作 业 指 导 书 工序名称 设 备 注塑 130T 注塑机 文件编号： 版本：A0 共 2 页 第 1页 工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数： 塑料名称 温度℃ 时间h 区段 射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4 PA66-GF30 110 4~6 温度 320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar、±15mm） 部位名称 速度 % 压力 bar 终止位置 mm NO 工步 1 检查 锁 模 合模启动 30 50 快速合模 50 40 低压锁模 25 35 高压锁模 85 120 5 高压开模 35 80 60 开模 快速开模 35 55 慢速开模 30 40 减速开模 15 30 注射一段 75 70 100 射胶 注射二段 75 85 40 注射三段 75 80 10 保压 15 50 \\ 溶胶 塑化 80 80 100 后防涎 50 50 120 冷却计时 10s 250 140 80 对象 方式 注塑机 点检 目视 模具 注塑料 量具 目视 目视 150 180 230 方法 按《设备点检卡》的要求操作 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件） 检查模腔：无废料、清洁、无异常 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥 注塑件定型后的尺寸检验 设定各区温度，开机加热(如表1) ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化 ·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作； ·试模：将注塑机由手动调成半自动\\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业 2 3 加热/升温 温度 调试 ·合格的模具 目视 ·注塑料 ·注塑机 1 / 8
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生产图示： 打开电源 NO 工步 4 生产 烘料 作 业 指 导 书 工序名称 设 备 清理 注塑 130T 注塑机 关闭 文件编号： 版本：A0 共 2 页 第 2页 打开冷却水 清料、碎料 座退 手动 合模 打开电热 溶胶 座进 开模 打开安全门 自动/半自动 顶出 取出水口、产品 打开马达 手动 合模 检查与转移产品并记录 检查顶针是否回位 关安全门 检查水口、产品是否取完 对象 ·调试合格 方式 目视 方法 ·当注塑机自动开模后，打开前安全门，待顶 针顶出产品后，取下水口与产品，并把产品放入水中浸泡；检查模具水口与产品是否取完，关上前安全门，检查顶针是否退回到位；按以上步骤循环生产作业 ·产品放水里定型浸泡30-60分钟 ·挤塑完后，退出射台，清除机筒剩余塑料，模腔清除杂质并喷防锈油 5 6 检查与记录 ·质量记录表 样件比对 与时抽检： ·外观：连续监控、用修边刀去除毛刺、水口 ·尺寸：首中末5件/次 ·重量：首中末5件/次，每件重60±2g 转序/交付 ·合格的护套 周转车 将合格的成品整齐存放在料箱并标识清楚 ·质量记录卡 ·收料整齐，料箱摆放在规定区域 ·存放期一周以上的，应使用防尘纸遮盖 编制 校对 会签 审批 适用情况说明：适用于130T注塑机所使用模具的注塑 2 / 8
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功能表 功能按键区 画面组切换按键 模式控制按键 动作控制按键
作 业 指 导 书 工序名称 设 备 注塑 130T 注塑机 文件编号： 版本：A0 共 1 页 第 1页 方向按键 机器总览 合模页面 顶针页面 射胶页面 没定义 保存屏幕 帮助 语言切换 小键盘区 功能切换 温度页面 报警页面 曲线跟踪 设置页面 大小写切换 选择键 手动模式 半自动模式 全自动模式 调试模式 退格键 电机开关 加热开关 自动调模 自动清料 报警确认 数字字母切换 确认 取消 开模 合模 芯进 芯退 被控型芯编号切换 射胶 熔胶 抽胶 顶退 顶进 调模厚 调模薄 吹风 被控吹风编号切换 座进 座退 3 / 8
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作 业 指 导 书 工序名称 设 备 注塑 130T 注塑机 文件编号： 版本：A0 共 1 页 第 1页 锁模参数设定界面 顶针参数设定界面 料筒温控参数设定界面
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作 业 指 导 书 工序名称 设 备 注塑 130T 注塑机 文件编号： 版本：A0 共 1 页 第 1页 射胶参数设定界面 熔胶参数设定界面 型芯参数设定界面 保压参数设定界面
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公司名称 制品常见的原因与解決方法 异常现象 产生原因 解决方法 提高料筒或噴嘴溫度 提高模具溫度 適當增加料量 減少剩料量 選用注射量更大的注射機 提高注射壓力或熔料溫度 提高注射速度 模具開排氣孔 適當增加流道或澆口尺寸 增加注射時間与保壓時間 清理噴嘴与更換噴嘴零件 作 业 指 导 书 文件编号： 版本：A0 共 3 页 第 1页 缺 料 1.料筒与噴嘴溫度偏低 2.模具溫度偏低 3.加料量不夠 4.剩料太多 5.制品超過最大注射量 6.注射壓力太低 7.注射速度太慢 8.模孔無適當排氣孔 9.流道或澆口太小 10.注射時間太短、柱塞或螺桿退回太早 11.雜物堆塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈 毛 邊 1.注射壓力太大 適當減小注射壓力 2.模具閉合不緊或單向受力 提高合模力，調整合模裝置 3.模具平面落入異物 清理模具 4.塑料溫度太高 降低料筒与噴嘴溫度 5.制品投影面積超過注射機所允許的成型面改變制品造型或更換大型注射機 積 6.模板變形彎曲 檢修模板或更換模板 1.原料含水份、溶劑或揮發物 原料進行幹燥處理 2.熔料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分降低熔料溫度，或拆機与更換新料 解 3.注射壓力太大 降低注射壓力 4.注射柱塞退回太早 延長退回時間或增加預塑時間 5.模具溫度太低 提高模溫 6.注射速度太快 降低注射速度 7.在料筒加料端混入空氣 適當增加背壓，或對空注射 1.流道、澆口太小 2.制品太厚或薄厚懸殊 3.澆口位置不適當 4.注射与保壓時間太短 5.加料量不夠 6.料筒溫度太高 7.注射壓力太小 8.注射速度太慢 1.熔料溫度太低 2.澆口太多 3.脫模劑過量 4.注射速度太慢 5.模具溫度太低 6.注射壓力太小 增加流道、澆口尺寸 改進制品工藝設計，使制品薄厚均勻 澆口開在制品的壁厚處，改進澆口位置 延長与保壓時間 增加剩料量 降低料筒溫度 提高注射壓力 提高注射速度 提高料筒、噴嘴与模具溫度 減少澆口或改變澆口位置 採用霧化脫模劑，減少用量 提高注射速度 提高模溫 提高注射壓力 氣 泡 縮 水 熔 接 痕 6 / 8
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7.模具排氣不良 制 品 表 面 波紋 黑 點 与 條 紋 銀 紋 、 斑 紋 制 品 變 形 1.料筒溫度太低 2.注射壓力小 3.模具溫度低 4.注射速度太慢 5.流道、澆口太小 增加模具排氣孔 提高料筒溫度 提高注射壓力 提高模溫 提高注射速度 增大流道、澆口尺寸 1.塑料已分解 降低料筒溫度或換料 2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之間 提從高料筒溫度 3.噴嘴與模具主流道吻合不良，產生積料，並檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好 在每次注射時帶入模腔 4.模具無排氣孔 增加模具排氣孔 1.塑料溫度太高 2.原材料含水量太大 3.注射壓力太低 4.流道、澆口太小 5.樹脂忠有揮發物 1.冷卻時間不夠 2.模具溫度太高 3.制品厚薄懸殊 4.制品脫模桿位置不當、受力不均 5.模具前後溫度不均 6.澆口部分過分的填充作用 1.模具溫度太低 2.制品冷卻時間太長 3.制品頂出裝置傾斜或不平衡 4.脫模桿截面積太小或數量不夠 5.嵌件未預熱或溫度不夠 6.制品斜度不夠 降低模溫 原材料進行幹燥處理 提高注射壓力 增加流道、澆口尺寸 原料進行幹燥處理 延長冷卻時間 降低模溫 盡量使制品厚薄均勻 改變制品與脫模桿的位置，使受力均勻 使模具兩半的溫度一致 減少墊料 提高模溫 減少冷卻時間 調整頂出裝置的位置，使制品受力均勻 增加脫模桿的截面積或數量 提高嵌件預熱溫度 改進制品工藝設計、增加斜度 採用單一品種的塑料 採用同牌號的塑料 提高成型溫度並使之均勻 清理原材料，除去雜質 適當降低溫度或清理料筒 提高成型溫度 提高熔接縫的強度 減少回料混入的比例 原料進行幹燥 改變澆口位置 原料過篩，以除去雜質 改進制品的工藝設計，避免銳角、缺口 嵌件設計在壁厚處，改變嵌件位置 提高模溫 降低模具粗糙度 增加模具的脫模斜度 裂 紋 1.不同塑料混雜 制品脫皮2.同一塑料不同牌號相混 分層 3.塑化不均 4.混入異物 1.塑料降解或分解 2.成型溫度太低 3.熔接不良 4.塑料回料用的次數太多 5.塑料潮濕 6.澆口位置不當（如在受彎曲力處） 7.塑料混入雜質 8.制品設計不良，如有銳角、缺口 9.圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠 10模具溫度太低 1.模具太粗糙 2.模具斜度不夠 制 品 強 度 下 降 制 品 7 / 8
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脫 模 困 難 3.模具鑲塊處縫隙太大 4.成型周期太短或太長 5.模芯無進氣孔 6.模具溫度不合適 7.注射壓力太高，注射時間太長 8.模具表面劃傷或刻痕 9.頂出裝置結構不良 1.主流道斜度不夠 2.主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合 3.噴嘴噴孔直徑大於主流道直徑 4.主流道太粗糙 5.噴嘴溫度太低 6.主流道無冷料穴 7.冷卻時間太短，主流道尚未凝固 減小模具鑲塊處縫隙 調整成型周期 縮短模具閉合時間或增加進氣孔 降低模溫 降低注射壓力，縮短注射時間 檢修模具型腔 改進頂出裝置的結構 增加主流道的斜度 使噴嘴和主流道的尺寸相同並對準 減小噴嘴直徑 降低主流道粗糙度 提高噴嘴溫度 增加主流道冷料穴 延長冷卻時間 主 流 道 粘 模 冷 塊 或 僵 塊 1.熔料溫度太低、塑化不良 提高熔料溫度並使塑化均勻 2.混入雜質或不同品種塑料混用 除去雜質並使用同種同牌號的料 3.噴嘴溫度太低 提高噴嘴溫度 4.無主流道或分流道冷料穴 設置主流道冷料穴 5.制品質量和注射機最大注射量接近，而成型採用大型注射機，或延長成型周期 時間太短 1.注射機液壓系統或電氣系統不穩定 2.成型周期不一致 3.澆口太小或不均 4.模具定位桿彎曲或磨損 5.加料量不均 6.制品冷卻時間太短 7.溫度、壓力、時間變更 8.塑料顆粒大小不均 9.回料與新料混合比例不合適 1.模具溫度太低 2.制品壁厚薄懸殊 3.注射時間太短 檢查液壓和電氣系統的穩定性 使成型周期均勻一致 加大澆口尺寸 檢查模具定位桿 使每個周期的進料和墊料保持不變 延長制品冷卻時間 穩定成型工藝條件 採用顆粒均勻的原料 調整回料與新料的比例 提高模溫 改進制品設計工藝，使之厚薄均勻 延長注射時間 制 品 尺 寸 不 穩 定 真 空 泡
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