、衬砌台车设计

①根据设计要求和隧道断面确定台车的轮廓尺寸，其门架净空高度和宽度保证运输车辆通行。②整机走行和操作系统方便合理。③在台车架上部和模板之间留有空间供安装隧道通风管道用，两侧工作窗口布局便于作业。④拱部设置安全施工平台。⑤台车强度、刚度和稳定性满足施工荷载各种组合要求。

2、制造

台车严格按照设计图纸进行加工制造，加工质量符合钢构件加工质量要求。 3、验收

(1)对台车的高度、宽度、净空等进行验收，检查台车伸缩活动的张伸角度大小。(2)模板轮廓符合衬砌断面要求，模板安装光滑平整，接缝严密，相邻模板无错台。(3)走行系统和液压系统正常。

4、使用

①台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位，与上板衬砌搭接5～10cm，顶模、侧模由油缸调整到位，并用千斤顶及撑杆加固，底脚模板采用丝杆加以固定，丝杆间距1m。②混凝土施工前，在模板表面涂脱模剂，便于脱模；③防溜车装置到位，液压系统锁定。④台车脱模后，通过铺设好的轨道移至下一工作面。

第三十三节 衬砌混凝土作业要点

1、施工准备

①原材料检验合格。②施工机具运转正常。③计量器具标定合格。 2、配合比

参照理论配合比，根据现场材料和试验确定施工配合比。 3、搅拌

强制式搅拌机按施工配合比拌制，搅拌时间不小于3min。第一盘料必须做坍落度试验，

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坍落度满足配合比要求。混凝土全部拌制完工后，料斗落坑，将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。搅拌机操作严格按安全操作规程进行。

4、运输

混凝土由运输车运送，运输中搅拌筒保持3～6r/min，运输中保持混凝土匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。

5、灌筑

输送泵灌注，混凝土灌筑作业必须连续进行，间隔时间必须小于2h；捣固中每一振点的捣固延续时间宜为15～30s，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。 振捣时不得碰撞防水板、钢筋和模板，灌注中加强模板检查。

6、养护

在浇筑完毕后12h以内对混凝土进行保湿养护，养护时间大于7d。

第三十四节 衬砌混凝土拌制作业要点

1、施工准备

①对强制搅拌机及上料设备、计量器具进行检查并试运转。②操作人员经过专门的技术安全培训，并持证上岗，不得随意离岗。

2、计量

①采用电子计量设备。计量设备维修后要重新标定。②配合比数据输入与修改由试验员负责。③微机出现故障时由专业人员修理。

3、上料

①骨料由配料斗经计量后汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。②水泥、粉煤灰、水、液态外加剂由存储罐经计量后，直接进入搅拌筒。③入料顺序符合混凝土施工工艺要求。④料斗升起时，严禁在其下方工作或穿行。

4、拌制

①拌制第一盘混凝土时，考虑砂浆粘筒壁而损失，石子的用量按配合比减半。②从第二盘按正常配合比投料。③自最后一种材料进入搅拌筒起，搅拌时间不小于90s。④进料时严禁将头或手伸入料斗与机架之间，运转中不得用手或工具伸入搅拌筒内。⑤作业结束后将料斗落至料斗坑内。⑥搅拌机发生故障时，立即切断电源。

5、质量检查

拌制过程中，试验员对混凝土坍落度、水胶比等测定，满足配合比要求。

第三十五节 衬砌混凝土捣固作业要点

1、振捣顺序

下料入仓后用插入式振捣棒采用单一的行列形式，从一侧到另一侧按顺序振捣，以免漏振。振捣中移动振捣器时注意电力线绞缠和磨损，防止漏电。

2、振捣时间

每一振点的捣固延续时间，宜为15～30s，隔20～30min后进行第二次复振，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。

3、振捣间距

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①振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。②振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，避免碰撞钢筋、模板等。

4、振捣深度

在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5cm，使上下层混凝土之间更好的结合。

5、操作方式

操作过程中，做到快插慢拔。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm。

6、安全要点

使用时理顺电线，不得压折、扭压电线，移动时不得硬拉电线，暂停或收工时切断电源。

第三十六节 衬砌混凝土(客专)作业要点

1、原材料控制

①水泥质量符合国家现行标准。②细骨料采用质地均匀坚固、级配和粒径良好的洁净中粗河砂。③粗骨料采用级配合理、质地均匀坚固的洁净碎石；骨料粒径<25mm，压碎指标<7%，针片状颗粒<5%。④各类矿物掺和料的掺量及技术要求都要符合设计规范。⑤拌和水符合规定。

2、配合比设计

混凝土配合比通过计算、试配、调整后确定。配制成的混凝土拌和物满足施工要求，同时满足设计强度、耐久性等质量要求。

3、搅拌运输

①强制式搅拌机搅拌，搅拌时间不小于3min。拌制中，对拌和物的坍落度进行测定，测定值要符合理论配合比。②由运输车运送，运输中保持混凝土匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。

4、混凝浇筑

①混凝土灌筑作业间隔时间必须<2h；捣固中每一振点的捣固延续时间为15～30s，且隔20～30min后进行第二次复振，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，其入模温度应控制在25℃以下。②施工中控制混凝土的坍落度、和易性，防止离析和堵管。

5、养护

浇筑完毕后12h以内对混凝土进行保湿养护，养护时间>14d，环境温度低于5℃时不得浇水养护。

第三十七节 衬砌钢筋作业要点

1、原材料 ①钢筋规格、品种符合设计要求。②钢筋进场时，抽取试件做力学性能和工艺性能试验，质量符合规范和设计要求。

2、钢筋加工

钢筋调直、弯制，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等清除干净；加工允许偏差：①受力钢筋顺长度方向的全长：±10mm；②弯起钢筋的弯折位置：20mm；③箍筋内净尺寸：

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±3mm。

3、钢筋连接

①钢筋连接通常采用绑扎或焊接。绑扎和焊接长度符合验标要求，焊接的焊缝必须饱满、平实，不能有蜂窝状。②单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。③同一截面内，同一钢筋不超过一个接头。

4、钢筋安装

（1）钢筋接头应设在承载应力较小处，并分散布置。（2）钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下规定：①双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距：±5mm；②同一排中受力钢筋水平间距：±20mm；③分布钢筋间距：±20mm；④箍筋间距：±20mm；⑤钢筋保护层厚度：+10mm、-5mm。（3）钢筋安装中要做好防水板保护和人员安全防护。

第三十八节 衬砌钢筋加工作业要点

1、除锈

操作时钢筋放平，手握紧，斜身送料。由两人配合操作，互相呼应，除锈机正面不得站人。

2、调直

①钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。②调直后的钢筋平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。③冷拉时，专人值守，钢筋两侧3m内及冷拉线两端严禁站人。

3、切割

切断时，要摆直，紧握钢筋，手与刀口的距离不小于15cm，螺纹钢一次只能切断一根。钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。

4、弯曲成型

①用弯曲机进行，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。②成型后的钢筋形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。③弯曲尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋的弯折位置20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋内净尺寸±3mm。

5、焊接

①采用电弧焊，焊缝饱满、平实，无蜂窝状。②单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。

6、成品保护

①成型钢筋堆放整齐，高度<1m，防止压弯变形。②成型钢筋不准踩踏。③运输过程注意轻装轻卸，不能随意抛掷。④成型钢筋上盖下垫，防止锈蚀。

第三十九节 衬砌钢筋安装作业要点

1、半成品检验

按交底图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量、是否受污染、有无弯曲变形。 2、位置间距控制

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①下料前，箍筋的加工必须达到规范要求，仰拱底部必须清洁干净、没有积水和杂物。②绑扎时，以隧道中线为准，在仰拱底部划出钢筋安装位置线，用钢尺测量来控制钢筋的间距，确保间距不大于设计值。

3、保护层控制

每相隔1～2m在钢筋与防水板间，设置混凝土垫块，垫块强度不低于衬砌混凝土强度，垫块厚度满足钢筋保护层厚度要求。

4、安装固定

进入施工现场，配带必要的个人劳动防护用品。安装绑扎钢筋时，钢筋不得碰撞电线，使用移动式行灯照明时，电压不得超过36V。绑扎钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，安装时下方不得站人。暂停绑扎时确认连接牢固后方可离开。

5、安装检查

钢筋安装及保护层厚度允许偏差符合以下规定：①双排钢筋，上下排钢筋间距：±5mm；②同一排中受力钢筋水平间距：±20mm；③分布钢筋间距：±20mm；④箍筋间距：±20mm；⑤钢筋保护层厚度： -5mm。

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第四十节 防排水作业要点

1、洞口防排水

洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成畅通的排水系统，防止地表水下渗和冲刷。 2、洞内排水沟 ①排水沟的布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。②经常清理排水设施，确保水路畅通。③当初支表面有大面积的渗漏水时，将水集中汇流引入排水沟内。

3、洞身防排水

①各种防水材料符合设计和质量要求。②按设计要求铺设盲管和防水板。③在衬砌的施工缝和变形缝处，采用止水带和止水条进行防水处理；对于个别变形缝的细部和转角处，采用涂料防水层防水。④对于衬砌背后的渗水，采用注浆防水。

4、防排水效果检测

①洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹，尤其雨季水能顺利排走。②洞内水流顺畅，地面没有积水。③衬砌无渗水和漏水痕迹。

第四十一节 防水板作业要点

1、施工准备

①检验防水板质量。②将防水板按每循环设计长度加预留松弛量截取，对称卷起备用。③铺设防水板台架就位。

2、基面处理

①对个别欠挖部位进行处理。②局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管。③彻底清除各种异物和尖锐突出物体，凹处复喷至平。

3、防水板搭接

两幅防水板的搭接宽度≦100mm；环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。三层

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以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。

4、防水板焊接

①采用双焊缝热熔焊接，焊缝宽度不小于2cm，焊接温度应控制在200℃～270℃为宜，焊接严密，不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。②焊接完后的卷材表面留有空气通道，用以检测焊接质量。

5、防水板铺设

①采用无钉铺设工艺，铺设要表面平顺、无褶皱、有一定松弛量。②分段铺设的防水板，其边缘部位预留至少60cm的搭接余量，并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。

6、安装质量

①焊接牢固，人力无法撕开。②焊缝检测用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.25MPa压力作用下，保持15min，压力下降在10﹪以内，说明焊缝合格，否则补焊至合格为止。

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第四章 路面篇

第一节 石灰稳定土基层

1、填料要求：土块粉碎最大尺寸不应大于15mm。生石灰应在使用前2～3d充分消解，消解用水可用自来水或不含油质、杂质的清洁中性水。为提高强度，可掺加最大粒径不超过0.6倍石灰土层（且不应大于10cm）的均匀粗集料。

2、拌合：每层虚铺厚度不宜超过200mm，严格控制灰土的含水量。严格控制厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

3、碾压：在最佳含水量的允许偏差范围内进行。碾压方向：直线和不设超高的平曲线段分别自两路边开始向路中心；设超高的平曲线，应由内侧向外侧碾压。初压时，碾速宜为20-30m/min；灰土初步稳定后，碾速宜为30-40m/min。每次重轮重叠1/2-1/3。保持路拱和横坡不变。碾压一遍后检查平整度和标高，及时修整，以“宁高勿低，宁刨勿补”为控制原则。

4、交接：施工间断或分段施工时，交接处预留300-500mm不碾压，便于新旧料衔接。 5、养护：常温季节，石灰土成活后应立即洒水（覆盖）湿润养护，直至上层结构施工为止。养护期内严禁车辆通行。

第二节 水泥稳定土基层

1、必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接，自搅拌至摊铺完成，不应超过3h。每一作业段以200m为宜。

2、配料应准确，洒水、拌合、摊铺应均匀。应在混合料处于最佳含水量+（1-2）%时进行碾压，直到满足重型击实试验法确定的压实度要求。

3、宜在水泥初凝前碾压成活。宜采用12-18t压路机作初步稳定碾压，混合料初步稳定后用大于18t的压路机碾压，压至表面平整、无明显轮迹，且达到要求的压实度。严禁用薄层贴补法进行找平。

4、必须保湿养护，防止忽干忽湿。常温下成活后应经7d养护，方可在其上铺筑上层。养护期内应封闭交通。

5、宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，应在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前0.5～1.0个月完成。

6、雨期施工应特别注意天气变化，防止水泥和混合料遭雨淋，下雨时停止施工，已摊铺的水泥土结构层应尽快碾压密实。

第三节 级配碎石和级配砾石基层

1、颗粒级配应符合规定，级配碎石中的碎石颗粒组成曲线应是一根顺滑的曲线。 2、配料必须准确，混合料应拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。

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3、碾压前和碾压中应适量洒水。

4、宜采用12t以上压路机碾压成活，碾压至缝隙嵌挤密实，稳定坚实，表面平整，轮迹小于5mm。

5、未洒透层沥青或未铺封层时，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。

第四节 热隔土工布加固地基

1、在整平好的下承层上按路堤底宽全断面铺设，摊平时拉直平顺，紧贴下承层，不得出现扭曲、折皱、重叠。在斜坡上摊铺时，应保持一定松紧度（可用U型钉控制）。

2、铺设土工聚合物，应在路堤每边留足够的锚固长度，回折覆盖在压实的填料上面。 3、搭接法搭接长度宜为0.3～0.9m；缝接法粘结宽度不小于50mm，粘结强度不低于土工材料的抗拉强度。上下层接缝应交替错开，错开长度不小于0.5m。

4、避免长时间暴露和暴晒。

第五节 热拌沥青混合料面层

1、摊铺（摊铺机为主导机械）：现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。宜采用两台（含）以上摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺。每台机器的摊铺宽度宜小于6m；相邻两幅之间宜重叠50～100mm，前后摊铺机宜相距10～30m,且保持混合料合格温度。气温低于10℃时不宜施工。机械摊铺系数参考值为1.15～1.35。

2、碾压和成型（摊铺后紧跟碾压工序）：

压实分初压、复压、终压（包括成型）三阶段，开始温度取值为120～150℃，终了温度取值范围为55～85℃。初压时不得产生推移、发裂，从外侧向中心碾压，碾压速度稳定而均匀，驱动轮面向摊铺机。复压采用重型轮胎压路机或振动压路机，不宜少于4～6遍，相邻碾压带重叠宽度宜为10～20cm。终压可用轮胎压路机或停振的振动压路机，不宜少于2遍，直至无轮迹。

在连续摊铺后的碾压中，压路机不得随意停顿，严禁涂刷柴油。压路机不得在未碾压成型并冷却的路面上转向、调头或停车等候，也不得在当天成形的路面上停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

3、接缝：摊铺梯队作业时的纵缝应采用热接缝。上下层的纵缝应错开150mm以上。上面层的纵接缝宜安排在车道线上。相邻两幅及上下层的横接缝应错位1m以上。中下层可采用斜接缝，上层可采用平接缝。

4、开放交通：待自然冷却，表面温度低于50℃后方可开放交通。

第六节 砼路面的接缝工艺

1、伸缝（胀缝、真缝）应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝宽必须一致，宜为20mm；缝中心不得连浆。缝上部应设分隔条，下部设置胀缝板并安装传力杆。传力杆固定后必须平行板面及路面中心线，其中心线误差不得大于5mm，水平高差不得大于3mm。

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2、缩缝（假缝）：当砼强度达到设计强度的25%～30%时用切缝机切割，宽度宜为4～6mm。切缝深度：设传力杆时，不宜小于板厚的1/3，且不得小于70mm；不设传力杆时不应小于板厚的1/4，且不应小于60mm。应做到宁早不晚，宁深不浅。

3、纵缝有平缝、企口缝等形式。一般采用平缝加拉杆的形式。拉杆采用螺纹钢筋，其位置设在板厚的中央。

4、施工缝：在接缝中埋置若干长400～500mm、直径16～20mm的光圆钢筋。

5、填缝：缝内应干净，缝壁必须干燥、粗糙，填缝料与砼壁粘附紧密，不渗水。常温施工时填缝料与板面平，冬期宜稍低于板面。

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第五章 房建篇

第一节 主体工程

1、屋面及防水工程 1.1 找平层施工要点

⑪在抹找平层前，应对基层洒水湿润，但不能将水浇透，宜适当掌握，以达到找平层，保温层能牢固结合为度。

⑫根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为1.5m，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行抹找平层。

⑬按设计分格缝位置设置找平层分格缝宽20mm。

⑭在大面积铺灰前应先做好沟拐角、根部等部位。大面积抹灰在冲筋中间铺砂浆(配合比应按设计要求)，用抹子抹平，然后用短铝合金尺根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平后用2m 长铝合金尺检查平整度。

⑮当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下沉时，用铁抹子压第二遍，注意不得漏压。

⑯找平层抹平压实后，常温下24h 后浇水养护，养护时间一般不少于14d，干燥后即可进行防水层施工。

1.2 隔热保温层施工要点

⑪基层应平整、干净、干燥。

⑫制品不应破碎，缺棱掉角，铺设时遇有缺棱掉角、破碎不齐的，应锯平拼接使用。 ⑬采用建筑胶水掺水泥铺贴，铺贴应平整、严实，分层铺设时的接缝应错开，板缝间或缺角处应用碎屑加胶料拌合填补严密。

⑭注意通气孔位置应正确，轴线一致。铺贴前，应先根据图纸设计和规范要求弹出排气道位置，使排气道纵横贯通，并应与大气连通的排气孔相通。

1.3 SBS改性沥青卷材防水的施工要点

⑪铺贴卷材：待找平层干燥后，即可铺贴卷材，铺贴时按基准线展开卷材，紧接着用干净的滚刷或铁压辊从卷材中心线位置分别向两边滚压驱除空气，再用手持压辊滚压粘牢，不得出现鼓包现象，卷材的铺贴应平直。

⑫卷材搭接边和搭接缝处理：对卷材搭接边满涂卷材粘结剂进行粘贴，铺贴完毕后，应用建筑密封膏对卷材和短边搭接缝进行嵌缝处理，嵌缝宽度应大于10mm，除此之外，还应对卷材搭接缝用封口条进一步作封口密封处理，封口条对称粘贴地搭接边上，并滚压密实，然后再用密封膏对封口条四周进行嵌缝处理。

⑬卷材在雨天、雪天严禁施工；五级风以上不得施工，气温低于0ºC时不宜施工，施工中途下雨下雪时，应做好已铺卷材周边的防护工作。

⑭施工所用材料及辅助材料多属易燃物质，存放材料的仓库及施工现场必须运离火源，严禁烟火并注意通风良好，同时必须配备消防器材。

⑮施工人员不得穿带钉子的鞋子进入施工现场，应穿球鞋等软底鞋从事作业，施工机具、施工材料必须轻拿轻放，以免损坏防水层。

⑯防水层施工应在土建工程全部完工后再进行，不得交叉施工。 1.4 地下室外墙涂膜防水层施工：

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⑪施工程序

施工准备→基层检查及处理→涂刷基层处理剂→节点和特殊部位附加增强处理→涂膜防水层→防水层清理与检查修整→保护层。

⑫工艺标准

①清理基层：将施工部位的基层清扫干净。

②涂刷底膜：搅拌均匀后即可涂布施工，涂布量以0.15～0.2kg／m2 为宜，底涂固化4h 以上才能进行下一道工序的施工。

③涂刷防水涂膜：涂膜应搅拌均匀，必须4h内使用完。一次涂刮厚度为0.4～0.6mm。 ⑬技术及质量要点

涂刷基层必须进行处理，计量应准确，搅拌要充分，薄涂多遍，确保厚度。

施工顺序按照“先高后低，先内后外”的原则进行，每层之间的涂刷方向应当横竖交叉进行；涂层间在每遍涂布时应退茬50～100mm，接茬也应超过50～100mm。收头处理应牢固、平整，不得有翘边、折角、露白等现象。基层含水率必须满足施工规范的要求，以避免产生涂膜鼓泡的质量问题。

第二节 内装修及外装修工程

1、装饰工程 1.1抹灰工程 ⑪工艺流程： 墙面清理 吊垂直、套方、抹灰饼、冲筋 基层处理 抹底层砂浆 抹罩面灰 养护 刮面层腻子或涂料 验收 ⑫阴阳角找方即对墙体四角进行规方，横线找平，竖线吊直；弹出准线和墙裙、踢角板线。阴阳角找方对地面要铺方形地砖的房间特别重要。对于小房间，可以以一面墙作基线，用方尺规方即可，如房间面积较大，要在地面上先弹出十字线及墙面平整度向里抹灰反弹，弹出墙角抹灰准线，并弹出墙裙或踢角板线。

⑬先用托线板检查墙面平整度和垂直度以大致决定抹灰层的厚度(最薄处不小于7mm)，按照厚度再在墙的上角用与抹灰层相同砂浆各做一个大小5cm见方的标准灰饼，然后根据这两个灰饼用垂线垂直做墙面下脚两个标准灰饼(高低位置一般在踢角线上口)。再用钉子在左右灰饼附近的墙缝里，栓上小线挂好通线，并根据通线每隔l.2～1.5m加做几个标准灰饼。待灰饼稍干后，在上下灰饼之间抹上宽约lOcm的砂浆冲筋，冲筋二边应为斜面，用木刮尺刮平，作为抹底子灰填平的标准。

⑭内墙抹灰应为三层，底层要低于冲筋，待砂浆冲筋稍干后，就应抹中层灰，如等冲筋干了再上中层，会因墙面砂浆收缩出现冲筋高出墙面的现象，中层垫平冲筋，边上用木刮尺靠在两边冲筋上，由下往上刮平，然后用木抹子抹平。待中层五、六成干后，进行罩面压光。

⑮面层施工时先用水将墙面湿润并薄刮一层素水泥浆，随后紧跟抹面层砂浆，木抹子搓

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毛，铁抹子溜光、压实。压光后，为墙面光洁，可以用排笔蘸水沿同一方向刷一遍。

⑯所有墙体阳角、柱子阳角用1：2水泥砂浆做暗护角。高度不低于2m，每侧宽度不小于50mm。

⑰内墙抹灰到吊顶设计标高上100mm即可。 ⑱在抹灰前必须对墙体浇水湿润。 ⑲在抹灰过程中，踢脚线等处的留槎要平整顺直。门窗框边抹灰层不应产生咬边的现象。 ⑳抹灰水泥砂浆每遍厚度宜为5～7mm，石灰砂浆和水泥混合砂浆每遍厚度宜为7～9mm。

⑴水泥砂浆和水泥混合砂浆的抹灰层，应待前一层抹灰层凝结后，方可涂抹后一层，石灰砂浆的抹灰层，应待前一层七八成干后，方可涂抹后一层。

⑵抹灰的面层应在踢脚扳、门窗贴脸板和挂镜线等安装前涂抹。安装后与抹灰面相接处如有缝隙，应用砂浆或腻子填补。

⑶室外抹灰工程的施工，一般应自上而下进行。

⑷水泥砂浆和水泥混合砂浆抹灰时，应待前一抹灰层凝结后方可抹后一层。 ⑸抹灰砂浆的配合比和稠度等应经检查合格后，方可使用。水泥砂浆及掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。水泥砂浆拌好后，应在初凝前用完，凡结硬砂浆不得继续使用。砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应由试验确定。

1.2涂饰施工

⑪面层涂料施涂之前应先在基层刷一道专用封底涂料，防止基层与涂料咬色、返黄。 ⑫涂刷顺序是先刷顶板后刷墙面，墙面是先上后下。第一遍涂料使用前加少量水稀释，防止过稠，干燥后复补腻子，再干燥后用细砂纸磨光，磨光滑后清扫干净。

⑬刷第二遍涂料：

第二遍涂料应连续迅速操作，涂刷时从一头开始，逐渐向另一头滚涂，要上下顺刷互相衔接，后一滚紧接前一滚，避免出现干燥后的接头痕迹。涂刷时，其涂刷方向和行程长短均应一致。如涂料干燥快，应勤沾短刷，接搓最好在分格缝处。涂刷层次，一般不少于两度，在前一度涂层表干后才能进行后一度涂刷。前后两次涂刷的相隔时间与施工现场的温度、湿度有密切关系，通常不少于2-4h。

⑭喷涂：

在喷涂施工中，涂料稠度、空气压力、喷射距离、喷枪运行中的角度和速度等方面均有一定的要求。涂料稠度必须适中，太稠，不便施工；太稀，影响涂层厚度，且容易流淌。空气压力在0.4-0.8N/mm2之间选择确定，压力选得过低或过高，涂层质感差，涂料损耗多。喷射距离一般为40-60cm，喷嘴离被涂墙面过近，涂层厚薄难控制，易出现过厚或挂流等现象；喷嘴距离过远，则涂料损耗多。喷枪运行中喷嘴中心线必须与墙面垂直，喷枪应与被涂墙面平行移动，运行速度要保持一致，运行过快，涂层较薄，色泽不均；运行过慢，涂料粘附太多，容易流淌。喷涂施工应连续作业，一气呵成，只能在分格缝处停歇。室内喷涂一般先喷顶后喷墙，两遍成活，间隔时间约2h；外墙喷涂一般为两至三遍。

⑮滚涂：滚涂操作应根据涂料的品种、要求的花饰确定辊子的种类。施工时，在辊子上蘸少量涂料后再在被滚墙面上轻缓平稳地来回滚动，直上直下，避免歪扭蛇行，以保证涂层厚度一致、色泽一致、质感一致。

⑯弹涂

施工的全过程都必须根据事先所设计的样板上的色泽和涂层表面形状的要求进行。 在基层表面先刷1-2度涂料，作为底色涂层。待底色涂层于燥后，才能进行弹涂。门窗等不必进行弹涂的部位应予遮挡。

弹涂时，要注意弹点密度均匀适当，上下左右接头不明显。对于压花型彩弹，在弹涂以

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后，应有一人进行批刮压花，弹涂到批刮压花之间的间歇时间，视施工现场的温度、湿度及花型等不同而定。压花操作要用力均匀，运动速度要适当，方向竖直不偏斜，刮板和墙面的角度宜在15-30°之间，要单方向批刮，不能往复操作，每批刮一次，刮板须用棉纱擦抹，不得间隔，以防花纹模糊。

大面积弹涂后，如出现局部弹点不匀或压花不合要求影响装饰效果时，应进行修补，修补方法有补弹和笔绘两种。修补所用的涂料，应该用与刷底或弹涂同一颜色的涂料；

⑰注意事项

选用涂料的颜色应完全一致，发现颜色有深浅时，应分别堆放、贮存及使用。

涂料使用前必须经过充分搅拌，其工作钻度或稠度，应保证施涂时不流坠、不显刷纹。使用过程中亦需不断搅拌并不得任意加水或其他溶液稀释。

任何一种水性外墙建筑涂料，在施工过程中，都不能随意掺水或随意掺加颜料，也不宜在夜间灯光下施工。渗水后，涂层手感会掉粉，掺颜色或在夜间施工，会使涂层色泽不均匀。涂料过稠或过稀不易施工时，涂料颜色不合要求时，均应在生产厂指导下进行调整。

在施工过程中，要尽量避免涂料污染门窗等不需涂装的部位。万一污染了，务必在涂料未干时就揩去。

要防止有水分从涂层的背面渗透过来。如遇女儿墙、卫生间、盥洗间等，应在室内墙根处做防水封闭层。否则，外墙正面的涂层容易起粉、发花、鼓泡或被污染，严重影响装饰效果。

施工所用的一切机具、用具等必须事先洗净，不得将灰尘、油垢等杂质带人涂科中，施工完毕或间断时，机具、用具应及时洗净，以便后用。

水性外墙建筑涂料不能冒雨进行施工，预计有雨时应停止施工。风力四级以上时不能进行喷涂施工。施工气温最低不得低于涂料的最低成膜温度。

1.3饰面砖工程 ⑪工艺流程

基层处理→吊垂直、套方、找规矩→帖灰饼→抹底子灰→弹控制线→帖面砖→调缝→擦缝。

⑫施工方法

大面积粘贴墙面砖前应先做样板墙间，经检查合格后再大面积展开。

粘贴前应有专人对墙面砖进行挑选，对外形歪斜、缺棱、掉角、翘棱、裂缝、颜色不均匀的应剔除。不同规格的砖要分别堆放。

墙面基层清理、吊垂直、冲筋，混凝土表面须经过“拉毛处理”，然后用1：3水泥砂浆打底灰，表面找平，用抹子搓平。

墙面砖粘贴前应提前一天浸泡2～3h，取出后阴干待用，可防止粘贴砂浆早期脱水，失去粘结作用。

墙面砖采用内掺2～3％水泥用量建筑胶的1：1水泥砂浆粘贴，粘贴时，先在墙阳角处贴两竖行，以控制墙面平整度，然后拉尼龙线粘贴中间部分墙面砖，墙长超过5m的，应在中间增贴一行控制墙面平整度。

对非整砖的墙面砖，应用云石机集中裁切，保证裁口整齐、顺直。面砖粘贴完，经检查无空鼓后，才允许勾缝。勾缝采用白水泥素浆，勾缝应压实压光，勾完缝后表面用棉纱擦洗干净。

防止墙面砖空鼓：砂浆配合比不准，砂子含泥量过大；基层清理不干净、表层偏差过大；一次抹灰层过厚；面砖勾缝不严；又没有洒水养护等。

墙面不平：主要原因是基层偏差过大，应加强对基层打底工作的检查，合格后方可进行下道工序。

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分格缝不直：主要是分块弹线、排砖不细，面砖规格尺寸偏差大，施工中选砖不细、操作不当等造成。

墙面脏：主要是勾完缝后没有及时擦净砂浆以及其他工种污染所致。防治方法是用棉丝蘸稀盐酸加20%水刷洗，然后用水冲净。同时应加强其他工序施工的成品保护工作。

⑬质量标准

面砖的品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求和现行标准的规定。 面砖镶帖必须牢固，无歪斜、缺楞、掉角和裂缝等缺陷。 表面平整、洁净，颜色协调一致。

接缝：填嵌密实、平直，宽窄一致，阴阳角处的砖压向正确，非整砖的使用适宜。 套割：用整砖套割吻合，边缘整齐；墙裙、帖脸等突出墙面和厚度一致。 ⑭成品保护

镶帖好的面砖墙面，应有切实可靠的防止污染的措施；同时要及时清擦干净残留在门窗框、扇上的砂浆。

各抹灰层在凝结前应防止风干、曝晒、水冲、撞击和震动。 其他工种的各种活应做在面砖镶帖之前。 1.4干挂石材 ⑪工艺流程

钢筋砼予埋铁件→焊接支架→焊接角钢龙骨→不锈钢肖钉连接→密封胶封缝→清理石材表面。

⑫施工准备 ①清理墙面。

②检查砼缺陷并修复，检查予埋位置及锚固性能，如位置不准或漏埋应用膨胀螺栓加钢板补齐。

③窗框应安装完毕。 ④墙上予埋完工。 ⑬材料要求

①石材品种、规格、色差应符合要求，材质符合有关标准规定。

②材料进场后，按规格堆放整齐，对材料质量发生怀疑时，进行抽样检查，合格后方可使用。

③材料无龟裂、掉角、风化等现象。 ⑭操作工艺及施工要点

①所有角钢、钢板应热镀锌或刷防锈漆。

②连接板、燕尾钢板均应设椭园形孔，便于调整，使挂板位置准确无误。 ③石材板背面及四周刷防污剂。

④所有焊缝的长度、厚度，螺栓的直径、长度、材质、柠紧程度均需满足要求。

⑤石材侧面打眼的大小，深度、位置均符合要求，销钉位置正确，燕尾钢板伸入石材的深度应保证其符合设计要求，所有联接件应联接可靠。

⑥干挂时龙骨安装、面板安装均需挂线、吊线施工，确保面板缝隙横平、坚直。 ⑦密封胶施工应选择天气良好时进行，防止固化前受潮。 ⑮成品保护

①施工时应注意自身工艺及其它工序对石材面板的污染，不允许在已施工好的面板上打眼以及其它施工。

②如石材表面已被污染，用草酸洗净。 1.5玻璃幕墙工程

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⑪工艺流程

复测主体结构→构件加工→施工测量→调整预埋铁件→主柱安装→横梁安装→附件安装→玻璃安装→铝合金百页安装→清洗。

⑫操作工艺及施工要点

①杆件加工前需进行现场复测，按实测结果调整杆件绘制大样，经设计单位同意后在厂家对杆件进行加工组装，以保证加工的质量和精确度。

②按幕墙分格轴线进行测量与主体结构测量相配合，其误差及时调整不得积累。对相对较高的幕墙测量，在风力不大于4级的条件下进行，每天定时对幕墙的垂直及立柱位置进行校核。

③主柱安装先将立柱与连接件连接，然后连接件再与主体预埋件连接，调整后固定。主柱安装标高偏差不应大于3mm，通过连接件幕墙的平面轴线与建筑物的外平面轴线距离的允许偏差应控制在2mm以内。特别是建筑弧形应认真对待。主杆之间采用套筒连接法连接。

④横梁两端与主柱连接处用连接件和弹性橡胶垫安装在主柱的预定位置，横梁分段在主柱之间嵌入连接。横梁应安装牢固，接缝严密。同一层横梁，由下而上进行安装，安装完一层高度时，进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。

⑤固定防火保温材料应锚钉牢固，防火保温层平整，拼接处不留缝隙，通气留槽孔，冷凝水管及雨水排出口等均按二次设计要求进行施工。避雷导线框架固定后按要求设置，临时固定螺栓等在构件安装，就位调整，紧固后及时拆除。

⑥玻璃安装前将其擦拭干净从而保证施工安全。玻璃与构件不直接接触，玻璃四周与构件底槽保护一定空隙，每块玻璃下部位置设置不少于2块弹性定位垫块。

⑦铝合金百页安装照幕墙横梁的施工方法进行，连接构造方式须符合设计要求。

⑧幕墙上部女儿墙，下部窗台、左右与主体结构等处的连接处理，要保证连接牢固，密封和防水等要求，符合设计大样图，装饰压板表面平整一致，接缝均匀严密，符合设计要求。

⑬施工安全措施

①安装使用的施工机具，在使用前进行严格检验，手电钻、电动螺丝刀、焊钉枪等电动工具作绝缘电压试验，手执式玻璃盘安装机，进行吸附重量和持续时间试验。

②施工人员配备安全帽、安全带、工具袋等。 ③在高层玻璃幕墙安装与上部结构交叉作业时，结构施工层下方应架设防护网，离地面3m高处，搭设挑出6m的水平安全网。

1.6保温层施工 1)工艺流程：

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施工准备 墙体抹灰 弹线 翻包网格预粘 配胶粘砂浆 粘贴保温板

打磨找平

特殊部位处理

抹底层沙浆

压入两层耐碱网格玻纤布 连续施工、一次性成活

抹面层砂浆

验收

2）施工要点：

（1）基层墙体的处理：

基层墙体表面不得有油污、脱模剂、浮尘等污染物，墙面不平整处可用角磨机打磨，松动或风化的部分可用水泥砂浆填实后找平。基层墙面若太干燥，应适当洒水润湿。

（2）墙面弹线、挂线：

施工前首先依据图纸，确认基层结构墙体的伸缩缝、结构沉降缝、防震缝墙体体型突变的具体部位，并做出标记。此外还应弹出首层散水标高线和伸缩缝具体位置。

（3）粘贴挤塑板： ①配制粘结专用砂浆：将粘结专用胶粘剂、保温干混料按配合比用搅拌机充分搅拌均匀，静置3分钟后即可使用。严禁加水使用。每次配好的胶粘砂浆应在60分钟内用完，超过此时间的胶粘砂浆不得继续使用。

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②用铁抹子首先沿挤塑板周边（注意：非侧面）涂抹配制好的胶粘砂浆，宽度50mm左右，厚度10mm左右，侧面留50×50mm宽排气口，而后在板的中间部位均匀布置6个粘接点，每点直径100mm，浆厚10mm，中心距离200mm。使用非标准板时长宽每200mm设一个粘接点。必须保证挤塑板与基层粘接面积不小于40%。

③挤塑板抹完胶粘砂浆后立即平贴在基层墙体上轻轻滑动就位，并随时用靠尺检查平整度和垂直度。粘贴挤塑板与板之间要相互挤紧，每贴完一块板后及时清理挤出的胶粘砂浆。挤塑板粘贴牢固后如发现有接缝不平的现象立即用打磨抹子打磨，磨平后用刷子将挤塑板碎屑清理干净。挤塑板要从下到上沿水平方向横向铺贴，上下板之间错开、不得通缝。拐角交接处应相邻错开。

④配置抹面聚合物抗裂砂浆：将聚合物抗裂砂浆专用胶粘剂：保温干混料按照配合比用搅拌机充分搅拌均匀，静置3分钟后即可使用。每次配好的胶粘砂浆应在60分钟内用完。严禁加水使用。在挤塑板表面抹底层聚合物砂浆1～2mm，木抹子搓平。将耐碱网格玻纤布沿水平方向或垂直方向绷直，用抹子将其压入底层聚合物抗裂砂浆内，使其紧贴底层聚合物砂浆。方法如上铺设2层耐碱网格玻纤布。耐碱网格玻纤布搭接时注意搭接宽度不小于100mm。门窗角部、塑板拐角处等应力集中部位如没有膨胀缝，沿45度方向各加一层400*200耐碱网格玻纤布。

⑤在底层聚合物抗裂砂浆凝结前，抹面层聚合物抗裂砂浆，厚度1-2mm，以盖住为准。 ⑥在以下部位需翻包耐碱网格玻纤布：门窗洞口、勒角、阳台、变形缝和其它需要中止体系的部位。其做法如下：在挤塑板上抹上胶粘剂，将耐碱网格玻纤布一端压入胶粘剂内，而后将涂好胶粘砂浆的挤塑板粘贴在墙上，背面和侧面抹上底层聚合物砂浆，将预先甩出的耐碱网格玻纤布沿板翻转粘贴在挤塑板上。

1.7轻钢龙骨纸面石膏板吊顶施工 ⑪工艺流程

施工准备→弹线定位→安装龙骨→铺贴纸面石膏板。 ⑫施工工艺及施工要点

①根据吊顶的设计标高在顶棚四周墙（柱）面弹线、弹线应清楚，位置准确，其水平允许偏差±5mm。龙骨吊点间距根据轻钢龙骨产品按设计要求确定，龙骨架中间部分起拱房间短向跨度的1/200。

②吊杆距主龙骨端部距离不超过30mm。当吊杆与设备相遇时，调整吊点构造或增设吊杆。主龙骨安装后及时校正其位置和标高。

③覆面龙骨依设计要求的间距紧贴承载主龙骨安装。保证覆面板能够铺钉在次龙骨的天花角线。按设计要求弹线，固定于四周的墙、柱面。

④L型龙骨（边龙骨）或配套的天花角线，按设计要求弹线，固定于四周的墙、柱面。 ⑤吊顶内的灯槽，斜撑和剪刀撑等，根据工程情况适当设置，局部变化的复杂的吊顶骨架，采取各种加固措施，以确保龙骨骨架的稳妥可靠。

⑥石膏板与覆面龙骨贴紧铺设、固定时从一块板的中间向周围板面应无松动且不得有悬臂现象。

⑦石膏板面螺钉及板缝处用配套嵌缝腻子嵌抹并磨平，再用建筑胶粘剂将矿棉板按设计要求弹线粘贴复合固定。

⑬成品保护

①吊顶饰面板与各种明露设备以吊顶面的完整性和美观效果要求及保证使用为原则进行布置安装。

②其它操作人员进行后续作业时，采取措施防止污染或碰坏板面。

③顶棚安装面层时，顶棚内管道安装应全部完成，并经过打压试验，确保管道的通畅和

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完好，漏水等质量问题后，方可进行纸面石膏板安装。

④安装时应尽量避免碰触安装完后好的管道，如因施工条件限制必须与管道发生接触时，应使用海绵或较厚的布将施工处的管道进行包裹，防止施工不当破坏管道。

⑤如在施工顶棚时，破坏了管道，应及时的通知管理人员，对管道进行及时的更换后，方可继续顶棚吊顶面板的施工。

1.8轻钢龙骨铝合金条板（方板）吊顶施工 1）工艺流程

2）操作工艺 ⑪找平划线

用水准仪在房间内每面墙（柱）角附近抄出距楼、地面基准500mm标高控制点，弹出水平线。

从弹出的水平线向上量至吊顶面设计标高再加上10～20mm用粉线沿墙（柱）弹出水准线，即为吊顶次龙骨的下皮线。同时按吊顶平面图，在垂直于主龙骨的墙面上弹出主龙骨的安装位置线。主龙骨应从吊顶中心向两边分，最大间距不超过1500mm，未预埋吊杆紧固件的还应在混凝土板底面标示出吊杆固定点位置。

⑫安装吊挂杆件

在楼板现浇时预埋φ6-φ10短钢筋（露出板底≥150mm）或铁件，而后在吊顶施工时，吊杆与预留钢筋头或铁件搭接焊。此种方式要求预埋位置必须准确，数量必须足够。

⑬安装龙骨 ①安装边龙骨

按墙（柱）上弹的水平龙骨线把L形镀锌轻钢条或铝合金装饰龙骨用自攻螺丝固定在预埋木砖上，如为混凝土墙可用射钉固定，射钉间距应不大于300mm。也有不装靠墙龙骨，直接安装“L”型铝合金靠墙板的做法。阴角处可以用密封胶直接收边，也可以另加阴角条进行修饰。

②安装主龙骨

主龙骨应吊挂在吊杆上。主龙骨一般宜平行房间长向安装，同时应起拱，起拱高度为房间距跨度的1/250左右。主龙骨悬臂段不应大于300mm。主龙骨的接长应采取对接，相邻龙骨的对接接头要相互错开。主龙骨挂好后应基本调平。

吊顶如设检修走道，应另设附加吊挂系统，通常用φ10吊杆与长度为1200mm的L45×5角钢横担用螺栓连接，横担间距为1800～2000mm。在横担上铺设走道，可以用[6槽钢两根间距600mm，之间焊接φ10钢筋棍间距100mm，槽钢与横担角钢焊牢，在走道的一侧设栏杆，高度900mm。

③安装次龙骨

条形或方形的金属罩面板的次龙骨，应使用专用次龙骨，与主龙骨直接连接。 对于一些轻质薄壁铝合金条板也有不设置次龙骨，条板直接卡固在单向专用轻钢主龙骨上的做法，但必须设置构造拉撑和顶撑，保证骨架的整体稳固。

在通风、检修、灯具口周转应设附加龙骨，附加龙骨的连接用拉铆钉铆固。 ④铝合金条板安装

铝合金条板，一般多用卡的方式与龙骨相连。对于板宽超过100mm，板厚超过1mm的

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安装顶棚内各种管线 抄平弹线 固定吊挂杆件 安装龙骨 安装罩面板

板材，多采用螺钉固定。

条形板安装应从一个方向依次安装，如果龙骨本身兼卡具，只要将板条托起后，先将板条的一端用力压入卡脚，再顺势将其余部分压入卡脚内，因为板条比较薄，具有一定的弹性，扩张较为容易，所以可以用推压的安装方式。

还有一种称为“扣板”的铝合金条板，安装采用自攻螺丝固定，自攻螺钉头在安装后完全隐蔽在吊顶内。

在条板接长部位往往会出现接缝过于明显的问题，应注意做好下料工作，条板切割时，除了控制好切割的角度，同时要对切口部位用锉刀修平，将毛边及不妥处修整好，然后再用相同颜色的胶粘剂（可用硅胶）将接口部位进行密合。

⑤铝合金方板安装

铝合金方板与龙骨的连接固定，主要采用吊钩悬挂式或自攻螺丝固定式，也可采用铜丝扎结。

安装时按照预先弹好的板块安装布置线，从一个方向开始依次安装。并注意吊钩先与龙骨连接固定，再钩住板块侧边的小孔，铝合金板在安装时应轻拿轻放，保护板面不受碰伤或刮伤。用自攻螺钉固定时，应先用手电钻打出孔位后再上螺钉。

当四周靠墙边缘部分不符合方板的模数时，改用条板或纸面石膏板等作吊顶处理。 罩面板上的灯具、烟感器、喷淋头、风口篦子等设备位置应合理、美观，与罩面板交接应吻合、严密。

1.9地砖面层工艺及工序 ⑪清理基层、定位、排版

①将基层表面的浮土、浆皮清理干净，油污要清洗掉。 ②从走道统一往各房间内引进标高线，从房间四周取中拉十字线（或在地面上弹十字线）铺好分块标准砖，与走道直接连通的房间应拉通线，分块布置应对称。

③按房间长宽尺寸与地砖规格，缝宽进行排版，确定所需块数，必要时绘制施工大样图，以避免正式铺贴时出现游丁走缝，缝隙不匀，四周靠墙不均匀等缺陷。

⑫地砖浸水和砂浆拌制

①在铺贴地砖前，应先将地砖用水浸泡，并取出晾干码放，使铺贴时达到面干内潮。 ②找平层以1：3干硬性水泥砂浆，用机械搅拌，要求严格控制加水量，并搅拌均匀拌好的砂浆，以手捏成团松后即散为宜，应随拌随用，一次不宜拌制过多。

⑬基层湿润和刷结合层

①基层表面清理干净后，铺前1天洒水湿润，但不得有积水。 ②铺砂浆时随刷一度水灰比为0.5左右的素水泥浆，要求均匀。 ⑭铺找平层和地砖

①先从已确定的十字拉线交叉处最中间的一块作为标准砖进行铺贴，如十字线恰好中缝时，则可在十字线交叉点对角安设二块标准块，作为整个房间的水平和经纬标准，铺贴时应用直角尺和水平角仔细校正。

②铺贴标准块后，即可根据已确定的十字基准线向两侧和后退方向顺序逐块进行铺贴，铺贴时先刷水泥浆一度，铺1：3干硬性水泥砂浆，厚度2cm为宜，用铁抹子拍实抹平，然后进行试铺，对好纵横缝用橡皮锤敲板中间，振实砂浆至铺设高度后，将板掀起移至一边，检查砂浆上表面，如与板底密合，满浇一层水灰比为0.5左右的素水泥浆结合层，再铺地砖，铺时四角要同时落下，用橡皮锤轻敲，随时用水平尺或直板找平。

③板块间的缝宽一般不应大于1mm，铺时要拉通长线对板缝的平直度进行控制，安装好的地砖应整齐平稳，横竖缝对齐。

⑮养护

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地砖铺完24h后，用同色水泥浆擦缝，并用干锯屑将板块擦亮，铺上湿锯末后覆盖养护，房间入口设置护栏或将门锁住，3d内禁止上人。

1.10水泥砂浆楼地面 ⑪施工准备及作业条件

①水泥砂浆地面施工前应弹好＋50cm相对标高水平线。

②室内门框和预埋管件等项目均应施工完毕检查合格并办好交接检查手续。 ③各种立管和套管、孔洞周边位置应用豆石混凝上浇筑密实，堵严。 ④有垫层的地面应做好垫层，地漏处找好泛水及标高。 ⑫施工流程

基层清理→抹踢脚板→洒水湿润→涂刷水泥砂浆结合层→找标高冲筋贴灰饼→铺水泥砂浆上杠刮平→木抹子搓平→铁抹子压头遍→第二遍压光→第三遍压光→养护。

⑬施工工艺

①基层处理：清除结构楼板基层表面的浮灰、油渍等，对影响面层厚度的高出部分进行剔除，而对比较光滑的部位进行凿毛处理，基层施工前一天洒水湿润。

②垫层施工。

③贴灰饼、冲筋：根据建筑标高线在地面四周贴灰饼，每隔2m冲筋一道，用来控制总体地面标高。

④地面施工：水泥砂浆地面按设计要求的厚度施工，用木抹子搓平，反水后略撒1：1水泥砂子干面，吸水后用铁抹子在砂浆终凝前分三遍压实压光。

⑤养护：交活后24小时，铺锯末撒水养护，保持湿润时间不少于半个月。 ⑭质量标准 ①主控项目

a.水泥强度等级符合要求，不同强度等级的水泥严禁混用；砂应为中粗砂。 b.水泥砂浆面层的体积比（强度等级）必须符合设计要求。 c.面层与下一层应结合牢固，无空鼓、裂纹。 ②一般项目

a.面层表面应洁净、无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。 b.踢脚线与墙面应紧密结合，高度一致，出墙厚度均匀。 c.水泥面层允许偏差见下表

水泥面层允许偏差

项 次 1 2 3 项 目 表面平整度 踢脚线上口平直 缝格平直 允许偏差（mm） 3 3 2 检 验 方 法 用2m靠尺和楔形塞尺检查 拉5m线用钢尺检查 ⑮成品保护

①施工操作时应保护已做完的工程项目，门框要加防护，避免推车损坏门框及墙面口角。 ②施工时应保护管线、设备等，不得碰撞移动位置。

③施工时应保护地漏、出水口等部位，必须加临时堵口，以免灌入砂浆等造成堵塞。 ④施工后的地面注意养护，禁止剔凿孔洞。 1.11门窗工程

1.11.1铝合金门窗施工操作工艺及施工要点

①检查铝合金安装位置，要规矩、方正和牢靠，不得有翘曲，窜角及松动现象，洞口尺寸大小应保证门窗框与洞口饰面层垂直相交，且与门窗框边恰当吻合，不得让饰面层盖住门

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窗框。

②放线时根据设计图纸和土建施工所提供的洞口中心线及水平标高，在门窗洞口结构面弹出门窗框位置线，同一立面的窗在水平与垂直方向必须做到整齐一致。门的安装注意地面标高，安装地弹门时，地弹簧的表面应与楼地面装饰层的表面标高相一致。

③按弹线位置将门窗框立于洞内，调整下、侧面的垂直度和水平度及对角线，合格后用对拔木楔作临时固定。木楔垫在边框与横框的受力部位，以防止铝合金门窗框料由于被紧压而产生变形。对于需要拼合的较大面积铝合金门窗，事先按设计要求进行预拼装。先安装通长的拼樘料，然后安装分段拼樘料，最后安装基本单元门窗框，门窗框横向及竖向组合采取套插，拼接缝用密封材料密封。

④门窗框固定：将预先加工的连接件（锚固板）直接用电焊与洞口内预埋铁件焊接。焊接操作时，严禁在铝合金框上直接打火，并用石棉布保护好铝合金框。当洞口没留预埋件时，门窗框的连接应用锚固板和M10金属膨胀螺栓固定，其紧固点的位置离墙（柱、梁）边缘了不得小于50mm，且错开墙体缝隙，以防紧固失效。采光天窗必须采用预埋铁件绝对不允许用膨胀螺栓固定。

⑤根据规范要求，铝合金门窗框必须与洞口墙体采用弹性连接，框周缝隙宜在20mm以上，分层填入矿棉。框边留5-8mm深槽口，待洞口饰面完成并干燥后，清除槽口内的浮灰、渣土嵌填防水密封胶，天窗还需根据设计做好防水处理。

1.11.2木门窗安装施工方案 ⑪工艺流程 找规矩弹线，找出门窗框安装位置→掩扇及安装样板→窗框、扇安装→门框安装→门扇安装。

⑫找规矩弹线

结构工程经过核验合格后，即可从顶层开始用大线坠吊垂直，检查窗口位置的准确度，并在墙上弹出墨线，门窗洞口结构凸出窗框线时进行剔凿处理。

①门框安装的高度应根据室内+50cm 平线核对检查，使其门框安装在同一标高上。 ②室外内门框应根据图纸位置和标高安装，并根据门的高度合理设置木砖数量，且每块木砖应钉2 个10cm 长的钉子并应将钉帽砸扁钉入木砖内，使门框安装牢固。

③轻质隔墙应预设带木砖的混凝土块，以保证其门安装的牢固性。 ⑬掩扇及安装样板：

把窗扇根据图纸要求安装到窗框上此道工序称为掩扇。对掩扇的质量按验评标准检查缝隙大小、五金位置、尺寸及牢固等，符合标准要求作为样板，以此为验收标准和依据。

⑭弹线安装

窗框扇应考虑抹灰层的厚度，并根据门窗尺寸、标高、位置及开启方向，在墙上画出安装位置线。有贴脸的门窗、立框时应与抹灰面平，有预制水磨石板的窗，应注意窗台板的出墙尺寸，以确定立框位置。中立的外窗，如外墙为清水砖墙勾缝时，可稍移动，以盖上砖墙立缝为宜。窗框的安装标高，以墙上弹+50cm 平线为准，用木楔将框临时固定于窗洞内，为保证与相隔窗框的平直，应在窗框下边拉小线找直，并用铁水平尺将平线引入洞内作为立框时标准，再用线坠校正吊直。黄花松窗框安装前先对准木砖钻眼，便于钉钉。

⑮门框安装

木门框安装：应在地面工程施工前完成，门框安装应保证牢固，门框应用钉子与木砖钉牢，一般每边不少于2点固定，间距不大于1.2m。若隔墙为加气混凝土条板时，应按要求间距预留45mm的孔，孔深7-10cm，并在孔内预埋木橛粘108 胶水泥浆加入孔中（木橛直径应大于孔径1mm 以使其打入牢固），待其凝固后再安装门框。

①门框大芯板与墙固定除用薄钢板射钉外还须用沉头木螺丝加固，以防止门框日后挪动

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破坏。

②安装门框前检查安装的标高尺寸，对不符合要求的结构进行处理。 ③门框按图示安装，要注意安装后的距离，以防门扇安装不上。

④门贴脸安上时，要注意安装后的位置，以便于卫生间墙砖门洞处的镶贴。 ⑯木门扇的安装

①先确定门的开启方向及小五金型号和安装位置，对开门扇扇口的裁口位置开启方向，一般右扇为盖口扇。

②检查门口是否尺寸正确，边角是否方正，有无窜角；检查门口高度应量门的两侧；检查门口宽度应量门口的上、中、下三点并在扇的相应部位定点画线。

③将门扇靠在框上划出相应的尺寸线，如果扇大，则应根据框的尺寸将大出部分刨去，若扇小应帮木条，用胶和钉子钉牢，钉帽要砸扁，并钉入木材内1～2mm。

④第一次修刨后的门扇应以能塞入口内为宜，塞好后用木楔顶住临时固定。按门扇与口边缝宽合适尺寸，画第二次修刨线，标上合页槽的位置（距门扇的上、下端1/10，且避开上、下冒头）。同时应注意口与扇安装的平整。

⑤门扇二次修刨，缝隙尺寸合适后即安装合页。应先用线勒子勒出合页的宽度，根据上、下冒头1/10 的要求，钉出合页安装边线，分别从上、下边线往里量出合页长度，剔合页槽时应留线，不应剔的过大、过深。

⑥合页槽剔好后，即安装上、下合页，安装时应先拧一个螺钉，然后关上门检查缝隙是否合适，口与扇是否平整，无问题后方可将螺钉全部拧上拧紧。木螺钉应钉入全长1/3拧入2/3。如门窗为黄花松或其他硬木时，安装前应先打眼。眼的孔径为木螺钉0.9倍，眼深为螺线长的2/3，打眼后再拧螺钉，以防安装劈裂或螺钉拧断。

⑦安装对开扇：应将门扇的宽度用尺量好再确定中间对口缝的裁口深度。如采用企口榫时，对口缝的裁口深度及裁口方向应满足装锁的要求，然后对四周修刨到准确尺寸。

⑧五金安装应按设计图纸要求，不得遗漏。一般门锁、碰珠、拉手等距地高度95～100cm，插销应在拉手下面，对开门扇装暗插销时，安装工艺同自由门。不宜在中冒头与立挺的结合处安装门锁。

⑨安装玻璃门时，一般玻璃裁口在走廊内，厨房、厕所玻璃裁口在室内。 ⑩门扇开启后易碰墙，为固定门扇位置应安装定门器，对有特殊要求的门应安装门扇开启器，其安装方法，参照产品安装说明书。

第三节 机电安装工程

1、低压配电照明 1.1总体施工流程

电气系统工程施工工艺流程如下图。

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施工准备预埋管路、预留孔洞线管敷设测量划线低压配电柜安装电缆桥架电线电缆敷设配电箱、插座箱暗钮箱、控制箱灯 具 安 装线、缆进柜、箱电缆挂牌回路编号防火封堵调 试验收、交验 1.2主要工序施工流程 ⑪防雷接地工艺流程 接地体引下线敷设等电位箱安装避雷网敷设 ⑫暗配管工艺流程 预制加工冷煨管切管套丝测定箱盒位置稳固稳箱盒固箱盒稳固灯头盒管路连接丝管管箍连接焊接套管连接管进箱盒敷设方式模板现浇墙体配管现浇砼楼板配管砖体踢槽配管变形缝处理地板上部做法地板下 部做法地线连接跨接地线防腐处理 71 ⑬明配管工艺流程 明配管敷设工沿网架沿钢柱沿墙板吊顶内支、吊架预制管子加工测定箱盒位置支吊架固定法抱箍法栓接法胀管法吊杆法盒箱固定管路连接丝管管箍连接焊接套管连接管进箱盒变形缝处理地板上部做法地板下 部做法地线连接跨接地线防腐处理 ⑭桥架工艺流程 预留孔洞弹线定位金属膨胀螺栓安装预埋件钢结构支、吊架螺栓固定支、吊架螺栓固定弹线定位保护接地槽内配线线路绝缘测试 ⑮箱、盘、柜工艺流程 箱、盘、柜安装要求设备开箱检查弹线定位内部接线箱盘钢架固定明装螺栓固定暗装孔洞修整落地柜基础槽钢制安绝缘测试送电运行 ⑯电缆敷设工艺流程 72 施工准备电缆沿线槽管敷设水平垂直敷设电缆整理固定挂标志牌制电缆头压接线鼻绝缘测试 ⑰管内穿线工艺流程 选择导线穿带线扫管放线断线导线与带线的绑扎安护口穿线导线接头接头包扎线路绝缘测试 ⑱灯具安装工艺流程 检查灯具组装灯具绝缘测试安装灯具通电运行 ⑲设备安装工艺流程 基础放线基础槽钢设备就位设备测试通电调试送电运行 1.3主要施工方法及要求 1.3.1防雷接地安装 ⑪施工顺序 挖接地体沟→接地体制安→接地母线敷设→接地电阻测试 ⑫施工要点： 接地体制作：顶端距地面不小于0.6m，间距不小于相邻二根接地体长度之和，一般不小于5m。接点详见图1.3.1-1，图1.3.1-2。 73

图1.3.1-1 5+Bφ 图 1.3.1-2接地体端帽 接地母线安装：母线之间、母线与接地体之间均采用搭接电弧焊，搭接长度不应小于扁钢宽度的两倍，搭接区域均满焊。焊缝平整饱满，不得有夹渣、咬口、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊好后应清除药皮，刷沥青进行防腐处理，接地母线的引出线也应刷沥青进行防腐处理。 接地测试：每组接地引下线防雷冲击接地电阻不大于30Ω，变电所接地电阻小于4Ω，电源进入各建筑物前重复接地电阻小于10Ω。 测试方法见图1.3.1-3接地测试。 74

断开至被保护的电气设备 EPC断开至被保护的电气设备 C2P1P2C1E′P′C′E′P′图1.3.1-3 接地测试 C′ 1.3.2桥架、线槽安装 ⑪施工准备 ①电缆桥架、托架、金属线槽在安装前检查其规格、型号应符合设计要求并经专业质量检测机构检测与认证。其结构须满足强度、刚度及稳定性要求。 ②电缆桥架、托架、金属线槽安装所用辅件如弯通、变通、紧固件、连接件及支、吊架、托臂等准备齐全。 ③施工机具包括：经纬仪、水平仪、电锤、电钻、人字梯、活动扳手、卷尺、接地摇表、粉包、手锤等。 ⑫施工程序 桥架、托架采用顺延的方法进行安装。先直线段全面展开，再逐个安装连接设备、弯头、变通段。施工程序如下： 电缆桥架、托架检查→测量、放线→支、吊架、托臂安装→桥架组装→桥架接地 ⑬安装要点 桥架之间连接采用方颈镀锌螺栓和镀锌连接片连接，螺栓要设防松垫圈。非镀锌桥架接头用截面积不小于4mm2的铜芯线跨接，螺母应位于桥架外侧。 大跨度桥架中部应起拱2～3cm，两跨之间采用支吊架固定。直线段钢桥架长度超过30m及跨建筑物变形缝处应设补偿装置。桥架转弯处弯曲半径不小于桥架内电缆最小允许弯曲半径即10～15D。 桥架吊支架间距：水平安装为1.5～3m，垂直安装不大于2m。 桥架布置：应设在易燃易爆气体管道和热力管道下方，桥架安装好后要横平竖直，不得塌凹。其最小间距见表1.3.2-1。 表1.3.2-1 桥架与管线最小间距 管道类别 一般工艺管道 易燃易爆气体管 热力管道 平行净距(m) 0.4 0.5 有保温层 无保温层 0.5 1.0 交叉净距(m) 0.3 0.5 0.3 0.5 1.3.3灯具安装 混凝土结构房屋灯具安装在粗装修结束后即可进行安装，为了减少重复移动脚手架或登高作业机具，灯具安装采用与管线、涂漆同时施工的方法。 ⑪施工准备 ①管线预制检查合格。塑料管敷设的，根据灯具间距，将管子与线盒按所需长度连接好， 75

并将电线穿好；钢管敷设的，将管子底漆涂装完毕。

②灯具的型号、规格必须符合设计要求和国家标准的规定。灯内配线严禁外露，灯具配件齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂和灯箱歪翘等现象。所有灯具应有产品合格证。

③灯具检查试验合格。 ④管卡及支架制作完毕。 ⑤机具和其它材料准备完毕。 ⑫施工要点 ①灯具检查

检查灯具灯内配线：灯内配线应符合设计要求及有关规定；穿入灯箱的导线在分支连接处不得承受额外应力和磨损，多股软线的端头需盘圈，涮锡；灯箱内的导线不应过于靠近热光源，并应采取隔热措施；使用螺灯口时，相线必须接在灯芯柱上。

应急灯、标志灯：各种标志灯的指示方向正确无误；应急灯必须灵敏可靠；事故照明灯具应有特殊标志；

②日光灯安装

吸顶日光灯安装：根据设计图确定出日光灯的位置，将日光灯贴紧建筑物表面，日光灯的灯箱应完全遮盖住灯头盒，对着灯头盒的位置打好进线孔，将电源线甩入灯箱，在进线孔处应套上塑料管以保护导线。找好灯头盒螺孔的位置，在灯箱的底板上用电钻打好孔，用机螺丝拧牢固，在灯箱的另一端应使用胀管螺栓加以固定。如果日光灯是安装在吊顶上的，应该用自攻螺丝将灯箱固定在龙骨上。灯箱固定好后，将电源线压入灯箱内的端子板(瓷接头)上。把灯具的反光板固定在灯箱上，并将灯箱调整顺直，最后把日光灯管装好。

吊链日光灯安装：根据灯具的安装高度，将全部吊链编好，把吊链挂在灯箱挂钩上，并且在建筑物顶棚上安装好塑料（木）台，将导线依顺序编叉在吊链内，并引入灯箱，在灯箱的进线孔处应套上软塑料管以保护导线，压入灯箱内的端子板(瓷接头)内。将灯具导线和灯头盒中甩出的电源线连接，并用粘塑料带、黑胶布分层包扎紧密。理顺接头扣于法兰盘内，法兰盘(吊盒)中心应与塑料(木)台的中心对正，用木螺丝将其拧牢固。将灯具的反光板用机螺丝固定在灯箱上，调整好灯脚，最后将灯管装好。

③卤化物灯安装

金属卤化物灯的安装，灯具安装高度应符合设计要求，当设计无要求时不宜小于5m。导线应经接线柱与灯具连接，且不得靠近灯具表面。灯管必须与触发器和限流器配套使用。采用钢管作灯具的吊杆时，钢管内径不应小于10mm，钢管壁厚不应小于1.5mm。

④应急灯、标志灯

公共场所的标志、应急灯应装有双灯。固定在移动结构(如活动托架等)上的局部照明灯具的敷线要求：导线的最小截面应符合设计要求；导线应敷于托架的内部；导线不应在托架的活动连接处受到拉力和磨损，应加套塑料套予以保护。

成排灯具的中心线偏差超出允许范围。在确定成排灯具的位置时，必须拉线，最好拉十字线。木台固定不牢，与建筑物表面有缝隙。木台直径在150mm及以下时，应用两条螺丝固定；木台直径在150mm以上时，应用三条螺丝成三角形固定。

法兰盘、吊盒、平灯口不在塑料(木)台的中心上。其偏差超过1.5mm。安装时应先将法兰盘、吊盒、平灯口的中心对正塑料(木)台的中心。

⑤壁灯的安装

先根据灯具的外形选择合适的木台(板)或灯具底托把灯具摆放在上面，四周留出的余量要对称，然后用电钻在木板上开好出线孔和安装孔，在灯具的底板上也开好安装孔，将灯具的灯头线从木台(板)的出线孔中甩出，在墙壁上的灯头盒内接头，并包扎严密，将接头塞入

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盒内。把木台或木板对正灯头盒，贴紧墙面，可用机螺丝将木台直接固定在盒子耳朵上，如为木板就应用胀管固定。调整木台(板)或灯具底托使其平正不歪斜，再用机螺丝将灯具拧在木台(板)或灯具底托上，最后配好灯泡、灯伞或灯罩。安装在室外的壁灯，其台板或灯具底托与墙面之间应加防水胶垫，并应打好泄水孔。

⑥通电试运行

灯具安装完毕，且各条支路的绝缘电阻摇测合格后，方允许通电试运行。通电后应仔细检查和巡视，检查灯具的控制是否灵活、准确；开关与灯具控制顺序相对应，如果发现问题必须先断电，然后查找原因进行修复。

1.3.4插座箱、按钮箱、配电箱安装 ⑪施工准备

①在施工前，根据设计要求，将切换箱、配电箱、控制箱、插座箱的安装位置、安装方式及与各专业施工配合进行统计列表。

②切换箱、配电箱、控制箱、插座箱规格型号检查正确，箱内元器件完好、配件齐备。 ③箱支架、膨胀螺丝、螺栓、螺母、绝缘胶布等辅材准备就位。

④施工机具包括：水平尺、电锤、电钻、电焊机、卷尺、扳手、手锤等。 ⑫施工程序 ①暗装

箱体内外检查→拆除箱内元器件→箱体预埋→箱内清理→安装箱内元器件→接线、安装箱门、箱面→回路通断检查、绝缘检查→回路编号挂牌、通电检查试验

②明装

箱体元器件检查→位置确定→箱体安装固定→接地、箱内外清理→回路通断检查、绝缘检查→回路编号挂牌、通电检查试验

⑬安装要点

①暗装箱体上方须正确设置过梁，防止箱体受压后变形。当箱背面水泥砂浆保护层较薄或与外墙平齐时，在外墙固定金属网后再做装饰抹灰。

②明装配电箱采用金属膨胀螺栓固定，所选的膨胀螺栓尺寸应符合设计要求。根据施工图所示安装位置及箱体外形尺寸进行弹线定位．准确找出金属膨胀螺栓的位置，用电锤在固定点位置钻孔，其孔径、深度应和膨胀螺栓的胀管相适应。

③箱盒安装在建筑围护结构完成后进行。插座盒距地0.3m，开关盒距地1.5m，配电箱底距地1.5m，箱盒暗埋时应在核查导管敷设无误后，再用水泥砂浆埋设牢固，箱盘垂直度用水平尺或靠尺检查，允许偏差不大于1.5‰。箱上的孔应采用机械加工，不得用氧-乙炔火焰切割。

④箱内接线应整齐，不同回路按设计回路进行编号，箱盒内杂物应清理干净，线缆上的污染物必须清理干净。

1.3.5低压开关柜、设备电控柜、事故照明装置安装 ⑪施工准备

①低压开关柜、设备电控柜、事故照明装置安装前基础型钢应预埋完好，固定牢固。 ②低压开关柜、设备电控柜、事故照明装置已由仓库运至设备安装现场并开箱检查、备件齐全、技术资料完整。

③安装需用机具：液压手推车、台钻、电焊机、水准仪、水平尺、砂轮、气割工具、扳手、锉刀、钢锯、手锤、兆欧表、万用表、线锤等。

⑫施工程序 工艺流程：

基础型钢制作安装→设备开箱检查→就位安装固定→安装尺寸校正→柜内母线连接→

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柜内二次回路接线→试验调整→送电运行

⑬安装要点 ①柜(盘)前，先按图纸规定的顺序将柜(盘)做好标记，然后吊放于安装位置上。成排柜(盘)安装时，可先把每个柜(盘)大致调整到应安装的位置，然后精确调整第一面柜(盘)，再以第一面柜(盘)的正面为标准，逐台调整其余的柜(盘)，调整顺序为从左往右。 ②柜(盘)找正时，柜(盘)与型钢之间采用0.5mm铁垫片进行调整，但每处垫片数量最多不得超过3片。找平找正后，应做到柜(盘)表面一致、排列整齐，柜与柜之间及柜体与侧挡板之间均应用螺栓拧紧。柜(盘)之间接缝上的间隙应小于2mm。在基础槽钢上安装柜体，最好是采用螺栓连接，紧固件应是镀锌制品，宜采用标准件，并有防松垫圈。 ③柜(盘)组安装后，柜(盘)面垂直度偏差应小于1.5mm，相邻柜(盘)顶部的水平偏差应小于2mm，成排安装时，柜(盘)水平度总偏差应小于5mm。 ④柜(盘)的接地应牢固、良好，每台柜(盘)宜单独与基础槽钢做接地连接，用不小于6mm2铜导线将基础槽钢与柜上的接地端子连接牢固。柜(盘)上装有电器的可开启柜(盘)门，应用铜软线与接地金属构架做可靠的接地连接。 ⑤成套柜、抽屉式配电柜的安装应做到：机械闭锁、电气闭锁动作准确、可靠；动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密；二次回路辅助开关的切换接点应动作准确、接地良好；抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良好。 ⑥成套柜、抽屉式配电柜安装好后，按下述要求对其进行外观检查：柜内照明应齐全；抽屉的推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，抽屉应能互换；抽屉的机械联锁或电气联锁装置动作应准确、可靠，断路器分闸后，隔离开关才能断开；抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好。 1.3.6电缆敷设 ⑪施工程序 电缆检查→架设电缆线盘→安放滚轮→电缆牵引、敷设→锯断、封口→电缆编号→终端头制安、固定→试验→防火封堵。 ⑫施工要点 ①电缆敷设采用人工敷设方法。方法如图1.3.6-1。 电缆盘旋转方向电缆放线架电缆盘电缆滚轮牵引方向 图1.3.6-1 人工敷设电缆 沿桥架敷设时先敷设规格较大的电缆，每敷设一根电缆，沿全线整理，大规格电缆放置于桥架两侧，中间放置小规格电缆，依次排列。长路径、隔层或隔层间敷设电缆时配备对讲机。 ②电缆的绝缘电阻测试：即电缆芯对外皮或多芯中的一芯对其它芯线和外皮的绝缘电阻，测试方法图1.3.6-2所示。 78 芯线金属外皮加试验电压保护环(a)(b)(c)(d)(e)兆欧表图1.3.6-2 电力电缆绝缘测试 ③电力、控制电缆终端头制安 室内电缆头采用包缠塑料带或电缆头套做法。塑料带包缠应紧密，形状呈枣核状。头套尺寸见表1.3.6-1。 表1.3.6-1 电缆头套尺寸 型号 VDT-1 VDT-2 VDT-3 VDT-4 VDT-5 VDT-6 规定尺寸 L(mm) 86 101 122 138 150 158 D(mm) 20 25 32 40 44 48 通用范围 VV，VV20(mm2) 10～16 25～35 50～70 95～120 150 185 端子压接时从芯线头量出长度为接线端子的深度，另加5mm，剥去绝缘层，并在线芯上涂上凡士林，插入端子内；用压线钳将端子压紧，压接要在两道以上；用黄、绿、红、淡蓝和黄、绿相间分色塑料带，分别包缠至压接部位；用扎带将电缆头固定在支架上，并将芯线分开；选用匹配螺栓将端子与设备上紧，螺栓应从下向上或从内向外穿，并加平垫和弹簧垫。 施工要点：作业时场所环境温度在0℃以上，相对湿度在70%以下。电缆终端头制作应连续进行，一次完成，以免受潮。 79