机场道面混凝土施工工艺及方法

本工程道面混凝土设计厚度为26cm~44cm，道肩混凝土设计厚度为12cm~16cm。混凝土设计强度为。 1道面混凝土施工工艺流程详见图。

插入式及平振动器振实 称量配料 搅 拌 检查坍落度 装填三组抗折试模 振 实 以抗折为指标的混凝土配合比设计与检验 检验基层 模板安装及检验 检验砂石质量 快速检验水泥强度及安定性 运 料 摊 铺 人工整平

振动梁振动刮平

切 缝 滚筒提浆 抹光及检验平整度 拉毛 养 生 拆 模 一组养生28天测强度 一组 压蒸 快速 测强度

灌 缝 钻芯检验强度及验收,丈量几何尺寸及平整度 开放通车

2混凝土施工方法 1铺筑试验段

水泥混凝土道面工程在正式开始浇筑前，必须铺筑试验段，长度不应小于200m，试验段位于跑道非起降区边部。道面厚度、开仓宽度、接缝设置、钢筋设置等均应与实际工程相同。通过试验段确定以下内容：①检验砂、石、水泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料搅拌时间，混合料均匀性等。②检验路况是否良好，混合料有无离析现象，运到现场所需时间，失水控制情况。③确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间，检查混合料整平及做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间等。④测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。⑤检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。⑥根据现场混合料生产量制定施工进度计划。在试验段施工过程中，作好各项记录，对试验段的施工工艺、技术指标认真检查是否达到设计要求。如某项指标未达到设计要求，分析原因进行必要的调整，直至各项指标均符合设计要求为止。 2立模

道面模板采用5mm钢板制作，道肩模板采用16㎝或12㎝槽钢制作。企口根据设计图纸尺寸经机械压制钢板而成。模板安装前先由测量人员测定模板接

头处位置及砂浆饼高程，用与道面同标号水泥砂浆按高程要求制作砂浆饼，并在砂浆饼顶上确定模板点位，砂浆饼直径一般为10-20cm，表面平整，高程误差不超过2mm。按砂浆饼上测定的点位，准确定出模板的平面位置，调整模板的直线性，然后再调整模板的顶面高程，使模板的直线性最大误差不超过5mm（20m直线绳），高程误差不超过2mm。模板支撑必须牢固，防止混凝土施工时跑模变形，模板支撑采用间距用5×5角钢加工的支架支撑，三角架与模板必须用两支镙栓上紧，支架用直径为28mm钢钎顶紧，用木楔将模板调整后，模板与基础表面之间空隙用同标号砂浆填塞密实，检验模板以变形小，不跑模为标准。混凝土浇筑前模板涂刷脱模剂。 3混凝土拌合

混凝土拌合采用搅拌站集中拌合，搅拌站设两座，每座搅拌站由一台HZS-120型搅拌机(含自动计量装置及水泥储罐)组成，搅拌站总生产能力为120m3/h，满足三~四个作业面同时作业。采用装载机上料，混凝土拌合时间不小于90秒钟。混凝土拌合前，按施工配合比对搅拌站进行标定。为增加混凝土的和易性，施工中考虑采用RC型高效减水剂。

①.配料精度

搅拌站配料计量误差不得超过有关规定。施工中经常校验搅拌站计量精度。加入搅拌锅的外加剂充分溶解，外加剂溶液于施工前一天配制好。

②.拌和质量检验与控制

施工开始及搅拌过程中按频率检验坍落度(维勃稠度)，混凝土拌和物均匀一致，不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象，干料和生料禁止用于道面摊铺。在雨天或阵雨后，应按砂石料实际含水率及时微调加水量。 4混凝土运输

混凝土采用5t自卸车运输，运输前先用水湿润车箱，停止后应冲洗车厢，每座搅拌站配4-5台自卸车，使混凝土运输能力与混凝土生产能力匹配。 5混凝土摊铺

①混凝土摊铺采用自卸车直接接入仓，先采用人工大致摊铺平整，摊铺混凝土时预留10-15%的震实沉落量，模板及企口部位先用铁锹反扣放一些细料，

摊铺中严禁抛掷耙子，防止混凝土离析。

②摊铺填仓混凝土时间，按两侧混凝土浇筑的最晚时间算起，要符合表1-3的要求，并在相邻板上铺1m宽度的薄铁皮，防止小型摊铺机、行夯与提浆辊损坏相邻道面。摊铺填仓混凝土时，避免将混凝土洒到相邻混凝土板上，若出现这种情况应立即清除干净。

③混凝土摊铺过程，如遇下雨时应布置好操作棚与防雨棚，继续铺筑已摊铺的混凝土，并迅速做好停止施工的安排，已做完面的混凝土用防雨棚覆盖。

④混凝土一次摊铺长度一般控制在150m之内，相邻板块施工应错开一个建筑块，杜绝两幅板“齐头”现象。

填仓时间表

表1-2

昼夜平均气温℃ 5～10 10～15 6振捣

①混凝土振捣主要靠排式振捣器，并用插入式振捣或平板式振动器弥补排式振捣器的不足，特别是混凝土板边缘部分企口部位的振捣。每条作业线配一台排式振捣器，二台平板振捣器，2台的插入式振捣器。

②排式振捣器由高频插入式振捣器组成，间距为30~40cm。振捣前先由人工将仓内混凝土大致平整，再用排式振捣器振捣，移动间距为30cm。振捣时间以混凝土表面不再下沉，无气泡冒出为准。

③平板式振捣器作业时离开模板5-10cm，每次移位重叠5-10cm的距离，两组平板振动器相对移动振捣从边缘向道面板中间汇合。最后用一组平板振捣器拖平表面，以不再冒气泡，表面出现乳浆，停止下沉为准。

④插入式振捣器主要用于模板边缘及边角部位的振捣，作业时快速插入慢速提出，每一棒时间间隔为20-30S，不宜过长，防止砂浆集中，每棒移动距

6 5 天 昼夜平均气温℃ 15～20 20～25 4 3 天 昼夜平均气温℃ 高于25 2 天 离不大于作用半径的倍。 7整平

振捣混凝土表面，主要使用小型摊铺平整机，先来回振实3-4遍，并辅以人工，仔细去高补低，粗平后，再用钢管行夯，振实整平3-4遍，并用4m靠尺进行检查、精平，误差不超过3mm，钢管行夯在使用中经常检查其是否变形，发现弯曲值达到5mm时停止使用，并用备用钢管行夯。 8揉浆

为方便做面，使用提浆辊来回转动揉浆，使混凝土乳浆更加平整均匀。拖辊时若发现露石，将提浆辊的一头提起轻击数次，另一头不动，把露石击下。提浆辊揉浆，往反至少4次。 9 做面

做面采用两道木抹，一道铁抹工艺，用长80cm的木抹进行抹面，其作 用是将表面揉压平整，使乳浆更均匀地分布在混凝土表面上，浆厚3-5mm。待混凝土表面出现泌水时进行第二道抹面，其作用是将砂压入浆面，完成后的混凝土表面呈现平坦、密实的外观，不露砂，无抹痕、沙眼、气泡、龟裂等现象。 10 拉毛

联络道、道肩拉毛采用自制拉毛刷，拉毛刷尼龙丝粗度，每束间距2cm，两排间距1cm，刷板长50cm，混凝土面做完后，控制好拉毛时间，一次拉成。垂直联络道纹理深度不小于㎜,道肩纹理深度不小于 mm。跑道拉毛刷采用直径为6mm左右的尼龙棒自制而成，跑道表面纹理深度不小于。施工中可根据拉毛实际效果予以调整毛刷。 11养生

混凝土达到一定强度后采用湿麻袋覆盖养生，并及时进行洒水，覆盖养生期不少于14天。在养生期间，保证覆盖在混凝土表面的麻袋保持湿润，混凝土养生期间禁止车辆通行。 12切缝

道面接缝凹槽施工时，先用经纬仪精确测定缝位，并用墨线做出标记，作为切缝导向。深度30mm以内的缝，可直接用8mm锯片锯缝。100mm切缝可先用4mm锯片切100mm深，后用（混凝土达到设计强度的80%以上）8 mm锯片扩缝3cm深。混凝土切缝要掌握好切缝时间，并及时切缝，切缝时间按300温度·小时控制。过早切缝导致混凝土边缘损坏，石子松动。过晚切缝，使混凝土板产生不规则收缩裂缝。 13 传力杆

传力杆钢筋应锯断，不能采用挤压切断。断口垂直、光圆，用砂轮机打磨掉毛刺，并加工成2~3mm圆倒角。传力杆必须平直，长度误差不超过+10mm，表面除去老锈。涂沥青层的一端其涂刷长度为传力杆长的二分之一加50mm，其涂层厚度为1mm，安装假缝传力杆时，采用传力杆托架。在接缝处，混凝土摊铺并振实到混凝土厚度的一半时，即对准接缝，准确地放上传力杆托架，然后再铺筑剩余一半厚度的混凝土，在平板振动器振实后，随即剪断固定传力杆铁丝，取出拖架后，插入式振捣器不得在传力杆部位振捣，不允许运熟料的汽车在传力杆部位越过，亦不准翻斗车将熟料直接倾倒在传力杆部位。

安装施工缝处传力杆时，采用双层端头挡板方式。一层挡板挡混凝土，保证传力杆位置正确，另一层挡板对传力杆起平衡作用，使传力杆不致因一端浇筑混凝土造成偏斜。 14拆模

当混凝土强度能保证边角企口不会因拆模而损伤时，方可拆模，根据本工程的施工安排，拆模时间宜在混凝土成型后60-72小时才能拆模，具体拆模时间见下表：

先清除模板周边的灰浆，石子等杂物，拆除钢扦或其他支撑物，平行向外昼夜平均气温混凝土成型最早昼夜平均气温混凝土成型后最（℃） 拆模时间（H） （℃） 早拆模时间（H） 5——10 10——15 15——20 72 60 48 20——25 25——30 高于30 36 24 16 拆移，严禁硬敲硬砸。混凝土拆模后，应用墨线检查其边线，如有跑模部位用切缝机切除，切除深度大于10cm。 15道面及道肩胀缝板施工

胀缝板采用聚乙烯闭孔泡沫塑料板。道面胀缝采用立摸施工。将胀缝板粘在先浇一侧的混凝土板侧面后，再用适当宽度的胶条粘在胀缝板拼接的缝隙以及胀缝板与基层顶面的缝隙处，以防止两侧混凝土板窜浆。

道肩胀缝板采用机械锯缝埋设，道肩与道面相接处锯透，不留死角。 16钢筋混凝土道面板

钢筋笼（网）钢筋应符合国家现行标准设计要求，钢筋笼（网）埋设前先摊铺一层5cm的混凝土，振实后再铺钢筋笼（网），钢筋混凝土板的施工，除符合正常混凝土施工要求外，还应注意以下及点：

①混凝土混合料摊铺过程中，确保已安设好的钢筋不受损伤、不移位。 ②作业中，不得踩踏钢筋笼（网）。

③安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺混凝土混合料。铺筑高度按钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混合料压住，再进行其它工序作业。