路基土石方工程施工技术交底记录

工程项目 交底项目 1、工程概况 **＊高速公路部主线左线起讫桩号为ZK9+614~ZK20+505，共计10891m（未考虑断链）；主线右线起讫桩号为K9+556—K20+537，共计10981m（未考虑断链）。 2、施工准备 ⑴、施工测量 在开工之前进行现场恢复和固定路线。其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等。 应对所有的测量进行记录并整理这些资料。每段测量完成后,测量记录本及成果资料由测量工程师签字，送交监理工程师核查。 **＊*高速公路总承包部第一工程处 路基工程施工 交底时间 ＊＊_＊* 交底人 *＊* ⑵、调查与试验 路基施工前对施工范围内的地质、水文、障碍物、及各种管线等情况进行详细调查。对图纸所示的利用挖方的路堤填料取有代表性的土样进行试验，经批准后方可使用. ⑶、防水、排水 施工前做好路基的各种防、排水措施,挖设排水沟，并保持其处于良好的排水状态.临时排水沟设置尽量与永久排水系统相结合. ⑷、清理场地 路基工程施工前，清除施工范围内的树木、灌木、原地以下100—300mm内的草皮、农作物的根系和表土.且堆放在弃土场内或经监理工程师认可的地点.场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。 3、填土路基施工 土方路基填筑前应根据试验段确定的压实施工机械的类型,最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度，工序，每层填料的松铺厚度，最佳含水率等进行填筑。 下图为填方路基施工工艺框图： 测量放样地面标高复测监理认可开挖纵向土石方调配便道砍树、挖根、场地清理、清除表土陡坡地基开挖台阶监理认可地基填前夯实自卸车运输土石方至填方路基位置分层填筑、分层碾压、检验压实度路床整形：用小碎石平整监理认可开挖边沟、排水沟恢复中线、检验标高及压实度监理认可分段验收准备铺底基层 ⑴、施工测量 熟读设计文件和有关图纸，在施工前对设计提供的中、边桩号、桩位进行实地校核和调查。现场进行中线、边线等控制点的测量放样，并布设控制桩。对原始地面标高进行了测量记录。高填路段填筑前应对土质地基进行承载力的试验，地基的承载力应满足设计及规范要求。 ⑵、下承层处理 做好路基试验段临时排水设施，开挖路基两侧临时排水沟，并与永久排水设施相结合。在路基试验段填筑前应对场地进行清除、平整和碾压,下承层的浮土压实采用20t自重的压路机进行压实,碾压方式为静压、慢速。 ⑶、填料的装载及运输 用挖掘机挖料装车，根据运距每台挖掘机配4-6台、自卸车进行装车运输;在运输过程中，随时对便道进行洒水灭尘，派专人维护交通秩序，遵守轻车让重车的原则。 ⑷、布料、推、闷料、平、压施工 a、布料：经过计算按方格网布料，方格网视现场情况来布置，填料的松铺厚度按30cm计算，计算所需方量；填料倒放必须均匀、派专人指挥,以便于推平,控制松铺厚度等后续工作。 b、推平：用推土机沿路基纵向进行推平。 c、洒水闷料:填料料推平后用洒水车对填料进行洒水，根据填料的干湿程度（到场后料的含水量）和填料的最大含水量确定洒水量，洒水完毕后进行闷料；每层洒水总量计算方式为：V=(最佳含水量－天然含水量)×A，V为每层洒水总量，A为每层填料总方量；根据洒水总量均匀地洒在推平的土层；闷料时间为4~6个小时，土的含水均匀，表层土无结块现象后结束闷料. d、平整：采用平地机精平后测量土层的松铺厚度，控制路基的横坡在2~4%之间. e、压实：用不小于18t的自行式压路机高速（3挡)静压一遍后再进行振动碾压，中速（2挡）弱振碾压第二遍，低速（1挡）强振碾压第三遍后，开始进行压实度检测，如已达到相应压实标准即停止碾压；若未达到相应压实标准即继续碾压；碾压的方式为：先边后中，先快后慢，先弱后强。工艺上即称“一推二平三碾压”.路堤压实后，每层路基表面不得有松散、软弹、翻浆和不平整现象. ⑸、路基控制指标检测 在路基每层填筑施工过程中，均需检测压实度. a、压实度和厚度检测:采用灌砂法按照现行新规范要求的频率进行压实度检测,同时检测含水量，压实度检测后打穿整层进行压实厚度检测。 b、高程检测：每层压实后进行一次水准复测，第一层复测时的点位与其他层的点位坐标应重合。 4、石方路基或土石混填路基施工 1. 填石路基填筑也应按照试验段所确立的各种指标、配置施工。 2. 石料应分层填筑，分层碾压，细料嵌缝，摊铺后经履带推土机碾压得到比较平整的表面，便于压路机碾压，石料分层厚度不大于50cm,最大粒径不大于层厚的2/3，强度不宜小于15Mpa。 3. 填石路基施工中，压实度由压实遍数控制，压实遍数由试验路段研究决定.用20T以上的振动压路机分层洒水压实。压实时用小石块和石屑填缝，直到压实顶面稳定（无轮迹），石块紧密,表面平整,经监理工程师同意进行上一层路基的填筑。 4. 修筑填石路堤填筑材料应符合图纸要求及规范相关规定，基粒径应不大于400mm，并不宜超过层厚的2/3，不均匀系数宜为15~20；下路床填料粒径应小于150mm上；路床填料粒径应小于100mm。 5. 基底处理除满足相关规定外,承载力应满足图纸要求；在非石岩石地基上，填筑填石路堤前,应按图纸要求设过渡层。 6. 严格按照试验路的施工工艺和分层厚度填筑,且每层顶部可采用碎石土或水稳性好的填料找平后才能振动压实，以保其压实质量达到标准要求. 7. 岩性相差较大的填料应分层或分段填筑。严禁将软质石料与硬质石料混合使用。 8. 中硬、硬质石料填筑路堤时，应按图纸要求进行边坡码砌.码砌边坡的石料强度、尺寸及码砌厚度应符合图纸要求。边坡码砌与路基填筑宜基本同步进行。 9. 土石混合材料最后一层的压实厚度应小于300mm，该层填料最大粒径宜小于150mm，压实后该层表面应无孔洞。 5、高填方路堤 （1)高填方路堤填料宜优先采用强度高、水稳性好的材料，或采用轻质材料。 (2）基底承载力应满足图纸要求.特殊地段或承载力不足的地基应按图纸要求进行处理；覆盖层较浅的岩石地基，宜清除覆盖层. （3)施工中应按图纸要求预留路堤高度与宽度,并进行动态监控。 (4）高填方路堤宜优先安排施工。 (5)高填方路堤如果材料来源不同，其性能相差较大时,应分层填筑,不应分段或纵向分幅填筑。 （6)半挖半填的一侧高填方路基为斜坡时，应按规定挖好横向台阶，并应在填方路堤完成后，对设计边坡外的松散弃土进行清理。 (7）高填方路堤必须进行沉降和位移观测。 6、挖方路基施工 一般路基开挖以挖掘机开挖配合自卸汽车运输，挖方量运入土方调配图中的填方路基处或弃土场；高边坡、易塌方路段路基边坡每开挖一级后采用锚杆框架梁护坡、预应力锚索框架梁护坡方式等及时进行加固,再向下开挖，每施工一段加固一段;在土石方开挖过程中穿插进行桥台、涵洞、通道以及挡土墙（路堤、护肩）的施工。 一般路基开挖流程如下图： ⑴、施工准备 挖方路基施工前，先通过控制导线点，测设线路中心桩，全面恢复中线，并核对路基边界，沿地界边用白灰线做施工标志，在路基中线两侧按《公路用地界》规定范围处设路基施工护桩，测量施工段内的路基地面横断面图，并提交监理工程师复测确认后,才可进行土方开挖。 Buy SmartDraw!- purchased copies print this document without a watermark.Visit www.smartdraw.com or call 1-800-768-3729.路基横断面测量完成后，测出中心桩,按间距20米测量，再根据《路基标准横断面图》测出路基边坡的开挖边桩，以指导现场施工人员的路基开挖工作。 ⑵、施工工艺及注意事项 1. 深路堑地段，先施工路堑截水沟、地表排水沟，再开挖路堑。在路堑施工期间，注意检查维护，确保排水畅通. 2. 开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡,并及时报监理工程师批准。开挖过程中,应采取措施保证边坡稳定.开挖至边坡线前，应预留一定宽度。预留宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受干扰。当发现有CBR≥8的路床填料或填石找平填料时,应停止开挖或妥善保存备用。 3. 土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，不得乱挖或超挖。无论工程量多大，土层多深，均严禁用爆破法施工或掏洞取土。 4. 注意对图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护.开挖中一旦发现上述结构物应立即报告，且应停止作业并保护现场等候处理。 5. 支挡工程开挖、砌筑采用“纵向分层、横向分段\"方法进行。土石不稳定地段，支挡分段紧跟。 6. 土方开挖均按设计断面从上而下分段分层进行全断面开挖，不掏底开挖.当岩层层理大体与边坡平行时,在土层的走向倾角不利于边坡稳定和施工安全的地段，应顺层开挖。 7. 路堑基床施工，在开挖接近堑底时，鉴别核对土石类别，然后按基床设计断面测量放线，人工开挖整修.开挖至零填、路堑路床部分后，应尽快进行路床施工；如不能及时进行，宜在设计路床顶面高程以上预留至少300mm厚的保护层。 8. 深路堑的施工顺序：分5m左右一层开挖,以最上层顺线路中拉槽开挖，当中心槽前进5m左右时，就横向开挖，上层进到5m以后,下层又拉槽跟上，横向开挖同样进行，以此循环前进。边坡的坡率及平台的宽度、位置，按设计施工。 9. 土方地段的路床顶面标高,应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面的压实度应符合设计要求。按《公路土工试验规程》(JTG E40－2007)重型击实法进行检验，如不符合要求，应进一步压实或采取其他措施进行处理，使之达到规定的压实度。 7、石方路基开挖 石方路基应根据现场开挖岩石的类别、风化程度、节理发育程度等确定开挖方式.对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均采用机械开挖。凡不能使用机械或人工直接开挖的石方，采用爆破法开挖。。 测量放样地面标高复测监理认可开挖作业道路从顶层开砍树、挖根、场地清理、清除表土爆破施工组织设计（包括光面爆破）有关部门审批、监理工程师审批重新测量放样装药土石方自卸车运至路堤填方多余硬质石运至片石加工场制定安全操作规程及放炮警戒措施药包准备非电复式起爆网络起爆安全检查及警戒出渣、清理工作防护多余土石方运至弃土场修理挖方堆破、处理危石监理认可路床整形：用小碎石平整开挖边沟、排水沟及处理地下水监理认可恢复中线、检验标高及压实度分段验收准备铺底基层 ⑴、 准备工作 首先测量放出路堑中心线和开挖边桩线,用挖掘机或推土机清理表层覆盖土及危石，当地形条件限制时，可先在原地面用手风钻钻孔，浅孔爆破，推土机推出平台，平台宽度一般不小于6~8米。 爆破施工视开挖深度采取分区分段分台阶进行施工，开挖爆破自路基中心线开始，中心开挖宽度为7～8m作为侧向开挖临空面与挖装运输通道，并依次向路基两侧开挖边线进行爆破、集料，挖装，运输循环作业，开挖方式按自上而下顺序进行，边坡开挖一级防护一级。 爆破法开挖石方的施工程序为：施爆区周边调查→炮位设计→配备专业施爆人员→机械清除施爆区覆盖层→钻孔→爆破器材检查→炮孔检查→装药→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果→挖掘机挖土→自卸车运土运至弃土场. 路堑石方爆破设计原则：首先要针对不同岩体进行设计；其次试爆，找出合理爆破参数；第三根据实际情况及时调整和修改爆破设计。石方爆破开挖设计图见图。 主炮孔辅炮孔预裂孔主炮孔预裂孔a)b)c) 石方爆破开挖设计示意图 a)双壁路堑爆破开挖图;b)单壁路堑爆破开挖图；c)双壁路堑爆破炮孔平面图 ⑵、炮孔平面布置与深度设计 主炮孔采用梅花形布置。为提高破碎效果，减少大块以适宜装运及用作填料，布置时采用宽孔距中抵抗线，及较大的孔距a，较小的排距b,a/b≥2.一般最小抵抗线长W=2。4～3.0m，a=4。0~5。0m.孔深H原则上定为8米，但中间遇到台阶，H将选择到台阶高度的1。0～1。5倍，即以超钻消除根坎。 缓冲控制爆破选用的爆破参数,孔距a=1。5m，排距b=1。0m，孔深H比相邻排主爆孔略深点。缓冲控制爆破孔与主爆孔最后一排间距为2。5～3.0m。 光面爆破炮孔间距a=10～16D（D为炮孔直径〉 ，根据石质情况调整前面的系数，炮孔深度L比相邻排的炮孔略深。炮孔保持在同一平面内。 ⑶、 装药 在装药之前,首先检查炮孔位置、方向、深度是否符合要求，孔内是否有残渣、积水和堵塞，发现不符合要求的应及时处理，以免影响爆破效果。具体装药量多少，应根据公式计算和现场实验确定。 起爆药包的制作、装药、堵塞：在现场工作时，将导爆管按孔深和孔外所需的长度剪断,然后与雷管进行组装，把组装后带导爆管插入药包中，并用胶布缠紧，将药卷与插好管的药卷捆绑在一起放入孔底. 较大梯段炮孔装药采取间隔装药方式，以使爆破能量在岩石上均匀分布，深孔控制爆破采用两间隔装药方式,中间不装药部位长不小于2米，炮孔下部装设计药量的三分之二，用钻孔石屑填塞部分炮孔长度后,再将其余的药量装入炮孔;对于小梯段炮孔采用连续装药后堵塞,炮孔口部全部用粘土堵塞捣实，堵塞长度为（0.3～0.5> 孔深，要保证堵塞长度不得小于2。0m,以避免炮孔飞石和能量损失。 在光面爆孔装药时，使用小直径的药卷,沿钻孔深度间断绑在传爆线上，药卷置放于正常装药孔方向的一边。经验得知,当采用硝铵炸药时药卷长一般为200mm,直径为32mm,药卷间距为300～600mm，底部一般比上部多2～3倍。炮孔要全部堵塞，坚硬完整的岩石只可堵孔口处600～900mm。 ⑷、起爆 采用非电复式起爆网络,即“同段别，等微差”起爆网路，此网络特点是:使用雷管段别少,施工操作简单，有利于改善爆破破碎效果,将爆破振动降低到最低限度。起爆顺序:先起爆缓冲控制爆破段，再起爆开挖区主要爆破,最后再爆光面爆破段，先后时间应根据现场实验确定。 ⑸、出渣 所有石方爆破后采用反铲式挖掘机挖装,推土机配合集料，自卸汽车运输至填方路基段或弃土场。部分石料用于排水沟、挡墙浆砌石备料(根据石料质量选用）,符合砌石要求的石料拖至备料场. ⑹、清理工作 爆破后，及时清理危石，凸出于设计边坡线的石块,影响边坡顺直、圆滑的应进行处理，路床岩面标高过高的应凿平，过低的用开挖的石头、石屑或者二灰材料填平碾压密实，若岩层有裂隙水渗流时，设置渗沟引流出路堑至填方处适当位置排水。 ⑹、在爆破施工中要做到“四统一” ①．统一指挥：由现场爆破指挥部负责协调,由起爆指挥员专司起爆令。 ②．统一行动：参与施工所有人员，各负其责，在爆破指挥部的指挥下，进行清场和警戒。 ③．统一时间:每天放炮时间按业主和监理工程师制订的统一规定时间执行,并将此通告相关邻近单位和人员. ④．统一信号:爆破现场的安全标志及信号要事先向相邻单位及人员交代，阐明标志和信号的意义，并请其做好协调宣传教育工作.爆破信号用哨子发出并鸣叫警报器： 第一次：急促的短声是清场信号，即：笛！笛!笛！所有车辆人员立即撤离到警戒区域外或指定的安全地带. 第二次：起爆信号，三声长哨,即：笛—！笛—！笛—!确认具备安全起爆条件时发出，随即起爆。 第三次:解除警戒信号,一声长、一声短。即，笛—笛！确认无拒爆、盲炮后发出。 ⑹、要进行爆破震动监测与爆破总结 ①．为保证周围建筑物的安全，在实施爆破作业中，需将爆破强度控制在一临界值内,对每一炮震动情况应进行爆破震动监测,保证周围建筑物、临近单位的生产及生活的正常进行，保证监测数据准确。 ②．每次爆破后,爆破员应认真填写爆破记录，做好爆破总结.爆破总结由爆破工程技术人员提交，爆破总结应包括：设计评述，提出改进设计的意见;施工概况及安全分析,提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故、处理方法及处理结果，总结经验. 注意事项: 1. 石方开挖严禁采用峒室爆破，近边坡部分宜采用光面爆破或预裂爆破. 2. 石方爆破作业以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破,并应在事前14d作出计划和措施报分部。未经分部技术人员批准，不得采用大爆破施工。当确需地进行大爆破施工时，应严格按《爆破安全规程》(GB 6722-2003）和国家关于爆破施工相关规定编制爆破施工组织设文件,于爆破施工前28d上报审批。 3. 施工队应确定爆破的危险区,并采取有效措施防止人、畜、建筑物和其它公共设施受到危害和损坏。在危险区的边界应设置明显标志，建立警戒线，显示爆破时间的警戒信号,在危险区的入口或附近道路应设置标志，并派专人看守，严禁人员在爆破时进入危险区。 4. 由于爆破引起的松动岩石,必须清除。深挖石方路基施工,应逐级开挖,逐级按图纸要求进行防护。 5. 深挖路基施工应随时对边坡稳定性进行监测,并根据地形征设置边坡控制点。 6. 石方路堑的路床顶面高程，应符合图纸要求，高出部分应辅以人工凿平,超挖部分应按分部批准的材料自费回填并碾压密实稳固。严禁用细粒土找平. 8、填挖交界处施工 当挖方为土或软质岩类时，将超挖区挖至路床底面后铺设第一层钢塑格栅，然后填筑下路床至下路床顶面，铺设第二层钢塑格栅，然后铺设上路床。当挖方为硬质岩类时，填方区填至下路床顶面后,在挖方侧3m范围内超挖2cm,然后铺设第一层钢塑格栅，然后与填方部分一同填筑下路床，在上路床顶面结合部铺设第二层钢塑格栅，然后铺设上路床。铺设钢塑格栅时,应在挖方侧进行有效锚固，锚钉采用ф10钢筋弯制而成。在土质挖方段,锚固钢筋长度不小于30cm。 半填半挖路段及纵向填挖过渡段的路基填料应采用挖方路段的开山石渣（级配相当于碎石土)，或粒径小于10cm的无棱角碎石土填筑，并按照规定的压实标准压实，填筑至路床底部后应采用冲击式振动压路机等措施进行增强补压，以削减路基填挖间的变形差。 当横向半填半挖结合部原地面有地下水出露时,应根据地形设置截、排水盲沟，截水盲沟底面和背水面铺设防渗土工布，顶面和迎水面设置.反滤土工布防渗土工布和反滤土工布均搭接10cm，截水盲沟设置道数根据现场地下水情况确定。 9、检查频率和方法 路堤填料最小强度和最大粒径要求 项目分类 （路面底面以下深度） 上路床（0~0.3m) 路下路床（0.3～0.8m） 堤 上路堤（0。8～1。5m）下路堤（＞1。5m） 零填及挖方 路基 0～0.3m 0。3～0.8m 填料最小强度（CBR）（%） 高速公路、一级公路 15。0 8.0 5.0 5。0 15.0 8.0 填料最大粒径 （mm） 100 100 150 150 100 100 注:*不适用于填石路堤。 路基防护工程施工方法、工艺 本工程路基防护形式有：重力式路肩墙、衡重式路堤墙、锚杆框架码砌预制砼框格、喷播种草（灌木）绿化、挂三维网喷播植草绿化、浆砌片石衬砌拱、预制砼框格填土绿化、M7。5浆砌片石护脚、M7。5浆砌片石护肩。具有形式多样、防护工程量大的特点。 挡土墙防护施工 挡土墙主要施工顺序为：测量放样→开挖基坑→地基承载力实验→基底处理→M7.5浆砌片石铺砌→浇注墙身片石砼（注意预留排水孔、沉降缝）。具体施工方法如下: 基坑开挖 基坑主体开挖采用挖掘机与自卸载重汽车配合作业,并采用人工进行坑壁修整、坑底夯实。在软石、次坚石路段，采用手动风钻破碎或浅孔爆破法进行开挖施工。挖基配合墙体施工分段进行，施工前先进行测量放线,定出开挖中线及边线,起点及终点,并设立桩标，注明高程及开挖深度；然后用反铲挖掘机开挖，多余的土方用自卸车转运到填方路基段或弃土场.基坑开挖深度按照设计图纸施工，一般地段按规范要求应不小于1。0m,位于河滩和河床的挡墙,基底埋深由冲涮深度控制，冲刷线深度在河滩、河床地段不低于2.0m。基底在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水坑进行施工排水,保证工作面干燥及基底不被水浸。 基底处理 基坑开挖完成后，需对坑壁进行修整和对基底夯实处理，基底承载力满足设计要求。根据设计图纸要求，在基底承载力不满足要求的软基地段需采取处理措施. 浆砌片石或片石砼基础 ⑴、基坑开挖后，应进行基底夯实和检平。若其承载力达不到设计承载力要求，则应处理地基,满足设计承载力后才能进行基础的砌筑. ⑵、基坑开挖后要在尽可能短的时间内施工，避免长期暴露和积水浸泡,以防地基承载力降低。 ⑶、砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层时，要先将基底表面清洗,湿润，再坐浆砌筑，如基底为土质,可直接坐浆砌筑. ⑷、基底采用7.5号砂浆支砌时，砂浆中所用的水泥、砂、水等材料均符合现行公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1—2004）.砂浆的配合比现已经通过试验确定，如果因特殊原因砂浆的组成材料发生变化时，重新通过试验确定新的配合比。 ⑸、基底特殊处理地段，采用15号片石砼基础时，片石的含量为砌体体积的50％～60％，石块净距4~6㎝，且使用前应冲洗干净。片石砼配比标号不得低于30号. 砌筑墙身 ⑴、砂浆的类别和强度等级应符合设计规定，在标准养护条件下要28天要达到或高于设计强度. ⑵、砌块在使用前必须浇水润湿,表面如有泥土，水锈，应清洗干净。 ⑶、砌体应分层砌筑，宜以2～3层砌块组成一个砌筑层，砌体较长时可分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑差不宜超过1。2m；分段位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致，竖直缝应相互错开。 ⑷、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌里层，外圈定位行列和转角石应选择形状较为方正及尺寸较大的片石,并长短相间地与里层砌块咬接，当用块石砌筑时，砌体里层平缝宽度不应大于30mm,坚缝宽度不大于40mm;当用片石砌筑时，砌缝宽度一般不大于40mm.砌体里层应砌筑整齐,分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。砌体外露面应进行勾缝，并在砌筑时靠外面预留深约20mm的空缝备作勾缝时用。砌体隐蔽面砌缝可不另勾缝。 ⑸、各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，坚缝砂浆应先在已砌石块的侧面铺放一部分,然后于石块放好后填满捣实. ⑹、较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取开关及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除，坚缝较宽时应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫. ⑺、砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面化应加以清扫和湿润. ⑻、砌筑完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天. 片石砼墙身 挡墙强身采用C15片石砼时，砼中片石含量不大于20%,所用的片石材料应为不易风化的硬质石料，其单轴饱和抗压强度≥30Mpa，最小厚度≥15cm，一条变长≥30cm。 泄水孔、沉降缝施工 本挡土墙每隔2～3m设置一个泄水孔，上下交错布置，孔内预埋Ф5㎝PVC管，视情况增加排数。最下排泄水孔底部应高出地面0.3m，若为浸水墙,则应设于高出正常水位0。3m处。泄水孔的设置除保证美观外，还要做好反滤层，使其真正发挥功能. 沉降缝施工时要贯穿于基础设置，沉降缝内采用沥青麻絮沿内、外、顶三侧填塞，内用泡沫板隔开墙体，宽度均为20mm,除特殊情况外，不得随意移动其位置，保证其外形美观。沉降缝应整齐垂直,上下贯通，不符合要求时必须进行处理。 锚杆框架码砌预制砼框格防护施工 本防护方法适用于坡比1：0。75，每级边坡8～10m,边坡较高的多级软质岩及土路堑边坡。主要施工顺序为:人工凿削或嵌补坡面至平整→坡面锚杆施工→框架开糟、现浇钢筋砼→码砌预制框格→回填土→挂三维网固定→喷射混凝土→喷播植草。 边坡开挖 根据设计要求将边坡挖至设计位置，刷坡。边坡应遵循从上到下，从两侧向中间分级分段施工的原则,每开挖一级加固一级,再向下开挖;每施工一段加固一段,再开挖邻段，切忌全段一次开挖,避免灾害事故发生.石方边坡爆破应严禁放大、中炮,防止因爆破引起灾害事故。 坡面锚杆施工 ㈠、钻孔 ①、锚孔钻进应采用无水干钻。为满足锚固要求，不得采用泥浆等有碍结合强度的护壁造孔,保持孔内干燥及孔壁及干净粗糙。 ②、钻孔机具的选择：应当根据锚固地层的类型、钻孔直径、钻孔深度、锚固工地的场在条件等来选取钻孔设备，在塑性粘土中,可以采用螺旋钻凿或取芯钻凿设备.而在岩层中应采用以压缩空气有动力的潜孔钻机，在岩层破碎或松散的地层中应采用跟套管钻进技术，以保证钻孔完整不坍塌. ③、严格按照设计图中锚杆间距、倾角、高程进行施工，当地形条件限制无法施工时，应会同监理，设计人员拟定新孔位，在未征得监理、设计单位同意时,不得自行变更设计。 ④、钻孔倾斜度偏差：较好岩石地基为1/100～1/200；砾石层、坡面层及不均匀地层，其精度在1/50之下，较深的钻孔可放宽要求。钻孔深度:应满足不得小于设计要求并且应比锚杆长度大20cm；锚孔宽度：不得小于设计要求的9cm。如钻孔时发现锚固段地层差于设计资料时，应及时通知监理工程师和设计单位,以便确定是否满足深度或采用其它特殊措施来满足设计要求。钻孔平面位置偏差≤100mm，锚杆孔间距偏差为±100mm。 ⑤、在安装锚杆前应清孔,确保锚孔清洗干净。 ⑥、在高边坡或场在受限处施工锚杆时，应搭建满足相应承重能力的脚手架，做好安全防护工作。 ㈡、锚杆安装及注浆 ⑴、锚杆安装 锚杆材料采用Φ25螺纹钢筋，长度为5～8m,材料进场后应抽查锚杆的型号、抗拉强度、截面积等力学指标是否满足要求,注意检查锚杆表面无油渍、漆皮、浮锈等，否则清除干净。 锚杆入孔前应再次检查锚孔宽度、深度及倾斜度及孔内清理干净，并检查锚杆长度是否与设计相符合,锚杆无明显弯曲、扭转现象。锚杆安装应嵌入稳固基岩内，锚固端部距孔底距离为20cm，并确保固定锚杆位于锚孔中心,锚杆保护层厚度不宜小于20mm,锚杆外露部分应满足设计要求,确保锚杆与框架梁的锚固牢固性。 ⑵、锚孔注浆 锚孔内注浆采用M30水泥砂浆。浆液应用搅拌机搅拌，拌合到规定稠度，然后缓慢搅拌,一直到灌浆结束，采用转速为1500～2000转/分的高速旋转式的和浆机,灌浆过程中严格排除孔内的气、水，且不影响灌浆质量,影响锚固体与孔壁的接合力，采用孔底灌浆，空口返浆法，灌浆管应插至距孔底50mm～100mm,并随水泥浆的注入逐渐拔出,确保孔内饱满。砂浆锚杆安装完成后,不得敲击、摇动。砂浆锚杆在3d内不得在杆体上悬挂重物，必须待砂浆达到设计强度75%后方可施工框架梁。 ㈢、框架梁施工 ①、测量放线：根据设计要求放出框架梁横梁、竖肋边线。 ②、基槽开挖：按基槽控制边线两侧盖加宽20cm左右开挖出梁肋地槽，以便支设模板。 ③、模板、钢筋安装：搭设模板,安装钢筋,钢筋必须先除锈，调直,然后按设计大样图下料加工并现场绑扎、焊接成形，制作与安装均严格满足规范要求。 ④、浇注竖向、横肋柱：在完成后即可浇注竖向肋柱混凝土，要保证振捣密实. ⑤、其它注意事项：锚杆嵌入框架梁长度及弯勾必须符合设计要求，锚杆与框架梁主筋、箍筋焊接或绑扎牢固；为保持框架梁外表面在同一平面内，可适应调整框架梁厚度，但最薄应不小于设计厚度30cm，坡面凹陷过大的地段最厚不超过60cm，每个框架内多余的岩石应挖除以利于框架码砌。 喷播种草(灌木)绿化防护施工 本防护方法适用于4m以下土质路堤边坡或坡比不陡于1:0.75、边坡高度一般不大于4m得土质路堑边坡。施工顺序：人工清坡→洒水保湿→喷播草种(含灌木种籽） →栽植小灌木→养护。坡面密植小灌木，栽植间距应疏密有致，体现自然。灌木规格一般为30cm×40cm，植种一般选择毛叶丁香、紫穗槐、黄花决明等。 挂三维网喷播植草绿化防护施工 本防护方法适用于填方或挖方边坡,其中填方边坡适用于H≤8。0m的土质路堤边坡；挖方边坡适用于坡比比陡于1:1,每级坡高h≤8。0m土质路堑边坡或软质岩石路堑边坡的路段。 填方边坡施工顺序为：整平边坡→覆改良土（厚3cm～5cm，含灌木草籽）→铺网固定→网上覆土→喷播植草→养护。 挖方边坡施工顺序为：人工清坡→凿削或嵌补坡面至平整→覆改良土(厚3～5cm，含灌木草籽)→铺网固定→网上覆土→喷播植草→养护。 人工将坡面嵌补平顺，根据坡面的干湿情况，用水将坡面浇湿，浇水量以土壤不出现浮土和粉尘土为宜，将稻草切成5~10cm长拌和在回填土中，回填土要经过翻晒、凉干、碾压、过筛成均匀的细粒土,其团粒小于三维网孔,覆3～5cm厚的土壤于平整好的坡面上，坡面覆土后要求起伏小于5cm/2m2. 三维网采用EM4型绿色三维网，厚度≥14mm,单位面积质量≥350Kg/m2；纵、横向拉伸强度≥2.0KN/m。三维网搭接宽度为10cm，周边卷边10cm~15cm，采用U形钉固定，树穴周边U形钉加密固定.边坡坡顶及坡脚分别开挖宽20cm、深30cm的沟槽，将植被网铺设于沟内固定。 浆砌片石衬砌拱防护施工 本防护方法适用于路堤边坡高度大于8.0m时的边坡防护,超高横坡≥4％时的平曲线内侧边坡、凹形竖曲线底部两侧边坡均采用该类防护方法。 路堤边坡高度H<3。0m时,采用满铺浆砌片石，3.0m≤H≤4.0m时设单排衬砌拱,4。0m≤H≤6。0m时设双排衬砌拱，6.0m≤H≤8。0m时设三排衬砌拱，8。0m≤H≤10。0m时设四排衬砌拱。拱形护坡每4个圈设置2cm宽伸缩缝,缝内用沥青麻絮填塞,各接缝处必须严格密封，不得透水。人行踏步(兼流水槽)对应于中央分隔带横向排水管铺设协调进行,无排水管时每100m设一道，但根据边坡高度、路段长度，每一填方路段设置不少于一道为宜。 预制砼框格填土绿化防护施工 本防护方法适用于顺层路段坡高小于20。0m，顺层面清方处理后坡比不陡于1：1的砂页岩层面的绿化处理。 施工顺序：人工清坡→凿削或嵌补坡面至平整→码砌预制砼框格→回填种植土（人工锤面)→挂三维网→覆土→喷播植草（含灌木草籽）. 框格采用C20预制砼,内框长51cm,外框长61cm,框格宽5cm，高15cm。坡脚处设M7。5浆砌片石基座垫基，高约50cm,坡脚三角形框格置于基座上。边坡顶部根据具体情况采用三角形砼框格封顶，挂三维网时坡顶部应卷边并埋入土中不短于20cm.框格节点处采用M7.5砂浆勾缝，缝宽不超过1cm，而框格板间最好不要用砂浆封闭，以供植物生长。菱形框格内填土整平，然后挂设三维网固定，其上再覆盖三维网，最后喷播植草.三维网采用EM4型绿色三维网，厚度≥14mm,单位面积质量≥350Kg/m2；纵、横向拉伸强度≥2.0KN/m。三维网搭接宽度为10cm，周边卷边10cm~15cm，采用砂浆封闭，以供植物生长。 M7。5浆砌片石护肩、护脚防护施工 护肩适用于横坡较陡处的路基边缘加固并收缩坡脚，当护肩高度h≤1.0m时，护肩宽度a=0。8m；当护肩高度h〉1.0m时，护肩宽度a=0。8m.护肩的墙后填料应为硬质石料,基础应设在岩石或坚硬的土层上。 护脚适用于填方量较大的陡坡地段路堤，当路基填方坡脚伸出较远且不稳定时修筑，基础埋深不小于1。0m。若斜坡路堤存在剩余下滑力，则按特殊路基另行处理。护肩、护脚的襟边宽度在弱风化硬质岩石时为0.4m≤p≤0。6m，在强风化岩石或软质岩石时为0.8m≤p≤1。2m，在坚实的粗粒土时为1。5m≤p≤2。0m。 护肩和护脚沿纵向每10m长设一道沉降缝,缝宽2~3cm,以沥青麻絮填塞，塞入深度15cm即可，内用泡沫板隔开墙体。当地面线横坡陡于1:5时，应将基底挖成台阶，以防砌体滑动,阶底应有4％向内倾斜的坡度，宽度不小于2m。 抗滑桩施工 1抗滑桩开挖前准备工作 1) 熟悉设计文件:对抗滑桩设计文件进行审核，主要审核设计工程数量、桩顶高程、桩长、钢筋布置及平面位置是否合理等内容，若设计工程数量有误及抗滑桩平面布置与实地不一致时,应及时与设计院联系进行变更设计处理。 2) 材料的选择和材料的储存、堆放：根据抗滑桩设计文件,对抗滑桩工程所需的原材料（钢材、水泥、砂、碎石等）进行调查及选择，所有原材料必需满足设计文件的要求，同时根据施工工期要求及设计工程数量合理确定材料的库存量，砂、碎石、水泥的堆放需要满足安全标准工地及文明施工要求。 3) 原材料的试验及配合比的选定:抗滑桩所有原材料进场前必须进行试验及检验，合格后方能进场使用，同时根据设计文件混凝土的标号作好配合比的设计工作. 4) 设置混凝土拌合站：混凝土拌合机采用500型强制搅拌机，集中拌制混凝土，混凝土运输采用灌车进行运输。 5) 孔下照明及通风设施：孔下照明采用36v低压照明，为保证用电安全,在灯泡外设置钢丝网护照;当抗滑桩深度超过10米时，为保证施工人员的安全,必需向桩孔进行通风，根据桩孔设计深度选择不同功率的鼓风机进行通风，并随时检测孔内有害气体的浓度,如有超标，则暂停施工。 6) 模板制作及钢筋加工：抗滑桩护壁模板采用钢模板；钢筋加工在加工房内进行，按设计文件要求对钢筋进行加工。 7） 测量放线：施工前对抗滑桩进行准确测量放线，并设置护桩以便桩孔开挖过程中及时进行校核. 8） 为观测滑坡位移情况，在桩体及桩外设置观测点，每天早、晚各观测一次并作好记录。 2开挖 （1） 开挖前准备场地堆放孔内弃渣，边挖边将弃渣用运输车运送到指定的弃土场内. （2） 孔桩开挖前准备用钢筋焊接一块大于孔径20cm的钢筋网,在每天收工时用钢筋网把孔井口盖好，并设置标识牌。 （3） 在抗滑桩地段，当路堑开挖高程至桩顶标高时，应先施工抗滑桩，待抗滑桩竣工达到强度后，再按边坡设计坡率开挖桩前土体。 （4） 应分节开挖,每节高度适宜为0。6-2.0m，挖一节应立即支护一节。围岩较松软、破碎或有水时，分节应较短。分节不应在土石层变化和滑床面处。 （5） 有水桩孔开挖:通常滑坡体内地下水丰富，桩孔开挖时在一定高度范围内会出现渗水及涌水，根据水流大小配备不同杨程抽水机随时抽取孔内渗水,同时有水地段每循环的开挖高度要缩短,并及时施作钢筋混凝土护壁,混凝土采用添加早强速凝剂以提高护壁混凝土的早期强度。 （6） 检查标高：桩孔开挖完成后进行桩底标高检查,检查方法采用绳吊法，根据锁口顶面标高及桩长确定桩底标高，桩孔开挖至设计标高后必须将孔底浮碴清理干净。 3支护 1. 每掘进1。0米时必须护壁，护壁支护，宜用就地灌注混凝土,灌注前应清除岩壁上的松动石块、浮土.护壁采用定型组合钢模安装，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，按设计配护壁钢筋，然后浇注护壁砼，用钢筋插实以保证护壁砼的密实度，应四周均匀浇注，以保证中心点位置的正确。当砼达到一定强度（一般为24小时）后拆模,拆模后进行校正，对不合格部分进行修正,直至合格. 2. 护壁厚度应符合图纸规定300mm厚。 3. 在滑动面处的护壁应加强。在承受较大推力的护壁和孔口加强衬的混凝土中应加钢筋. 4. 在围岩松软破碎和有滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固；当发现横撑受力变形、破损失效时，孔下施工人员必须立即撤离。 4灌注桩身混凝土 （1） 灌注前，应检查桩孔断面尺寸、凿毛护壁，做好安置钢筋的放 样。 （2） 钢筋宜预制成笼，可在桩孔内搭接，搭接不得设在土石分界和滑动面处。钢筋笼制作、搭接要求按技术规范的有关规定办理。 （3） 灌注混凝土必须连续作业，应符合技术规范有关规定；如因故中断灌注，其接缝面应作特殊处理。严禁施工缝在滑动面上. （4） 在施工中有滑动迹象,应加快施工进度，可采用速凝和早强混凝土。 （5） 桩柱上或桩间支挡结构以及与桩相邻的挡土、排水、防渗等设施，均应与抗滑桩正确连接，配套完成. 5灌注桩身混凝土钢筋笼的制作和安装 （1） 在开挖桩基的同时，进行钢筋骨架的制作.主筋接长采用搭接双 面焊时,焊缝长度不小于钢筋直径的5倍.按2。0米间距把加强筋摆在同一柱面上，对称点焊四根主筋,以固定加强筋的位置，再分区对称点焊其它主筋。最后把已制作好的钢筋按设计要求固定在主筋外. （2） 用吊车起吊、安装钢筋骨架时，应避免钢筋骨架撞击他物或起吊 不当落入地上,引起骨架变形。钢筋骨架安放在孔中部，并在加强筋位置，对称点焊四根Ф12的凸形钢筋，凸形钢筋应顶位护壁砼，以固定钢筋骨架，防止砼浇筑过程中钢筋骨架发生位移. 6浇筑砼 桩基砼采用商品砼应一次性浇筑完成，中途不得停顿.所有机械设备均应在施工前进行全面检查，并准备足够的备用设备.砼坍落度控制在7—9cm，用斗车将合格的砼运至孔的顶部，倾倒入漏斗中，让砼沿着漏斗串筒流入孔中。串筒底到砼面的高差控制在0-2。0m,当串筒底接近砼面时，就拆除1节或几节串筒。 距孔口以下2.0米的砼无需振捣,而是借助砼的重力自由坠落捣实。此线以上的砼需用插入式振捣器振捣，使砼密实. 7水下砼的浇筑 当孔内渗水量大于或等于6mm/ min，采用水下砼的浇筑方法浇筑桩基砼. 水下浇筑砼前，应仔细检查导管的气密性,检查吊车、拌和机的完好情况。 封底砼的浇筑：导管、漏斗在孔中拼装完成后，应将导管安放在孔的中部，保证导管底高出孔底25—40cm。按坍落度为16—22cm的要求，拌制2.8~3。2m³砼，当封底砼准备完成后，即可拨出漏斗口的隔水球，让砼沿导管注入孔中。封底成功后，用斗车人工运送或砼运输车直接连续注入漏斗中.在浇注砼过程中，应有备用的发电机和拌和机，以保证砼浇注的连续性。 当导管埋入砼的深度达到6。6米时,暂停拌和，用吊车缓缓提升导管,拆除2。5~4。0m导管，保证导管埋置砼中的深度在2。5~6.0米。所浇砼应超过桩基设计高程70~100cm，在施工连系梁前（无连系梁时,则在施工墩柱前)，凿去桩顶超浇的砼。 抗滑挡墙,是一种阻挡滑坡体滑动的工程措施，由于滑坡的推力较大，抗滑挡墙比一般的挡土墙要设计得宽大些，具有胸坡缓、外形宽大的特点。为了增加抗滑挡墙的稳定性，在墙后应设一二米宽的衡重台或卸荷平台，挡墙的胸坡越缓越好，拟采用1：0。75，设置于滑坡的前缘，基础埋入完整稳定的岩层或土层的一定深度。挡墙背后应设置顺墙的渗沟以排除墙后的地下水,同时在墙上还应设置泄水孔，以防止墙后积水泡软基础。 为了便于施工，抗滑挡墙拟采取搭设Φ4。8脚手架辅助施工，脚手架保证具有足够的稳定性，在每层脚手架上铺设木板作为施工通道。 抗滑挡墙施工工艺与挡土墙及锚索施工工艺类似,在次不再详细叙述。 预应力锚索框架 1 施工方法、方案概述 ⑴、边坡开挖：根据设计要求将边坡挖至设计位置，刷坡。 ⑵、测量放线：根据设计要求放出框架梁横梁、竖肋边线。 ⑶、施工场地搭设:为了便于施工，沿着防护面拟搭设Φ4。8脚手架辅助施工,脚手架保证具有足够的稳定性，在每层脚手架上铺设木板作为施工通道。 ⑷、基槽开挖:按基槽控制边线两侧盖加宽20cm左右开挖出梁肋地槽,以便支设模板。 ⑸、钻孔施工：在基槽内按设计孔位进行钻机定位，开钻成孔。 ⑹、模板、钢筋及锚具安装：搭设模板，安装钢筋，钢筋必须先除锈，调直，然后按设计大样图下料加工并现场绑扎、焊接成形，制作与安装均严格满足规范要求；最后定位锚具。 ⑺、浇注竖向肋柱：在完成后即可浇注竖向肋柱混凝土，要保证振捣密实。 ⑻、锚索施工：安装锚索钢绞线，封闭锚固端注浆孔、排气孔，张拉锚索,最后用砼封闭锚具外露部分。 ⑼、横向肋柱施工：开挖修整横向肋柱地槽，立模、安装钢筋，浇注砼。 ⑽、收尾施工：清除碎落台土体,浇注片石砼基础并进行表面平整。 详细施工工序参见下表：框格梁施工工艺框图。 劳力材料机具准备绑扎钢筋加工锚杆、锚索，下料，焊接锚杆、锚索防锈处理场地平整运至工地确定桩顶标高开挖竖向肋槽钢筋清除土体钻机就位达模，架设钢筋，锚具定位安装锚杆、钢绞线锚固段注浆，封闭注浆孔与排气孔浇注竖向肋桩，张拉锚索锚杆，锚具外露部分封头顺序开挖横向肋柱坑糟并浇注清除碎落台土体，浇注片石砼基础，平整表面施工下层边坡直至接上路基边沟 2主要施工工艺 施工除应严格遵守中华人民共和国交通部部颁标准《公路路基施工技术规范标准》、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004）有关要求外，尚须注意: ㈠、石方开挖 ⑴、开挖顺序 边坡应遵循从上到下，从两侧向中间分级分段施工的原则，每开挖一级加固一级，再向下开挖；每施工一段加固一段,再开挖邻段，切忌全段一次开挖,避免灾害事故发生。 ⑵、石方爆破 边坡爆破应严禁放大、中炮，防止因爆破引起灾害事故。 ㈡、肋柱施工 ①、所有钢筋的加工、安装和质量验收等均应按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的有关规定进行。 ②、锚索框格肋柱嵌入深度应按如下设置：硬质岩石边坡不需嵌入岩面内，框架基础先铺垫5cm厚砼垫层，在进行钢筋的制安,如遇局部架空可采用M7.5J浆砌片石嵌补，软质岩或土质边坡框架梁嵌入土层内.框格竖肋要上下顺直，横梁左右平齐，并确保钢筋砼的施工质量,当岩性为硬岩时，坡面难以平整，为保证框格美观，局部空洞要采用素砼补齐，框格横梁每隔3～5排框格设2cm的伸缩缝，设在框格中间，内填浸沥表木板。 ③、肋柱定位必须准确，应垂直于路线，当实测边坡高度不以整8米计时，调整最上一台肋柱高度,高度变化应平缓渐变，尽量减少破坏坡面原状土及植被。 ④、单根竖向肋柱及锚索施工完毕后，应按施工图按顺序开挖出其余肋柱槽并浇筑。 ⑤、肋柱内管道应按设计设置#字型定位筋并点焊在主筋上，不容许铁丝定位。确保管道在浇筑混凝土时不上浮，不变位.管道设置的容许偏差不得大于+10mm，横向不得大于5mm,肋柱加密箍筋间距可根据实际情况调整,确保管道位置正确. ⑥、每段肋柱混凝土浇筑后应立即检查每一管道是否漏浆和堵管。 ⑦、锚索肋柱强度满足设计要求,外观上顺直，美观，无麻面. ㈢、锚索工程施工 ⑴、造孔 ①、锚孔钻进应采用无水干钻。为满足锚固要求,锚固段造孔时,不得采用泥浆等有碍结合强度的护壁造孔，保持孔内干燥及孔壁及干净粗糙。 ②、钻孔机具的选择：应当根据锚固地层的类型、钻孔直径、钻孔深度、锚固工地的场在条件等来选取钻孔设备，在塑性粘土中，可以采用螺旋钻凿或取芯钻凿设备。而在岩层中应采用以压缩空气有动力的潜孔钻机，在岩层破碎或松散的地层中应采用跟套管钻进技术，以保证钻孔完整不坍塌。 ③、严格按照设计图中锚索间距、倾角、高程进行施工，当地形条件限制无法施工时，应会同监理，设计人员拟定新孔位，在未征得监理、设计单位同意时，不得自行变更设计。 ④、钻孔偏差：较好岩石地基为1/100～1/200；砾石层、坡面层及不均匀地层，其精度在1/50之下，较深的钻孔可放宽要求。钻孔深度应满足锚固段的有效长度及安全储备并有不小于50cm的预留深度。如钻孔时发现锚固段地层差于设计资料时，应及时通知监理工程师和设计单位，以便确定是否满足深度或采用其它特殊措施来满足设计要求。钻孔的孔径、倾角、方向角等的误差，参照国际锚固协会(FIP）规范，采用如下值：与锚固钻孔轴的误差在75mm以下；与设计锚固轴线的倾角、水平角误差在+2.5°以下;锚固孔布置误差为锚索长的1/30以下。 ⑤、在穿钢绞线前应清孔,确保锚孔清洗干净。 ⑥、在高边坡或场在受限处施工锚索时，应搭建满足相应承重能力的脚手架。 ⑵、锚索制作、运输及安装 ①、制索材料 A、采用7 股φ15.24钢绞线，预应力钢绞线必须符合冶金工业部现行的《预应力混凝土结构用钢绞线》国家标准，GB5224—85的规定，并进行现场抽检钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度确定是否符合规定，对不合格产品严禁使用。 B、要求钢绞线必须保证粘结力，无油污及泥土等物质沾污，及无腐蚀砸伤的死弯等，钢绞线运抵后应放置在室内并防止锈蚀。 ②、锚索制作 锚索应按设计的锚固段、自由（张拉）段、锁定头的长度和结构要求制作. A、下料：采用机械切割机切割满足锚索设计及张拉要求长度的钢绞线,严禁使用电焊或气焊切割。 B、在加工车间或厂棚利用特殊的支架将切好的钢绞线摆平顺，进行必要的清污除锈处理。 C、对进行了除锈处理的钢绞线涂刷强力防涂料，然后在自由段再涂防护油并套上套塑管，套塑管应采用管壁均匀厚度为1mm的原生塑管或尼龙管材,不宜采用聚乙烯塑料，中间不得有接头的接缝，自由段与锚固段相接处应将锚固段相接处应采用粘胶或其它止水材料缠封。如采用无粘结钢绞线,可省去此工序,但应将锚固段除去油污。最后用特殊的扩张环、紧箍环等把已经处理好的钢绞线按设计图组合在一起制成锚索，锚索上应有一根通至底部的灌浆管。扩张环可采用聚乙烯材料模塑加工（弹性模量应于浆体凝固后的强性模量)。紧箍环可采用8#铅丝绑扎而成.为防止钢绞线散开，影响设锚，同时避免下锚时，泥土灌入堵塞注浆管，锚固前端采用锥形导向帽，导向帽就牢固地焊于钢绞线上.为防止钢线外的水泥浆体开裂,引起较大的预应力损失，应在锚固段钢绞线外包裹钢丝网，钢丝网孔大小约为1.5×1。5cm2,钢丝网伸入锚索自由段内约为50cm。 D、钢绞线编束时,应逐根理顺,捆扎成束,不得紊乱。 E、锚索制作完成后，应进行外观检验,并签发合格证，用塑料包裹好，并卷成直径约为2m的圈，并存放并按锚索长度、规格进行编号，使用前应经监理工程师认可。 ③、锚索运输 锚索的运输与吊装应因地制宜拟定方案。索在水平运输中各支店间距不得大于2m，锚索弯转半径不宜过小，发不改锚束结构为限，垂直运输时，除主吊点外,其它吊点应能使锚索快递，安全脱钩；运输、吊装过程中应细心操作.不得损坏锚束及其防护涂层。 ④、锚索安装 A、锚索入孔前应进行下列各项检验，并经监理工程师认可：锚孔内及周围杂物必须清除干净；锚索长度应与设计孔深相符;锚索应无明显弯曲，扭转现象,锚索防护涂层无损伤，凡有损伤的必须修复。 B、用人力将锚索抬起塞入钻好的锚孔中，若遇坍孔刹车索未下至设计深度时，必须将其拔出，重新用钻机清孔,然后再下锚,直到满足设计要求为止.下锚过程中不应损伤锚索的防护措施。 ⑶、注浆 ①、注浆工艺要求 A、水泥砂浆采用标号不低于525，生产日期在3个月内的新鲜普通硅酸盐水泥制成的水泥砂浆,水灰比为0.40~0。45。搅拌后的泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。 B、当因工期等原因要求速凝时，可加速凝剂，也可掺入对预应力钢绞线无腐蚀作用的膨胀剂等到外加剂，其他配置不变。 ②、制浆注浆 A、浆液应用搅拌机搅拌，拌合到规定稠度，然后缓慢搅拌,一直到灌浆结束，具体操作，可按先放水，再放水泥，最后加砂。全部投料后，在规定的时间内搅拌均匀，采用转速为1500～2000转/分的高速旋转式的和浆机。大约搅拌两分钟即可,然后存入缓慢搅拌的储浆桶中，待计划的浆量储够后,开始注浆。在不漏浆的情况下，每孔可一直灌满，不得分开灌入，以免浆液渗入气泡。 B、灌浆过程中严格排除孔内的气、水，且不影响灌浆质量,影响锚固体与孔壁的接合力，采用孔底灌浆,空口返浆。 C、在浆体未凝固前不得移动锚索，并需要进行养生。 D、锚孔浆液容量一般取设计用浆量的120%～130%，裂缝发育存在的溶洞、溶缝时浆会超灌很多，制浆前与灌浆过程中要充分注意. E、如遇孔道堵塞,必须更换注浆口,但必须将第一次灌入的水泥浆排出，以免两次灌入的水泥浆之间有气体存在。锚索下入孔后6个小时内必须注浆，有地下水的孔，造孔成孔后的4小时不能下锚时，应在下锚前重新洗孔,速洗、速设锚，速注浆。锚索注浆时，应等待锚孔内水泥浆面稳定后才停灌,不稳定时，应继续缓慢加压注浆,不稳定不得停灌。在灌满孔道并密封排气孔后，宜再继续加压至0。5～0.6Mpa，稍后再封闭灌浆孔。 ③、灌浆压力 为保证锚索的承载能力，灌浆的最低压力以0.4～0.8Mpa为宜，岩层中，无裂隙的灌浆压力可以取低值，有裂隙时，可在下锚前采用自流预灌浆,再钻孔、洗孔、设锚,在土层中，可根据土体的密实性能，选用不同的的灌浆压力，土层密实时，选用0。4～0。6Mpa，土质疏松时,选用0。6~0。8Mpa。 ⑷、张拉与锁定 预应力锚索的张拉必须在灌浆体及抑制件、结构物混凝土工程达到龄期强度后，才能施加预应力,并通过张拉试验或验证确定是否满足设计规定的承载力. ①、张拉设备 张拉千斤顶应采用带有压力计的双向伸长的双头千斤顶。并且在每个施工点前均应进行校验。千斤顶在下列情况下应重新标定： A、已使用六个月。 B、 严重漏油. C、主要部件损伤 D、引伸量出现系统性的偏大或偏小。 E、张拉次数超过施工规范规定的次数. F、张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定,否则应停止使用。 G、千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。 H、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤,如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小,如出现滑丝或明显的夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸过大。 ②、锚具 锁定钢绞线的锚具必须采用质量好的大厂合格产品;应抽样检查夹片硬度;应逐个检查锚具及垫板孔口内有无毛刺，对有毛刺者应予退货,不准使用；锚具和夹片应涂抹防锈漆，使用时不得有锈，有水及沾污其它杂物；孔内空隙应用挤压法确保防护剂填满。垫板下的锚孔应压入水泥砂浆。确保垫板下锚孔无空洞及空隙；对夹片与钢绞线卡紧部分的防护宜采用防护油涂层防护,结锚具及锚索的外露头采用混凝土封闭防护。使锚具处于混凝土形成的碱性环境中. ③、张拉 A、确定施工预加应力参照日本VSL锚固工程规范规定，可采用以下公式确定施工张拉预应力值: ppxx(pp)oi L式中P—-施工时所需要施加的预应力(KN）； PO——最大试验荷载(KN）； Pi—-初始试验荷载（KN）； L--试验最大荷载～初始试验荷载下的变形量（mm)； Px--锁定后所获得的预应力（KN），并假定夹片锚楔的压缩量ε最大为6mm，最小变形量为1mm，各种型号的夹片规定不同。 B、初值预拉：在张拉前对单根钢绞线须选定吨位进行预拉,使每根钢绞线处于初始的相同受力状态。然后安装张拉千斤顶，使每根钢绞线上受力均匀. C、预应力张拉:张拉时应将施加的预应力张拉值分成3～5级进行循环张拉，每级张拉荷载设计为张拉力的1/3～1/5.岩层地质可取3级,土质地层宜取较多的级数。每次循环间隔时间,岩层地质可取1小时左右，土质地质可取1天左右。软散软弱的地层间隔时间宜长些。 每次加载，需稳定一段时间,一般情况岩石地层稳定时间宜在10分钟左右，土质地层宜在20分钟左右。松散、软弱地层稳定时间宜更长些。操作控制，以张拉值稳定时间的2倍为度。 D、锚索张拉时，一定要将锚索扶正与工作台垂直后,再安装千斤顶，张拉时应设别架保证千斤顶与工作台面垂直，确保各根钢绞线受力均匀。张拉时应注意安全第一，张拉千斤顶后绝对不能站人. E、每次张拉应有完整的原始记录。 F、预应力采用引伸量与张拉力双控制,以引伸量为主，引伸量误差就在－5％～＋10％范围，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1％，且不允许整根钢绞线拉断。断丝是指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间,钢丝在张拉时或锚固时被破断。 G、预应力的张拉工作班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工担任此项工作. H、锚索在张拉过程中应始终有监理工程师现场检查，发现异常及时报告以便采取必要措施。 ④、锁定封锚 确认锚索承载能力后，全部锚索张拉够吨位，产生工程效果后，可切断外露的工作钢绞线，但应在锚具顶面外留80~100mm线头 ，不宜留的太短,以防钢绞线滑掉入而失效。然后采用防腐涂料仔细涂刷外露钢件（锚具、夹片、钢绞线、钢垫板等）。在锚孔中补浆后，用C20混凝土封闭全部外露的锚具及金属垫板等,保护、防护锁定头,使之成为沁久锚固工程的组成部分，封锚砼任一部位的最小厚度，不得小于30mm，所有管道及管道与锚具的连接均应确保其密封性。锚索锁定后48小时内若发现有明显的就力松弛时，应进行补偿张拉。 路基排水工程施工方法、工艺 本单位工程路基排水系统由边沟、排水沟、平台及山坡截水沟、各种型式的跌水、急流槽及天然河沟等组成。排水沟、边沟、截水沟、急流槽等均采用M7.5浆砌片石铺砌防护。 要求重视施工期间的临时排水工程，应结合永久性排水工程开挖临时排水沟。挖方路段应结合山坡截水沟的位置开挖临时排水沟，避免雨水冲刷坡面,影响边坡稳定；填方路段应结合排水沟的位置开挖临时排水沟，降低路基基底潜水位。 边沟、排水沟、截水沟 1 施工前提条件 ⑴、设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复,并对班组进行了详细的施工技术交底。 ⑵、所需的材料如砂、片块石、水泥已进场并检验合格，砂浆配合比已确定。 ⑶、所需的机械设备、人员已准备就绪。 ⑷、现场的安全质量保证体系已建立,分项工程责任牌已制作，明确了各工点、工序负责人。 ⑸、根据图纸要求，边沟、排水沟的现场放样完成，并经复核与现场地形符合，与桥涵、结构物及线外排水系统或自然排水系统平顺衔接，能够形成完整的排水系统。 ⑹、开工报告已得到批复，施工现场的劳动力满足施工进度要求,施工进度计划及施工方案得到批准。 施工前提条件 基坑开挖 沟体砌筑 砂浆养护 伸缩缝处理 2 施工技术与工艺 ⑴、排水沟、边沟、截水沟的测量精确放样,确保沟体线形美观,直线线型顺直，曲线线型圆滑。 ⑵、放样一般以两个结构物之间的长度为一个单元，以确保边沟、排水沟与结构物的进出水口顺利连接。 ⑶、截水沟顶面应略低于自然坡面，若遇冲沟应设缺口将水导入截水沟。 ⑷、基坑开挖根据土质情况，可采用机械开挖和人工开挖配合完成，也可采用人工开挖成型.如采用机械开挖，应防止超挖，应留出5～10cm左右的富余，由人工修整成型,确保边沟、排水沟的边坡平整、稳定，严禁贴破。基坑开挖后，需进行沟底高程复测。 ⑸、基坑开挖土方应堆置在与路堑边坡顶一侧并予以夯实或运出场外，禁止堆放在排水沟外侧，影响场地的外观及排水效果，或回流至排水沟内影响正常排水。 ⑹、采用干砌片石铺筑时,应选用有平整面的片石，各砌缝要用小石子嵌紧，采用浆砌片石砌筑时,砌缝砂浆应饱满，沟身不漏水，若沟底采用抹面时，抹面应平整压光。 ⑺、标边沟排水沟的进出水口,应妥当加固,以防水流危害路基。 ⑻、截水沟出水口一般应设深度不小于1米的截水墙或消能设施，以免出水口在水流作用下冲毁。 急流槽 1 施工前提条件 同边沟、排水沟、截水沟 2 施工工序 测量放样→基坑开挖→墙体砌筑。 3 施工技术与工艺 ⑴、急流槽必须用浆砌坞工结构，跌水的台阶高度可根据地形、地质等条件决定，多级台阶的各级高度可以不同，其高度与长度之比应与原地面坡度相适应,台阶高度一般不大于0。5～0.6m，通常为0。3～0。4m。 ⑵、跌水可以用浆砌片石或水泥砼浇筑，沟槽壁及消力池的边墙厚度：浆砌片石为0。25～0。4m,砼为0。2m,高度应高出计算水位至少0.2m，槽底厚度为0。25～0.4m,出口设置隔水墙. ⑶、跌水一般设有消力槛，设置时槛的顶宽不小于0.4m，并设有尺寸5cm×5cm～10cm×10cm的泄水孔，以便水中断时，排出消力池内的积水。 ⑷、跌水槽一般筑成矩形，但跌水高度不大，槽底纵坡较缓,亦可采用梯形断面,梯形跌水槽身，应在台阶前0.5～1.0m和台阶后1.0～1.5m的范围内加固. ⑸、急流槽的纵坡，一般不宜超过1:1.5，可用浆砌片（块）石砌筑或混凝土浇筑。 ⑹、为防止滑动，可在斜坡急流槽背砌防滑平台以阻止下滑。 ⑺、进水槽和出水槽底部应用片石铺砌,水泥浆勾缝,长度一般不小于10m，个别情况,应在下游铺设厚0。2~0。5m长2。5m的防冲铺砌。 ⑻、急流槽很长时,应分段砌筑，每段长不宜超过10m，接头处以防水材料填缝,密实无空隙。 ⑼、急流槽宜砌成粗糙面,或嵌入约10cm＊10cm坚石块，用以消能减小流速。 ⑽、对于汇水面积较大的路堑边坡急流槽，应考虑加大、加深急流槽尺寸，并在底部设消能设施后，导入路基排水系统。 盲沟 测量放样 基坑开挖 反滤层设置 排水层设置 封闭层施工 ⑴、盲沟的基坑开挖宜自下游向上游进行，并应随挖随即支撑和迅速回填，暴露时间原则上不超过7天,以免造成坍塌,支撑盲沟应间隔开挖. ⑵、当盲沟开挖深度超过6m时,须选用框架式支撑,在开挖时自上而下随挖随夹支撑，施工回填时应自下而上逐步拆除支撑. ⑶、盲沟的埋置深度，应满足渗水材料的顶部（封闭层以下）不得低于原有地下水的要求。当排出层间水时，盲沟底部应埋于最下面的不透水层上. ⑷、当采用无纺土工布做反滤层时,应先在底部及两侧沟壁铺好地位,并预留顶部覆盖所需的土工布，拉直铺设紧贴下垫层，所有纵向或横向的接缝应交替错开，搭接长度均不得小于30cm。 ⑸、盲沟的底部和中部用较大碎石或卵石（粒径30mm～50mm）填筑,在碎石或卵石的两侧和上部，按一定比例分层（层厚约150mm）并填较细颗粒的粒料(中砂、粗砂、砾石)，做成反滤层，逐层的粒径比例,大致按4：1递减。砂石料颗粒小于0。15mm的含量不应大于5％。在盲沟顶部做封闭层，用双层反铺草皮或其他材料(如土工合成的防渗材料）铺成，并在其上夯填不小于0。15m的粘土防水层。 ⑹、盲沟的出水口宜设置端墙壁，端墙下部留出盲沟排水通道大小一致的排水沟，端墙排水孔底面跨排水沟沟底的高度不宜小于0.2m,端墙出口的排水沟应进行加固，防止冲刷。 ⑺、填石盲沟只宜用于渗流不长的地段，且纵坡不能小于1％，宜采用5%，出水口底面标高应高于沟外最高水位0.2m。 ⑻、盲沟出口设在挖方路基外路堤边坡高为1。5m处，将水排出路基外。盲沟外侧用透水土工布包裹，形成反滤层，在盲沟出口处外部用镀锌铁丝网包裹,以防砂石料流失。 涵洞、通道施工 本单位工程涵洞通道的作用有通车、过人及排水,根据不同用途，首先按照设计要求对基底采取不同的方法进行处理，然后施工侧墙及顶面,具体步骤见施工工艺及方法。 涵洞通道施工方法、工艺 施工流程:施工准备及测量放样→基坑开挖→基底夯实→基础及垫层施工→基础钢筋制安→基础模板安装→基础砼浇注→涵身钢筋制安→涵身模板安装→涵身砼浇注→预制,吊装盖板（现浇盖板）→附属工程施工。 ㈠、准备工作及测量放样 按图纸设计的桩号、标高、几何尺寸，进行施工测量放样,首先放出涵洞的轴线、中桩和进出口两侧端点，并用石灰撒出基坑开挖线，以便施工过程中随时控制涵洞中轴线.基础开挖前报监理工程师复测同意后方可进行下一道工序施工。 ㈡、基坑的开挖与处理 ○，1、开挖前，先开挖临时排水沟，设置过道交通，保护原有水系和原有交通。错误!、基坑开挖，根据不同的地质情况，采用不同的开挖方式.土方以挖掘机辅以人工开挖，石方用小型爆破， 并适宜放坡，避免造成坍坑，确保基坑四周稳定,另外施工时，如因雨水等积水浸泡基坑时，应及时排除积水，确保基底干净、无积水。开挖的土石方可作废方处理。 错误!、在未风化的岩层上修筑基础时，先将岩面上松动碎石、淤泥、苔藓等杂物清除后凿毛洗净岩面，若岩面倾斜时将岩面凿成台阶，使承重面与重力线垂直。 错误!、在风化岩层上修筑基础时，按基础尺寸凿除已风化的岩层，在砌筑基础施工的同时将基坑底回填、封闭. 错误!、基坑开挖到设计高程后进行承载力检验，承载力达不到设计要求则立即上报按监理工程师的指示进行处理。 错误!、粘土层基底，地基承载力检验合格后，妥善修整,在最短的时间内砌筑基础。 ○，7、为保证排水，基础从下游往上游以伸缩缝为段落修筑。 基坑检查： 开挖基坑检查项目 项次 1 2 3 检查内容 轴线偏位（mm） 基底标高（mm） 基坑尺寸（mm） 规定值或允许偏差 200 土质 ±50 石质 +50,—200 不小于图纸尺寸 检查方法 用经纬仪测量纵、横各2点 用水准仪测量5-8点 用尺量 ㈢、基础施工 ⑴、基础砌筑 石料在施工前应浇水湿润，表面如有泥土、水锈应清洗干净，砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层,应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑，如基底为土质，可直接坐浆砌筑。 砌体应分层砌筑，各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块与里层砌块交错连成一体。砌体里层应砌筑整齐，里外应一致,各砌层的砌块应安放稳固,砌块间应砂浆饱满、粘结牢固。 洒水养护,确保砂浆砌缝无裂纹、无裂缝,确保砌体整体牢固，勾缝砂浆10号，勾凹缝,沉降缝设在涵台台背与挡墙相接附近使涵洞与挡墙的沉降各自分开。 ⑵、基础浇筑 本标段涵洞通道基础采用片石混凝土浇筑,模板采用木模，按照设计图纸一次加工安装，严格控制模板外形尺寸。在浇筑过程中派专人四周观察，防止跑浆、爆模。施工中采用的片石应符合质量要求。由于涵洞基础底板厚度不超过50cm,浇筑时采用一次浇筑成型,在添加片石的过程中，要边振捣边往里加片石，片石数量不超过混凝土体积的25%，加片石时应注意，片石与模板之间的距离不得小于10cm，片石与片石之间的距离不得小于20cm。沉降缝按图纸或监理工程师意见设置. ㈣、涵台砼浇筑 涵台模板拟采用钢模，以确保砼外观,为了提高墙身模板的整体钢度,内外侧墙模板用钢管支撑和拉杆连成整体，对穿螺杆用Φ14钢筋，拉杆间距按纵、横60cm×60cm设置。侧墙模板的内撑采用PVC管。为避免影响模板的的稳定，施工运输便道支架与模板支架分开搭设。模板要均匀刷一层脱模剂，接缝用水玻璃刮密合，防止漏浆。模板安装后,对其平面位置、标高、直度、拼接接缝、支撑稳定性进行检查，经监理工程师验收签认后方可浇注混凝土。混凝土应根据基础所设置的沉降缝分段、分层进行浇筑，并严格控制其坍落度，每层分层厚度不超过30cm，且保证在下层混凝土初凝前进行上层混凝土的浇筑，防止出现施工冷缝。混凝土拌合好后用运输车运送至施工现场，人力翻斗车辅助运输。在浇筑混凝土时，如果下落高度超过2m,必须采用串筒下料。混凝土振捣要密实，不得出现蜂窝、麻面等现象，施工中还派专人对模板、支撑进行检查，发现“跑模”现象，及时进行处理。 使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1。5倍；与侧模应保持50~100mm的距离;插入下层混凝土50~100mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板钢筋及其他预埋件. 对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止.密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 混凝土浇筑完毕后，派专人进行洒水养护,特别是混凝土形成强度的前七天更应该注意,使混凝土经常处于湿润状态。以扩散混凝土内部的水化所产生的热量，防止混凝土出现裂缝。施工人员随时注意检查混凝土的养护环境，混凝土的养护好坏，直接关系到混凝土强度,故混凝土的养护工作尤为重要.待混凝土达到设计强度的75%时，才可拆除模板。 ㈤、盖板砼浇筑 ⑴、钢筋加工与安装：钢筋使用前首先除污、除锈，根据设计施工图,将钢筋按图纸上的尺寸加工成半成品,然后将各种编号的钢筋按图纸要求和绑扎顺序制作成钢筋骨架.钢筋搭接采用电弧焊接，钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋在搭接范围内轴线一致，以减少偏心。搭接时双面焊的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。 模板安安装完经监理工程师验收合格后,将钢筋骨架按图纸的位置安放并固定。主要是保护层厚度要正确，要符合规范要求。 ⑵、盖板现浇：对于单块盖板重量太大，吊车起吊能力或者作业场地有限的采用现浇，现浇支架采用满堂式钢管支架。支架纵向间距采用1.2米，横向间距采用1.1米.其中设置两排水平横杆和三排剪刀撑以增加支架的稳定性与刚度，支架搭设是在盖板涵的基础上进行的，故支架基础是无需处理。 模板采用整体钢模和组合钢模板，经检验合格，方可进场使用，模板要求表面平整度、强度和刚度符合设计要求。首先在支架上铺设底模，高度与涵台齐平,要求模板接缝紧密，无错台，平整且稳定无晃动，接着在盖板与台帽接触处设置厚1cm的油毛毡。 经监理工程师对模板安装、钢筋加工与安装、原材料检验合格后才能浇筑砼。砼分别按1、3、5块和2、4、6块盖板间断来浇注,侍1、3、5块初凝后，将侧模拆除后再浇2、4、6块。砼由强制搅拌机拌和好后用斗车运送,采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入间隔不大于其作用半径的1。5倍，振捣棒应避免碰撞模板，使用熟练的砼工，确保砼不少振、漏振或过振。砼按设计配合比按进行搅拌，严格控制在运输过程中出现离析等情况,混凝土到达现场，现场做试验,发现混凝土不合格拒绝使用。 ⑶、盖板预制：对于单块盖板重量较小,采用在T梁预制场预制，平板车运输吊车吊装的方式. ⑷、拆模:待混凝土达到设计要求的强度的85%以上方可拆模.拆模时严禁碰到盖板,避免外观受影响，拆除的模板进行抹油保养，防止生锈及变形，以便于下一次的使用. ⑸、砼养护。在砼浇筑完待表面收浆后开始养生，并用饱水物覆盖，避免太阳暴晒，并经常洒水养护,使其保持饱水状态，养护时间不少于7天. ㈥、防水层 ⑴、砼盖板或板顶、侧板外表面在填土前涂刷沥青胶结材料，以形成防水层。 ⑵、涂刷的层数或厚度应按图纸或监理工程师的指示进行。 ㈦、沉降缝 ⑴、缝宽一般为2~3厘米，设置道数、宽度和位置按图纸每4—6m或监理工程师指示进行，并采用监理工程师批准沥青浸过的麻絮。 ⑵、在缝处应加铺油毡，层数及宽度按图纸所示，具体的施工方法，应经监理工程师批准。 ㈧、洞口工程 外观表面平整，线性流畅.根据设计图纸及监理要求施工,并依据相关技术规范要求施工。 ㈨、盖板吊装 对于单块盖板重量较小，采用在预制场预制，平板车运输吊车吊装的方式. 施工注意事项 ⑴、基坑开挖到位后,必须对地基土承载力进行检验，符合设计要求后再下基。 ⑵、浆砌圬工的砌筑，必须按规定错缝，与台底的衔接面留出石笋；砼基础与台身衔接面需埋设锚筋。 ⑶、涵身在顺水流方向每隔4-6m设置一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm。坚实地基（如岩石等）上可不设沉降缝。 ⑷、清扫基础顶面并充分湿润后，方可铺浆砌筑圬工台身；砼台身除清洁及复位预埋钢筋外，对糙面不足的部位应凿毛后方可进行砼浇筑。 ⑸、浇筑砼台身前，必须对模板强度、断面尺寸、支撑稳定性、沉降缝位置及其隔断的位置（沉降缝与盖板安装方向平行，并沿洞身全断面设置）和台顶标高等进行检查验收,合格后方可进行浇筑. ⑹、台帽砼浇筑要求同台身，同时宜在台帽和台身接合面设置锚筋. ⑺、盖板预制时，必须保证受力主筋的保护层厚度及砼捣实密度. ⑻、必须在预制盖板的强度达到设计强度的70％时,方可脱模移运. ⑼、预制盖板块件堆放时采用两点搁置，盖板的安装采用吊车安装. ⑽、检查涵台顶面标高及平整度，并清扫干净，铺设两层油毡后，开始安装盖板。盖板宽度不得跨越沉降缝,安装与涵台正交。 ⑾、盖板安装就位后，必须清扫干净，用水冲洗湿润后，板间缝隙用M15水泥砂浆填塞密实；板端与台帽间隙先用小石子嵌紧，再用砂浆填塞并插捣密实。 ⑿、沉降缝填塞：基础（含洞底铺砌)沉降缝填嵌涂沥青木板或沥青砂，并在流水面用1：3水泥砂浆填塞深15cm以上；台身外背用热沥青浸制麻筋填塞，深度5cm以上，台身内面同基础一样填塞。 ⒀、在洞身与填土接触面上，均匀敷涂热沥青两道，每道厚约1.5mm，以防洞身渗水。 ⒁、分离式基础的洞底铺砌及洞口铺砌（含整体式基础），必须在密实度达96％的地基上进行。 ⒂、涵洞洞身两侧填土应分层夯实，其长度不应小于洞身填土高度的一倍,压实度不应小于97％。 ⒃、台背后填土，必须在洞身防水措施完成后方可进行,并严格执行施工技术规范分层碾压密实；涵顶填土厚度在0。5米以内时,严禁用振动式压实机进行碾压。