云南省金属冶炼企业
安全风险分级管控体系建设实施指南
云南省安全生产监督管理局
二0一七年八月
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1 范围 1
2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 3 3.1 危险源 3 3.2 危险源辨识 4 3.3 危险和有害因素 4 3.4 风险 4 3.5 风险点 5 3.6 风险评价 5 3.7 风险分级 5 3.8 风险分级管控 6 3.9 风险信息 6 3.10 事故隐患 6 3.11 一般事故隐患 6 3.12 重大事故隐患 7 3.13 隐患排查 7 3.14 隐患治理 7 3.15 隐患信息 8
4 体系建立基本要求 8 4.1 成立组织机构 8 4.2 明确工作组职责 9 4.3 实施全员培训 12 4.4 编写体系文件 12 4.5 实施风险评价 13
5 风险评价工作程序和内容 13 5.1 确定风险点 13
5.2 确定危险源（或辨识对象） 14 5.3 辨识危险有害因素 14 5.4 确定事故类型 16 5.5 确定事故后果 16 5.6 制定风险管控措施 16 5.7 实施风险评价 17
5.8 确定风险分级与管控层级 18 5.9 编制风险分级管控清单 20 5.10 实施安全风险公告 20
5.11 绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图 21 5.12 安全风险较高岗位的安全风险评估 21
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6 文件及资料管理 22 7 持续改进 22 7.1 绩效评审 22 7.2 更新 23 7.3 沟通 23
附录A:风险评价方法 1 A.1风险矩阵法（LS） 1
A.2作业条件危险性分析评价法（LEC） 2 A.3作业条件风险程度评价法（MES） 4 A.3.1控制措施的状态M 4
A.3.2人体暴露或危险状态出现的频繁程度E 5 A.3.3事故的可能后果S 5
A.3.4根据可能性和后果确定风险程度 6 A.4工作危害分析法（JHA） 6 A.4.1工作危害分析方法概述 6
A.4.2工作危害分析法各因素取值判定依据 7 附录B：安全风险分级管控清单示例 10 附录C：较大危险因素辨识表示例 12 附录D：重大风险汇总表示例 13
附录E：岗位1级、2级安全风险公告警示牌示例 15 附录F：云南省金属冶炼企业重大事故隐患判别标准 17 F.1 冶金行业 17 F.2 有色行业 19
F.3 存在粉尘爆炸危险的场所和设备设施 20 F.4 有限空间作业 21 F.5 其他 21
附录G：安全风险较高岗位人员安全风险评价表 22
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云南省金属冶炼企业
安全风险分级管控体系建设实施指南
1 范围
本《指南》规定了云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序、工作内容、文件与资料管理和持续改进等内容。
本《指南》适用于云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设、实施、保持和持续改进工作。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
《中华人民共和国安全生产法》（主席令第13号修订） 《中华人民共和国劳动法》（主席令第73号） 《中华人民共和国职业病防治法》（主席令第48号） 《中华人民共和国消防法》（主席令第6号） 《中华人民共和国特种设备安全法》（主席令第4号） 《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）
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《国家安全监管总局<关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划>的通知》（安监总管四〔2016〕31号）
《冶金企业安全生产标准化评定标准（焦化）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（烧结球团）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（炼钢）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（炼铁）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（轧钢）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（煤气）》 《冶金企业安全生产标准化评定标准（铁合金）》 《电解铝（含熔铸、炭素）企业安全生产标准化评定标准》 《氧化铝企业安全生产标准化评定标准》
《有色金属压力加工企业安全生产标准化评定标准》 《有色重金属冶炼企业安全生产标准化评定标准》 《工业企业煤气安全规程》（GB 6222-2005）； 《炼钢安全规程》（AQ 2001-2004） 《炼铁安全规程》（AQ 2002-2004） 《轧钢安全规程》（AQ 2003-2004） 《烧结球团安全规程》（AQ 2025-2010） 《煤气隔断装置安全技术规范》（AQ 2048-2012） 《焦化安全规程》（GB 12710-2008） 《铁合金安全规程》（AQ 2024-2010）
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《机械安全 危险能量控制方法 上锁/挂牌》（GB 33579-2017） 《危险场所电气防爆安全规程》（AQ 3009-2007）；
《冶金起重机技术条件 第五部分：铸造起重机》（GB 7688.5-2012）
《企业安全生产标准化基本规范》（GB 33000-2016） 《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009） 《企业伤亡事故分类》（GB 6441-1986）
《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218-2009）
3 术语和定义
下列术语和定义仅适用于本《指南》。
3.1 危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
注1：
根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体或有害物质。如运转着的机械（动能）、人在高处作业（势能）、易燃液体（化学能）、爆炸品（化学能）、噪声源（声能）、粉尘源、致病微生物（有害物质）等等。
状态，是指不良的物的状态和环境的状态等。如强度不够、无防护、带电部件裸露、高温环境、地面湿滑等。
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行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员不当的决策行为、管理行为以及作业行为。如指挥失误、操作错误、监护失误、未（正确）佩带劳动保护用品等。
3.2 危险源辨识
危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。
3.3 危险和有害因素
可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四大类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。
3.4 风险
是指某一特定危险发生的可能性与其造成后果的严重程度的结合。
例如：高温熔融金属有发生灼烫和其他爆炸的风险；煤气区域作业有发生中毒窒息和火灾、其他爆炸的风险等。
风险的大小由风险度来确定，风险度R由风险发生的概率L与事故后果S的乘积来表示：
风险度R=风险发生的概率L×后果S
风险是客观存在的，采取的措施齐全有效，则发生事故的频率就低，事故的后果也较轻，相应的事故风险值也就较低，这样的风险是可以接受的，也就是安全的；反之则是危险的。
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3.5 风险点
风险点是指存在风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。
例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气站、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的吊运过程等也是风险点。
一个风险点可能是单一的危险源，也可能包括多个危险源或其组合。
识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源进行辨识、危险因素分析以及风险评价，并根据风险评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取相应管控措施是风险分级管控的核心。
3.6 风险评价
对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.7 风险分级
风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源存在的风险进行定量或定性评价，根据评价结果得出的风险值对照分级判定标准划分等级，进而实现分级管理。
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（注：一个风险点可能存在多个危险源，每个危险源的风险等级可能不同，对风险点的风险分级应按照该风险点所包含所有危险源的最大风险级别进行定级。）
3.8 风险分级管控
风险分级管控是指按照风险不同等级、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.9 风险信息
风险信息是指包括风险点名称、所在位置、危险源名称、危险因素、事故类型、固有风险等级、现实风险等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.10 事故隐患
是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在的可能导致事故发生的物的危险状态、环境不良因素、人的不安全行为和管理上的缺陷。
事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。
3.11 一般事故隐患
是指危害后果较轻，不会造成群死群伤事故或重大经济损失的事故隐患。
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群死群伤事故：在本《指南》中特指可能造成一次死亡1人、或重伤（包括急性中毒）3人以上的事故。
重大经济损失：在本《指南》中特指100万元以上的直接经济损失。
3.12 重大事故隐患
是指危害后果严重，有可能造成群死群伤事故或重大经济损失或较大社会影响的隐患。
重大事故隐患的判别不考虑隐患整改的难度，重点考虑危害后果及事故发生概率。重大事故隐患判别标准详见附录F。
3.13 隐患排查
企业在风险分级管控体系建立、完善基础上，针对风险分级管控清单，结合国家法律法规有关要求，形成隐患排查治理标准，明确各部门、各岗位、各设备设施排查范围和要求，组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案。
3.14 隐患治理
隐患治理就是指消除或控制隐患的活动或过程。包括对排查出的事故隐患按照职责分工明确整改责任，制定整改计划、整改措施、落实整改资金、实施监控治理和复查验收的全过程。对于重大隐患治理，
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应制定详细的治理方案，并做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实”。
3.15 隐患信息
隐患信息包括隐患台帐、隐患整改通知单，重大事故隐患信息还包括整改方案（计划）等。
隐患台帐内容包括：隐患名称、位置、隐患发现日期、状态描述、隐患等级、整改措施、责任单位（部门）、责任人、整改期限、实际完成时间、验证人等信息。
隐患整改通知单位内容包括：检查日期、检查人员、发现的问题及存在的部位、隐患等级、整改措施、整改期限、责任人、验证人、验证日期等信息。
企业对事故隐患信息应建档管理。
对于未按时完成整改的事故隐患，还应有原因分析和控制措施等内容。
4 体系建立基本要求 4.1 成立组织机构
金属冶炼企业应成立由主要负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备、工艺、环保等各类专业技术人员组成的安全风险分级管控领导小组，主要负责人负责组织安全风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力等资源支持，分管负责人应负责分管范围内的安全风险分级管控组织工作。
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4.2 明确工作组职责
4.2.1 企业主要负责人职责
（1）对本企业安全风险分级管控体系建设及持续保持有效承担领导责任，并就有关事项向全体职工、安全监管和行业主管部门作出书面安全生产承诺。
（2）确保可获得建立、实施、保持和持续改进安全风险分级管控体系所需的资源（包括人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务等）。
（3）明确涉及各部门、各岗位的安全职责与权限。
（4）确保全员参与安全风险分级管控体系的建立、实施、保持和持续改进。
（5）掌握2级以上（橙色级和红色级）风险分布情况、事故后果、典型控制措施及可能存在的隐患。
（6）负责组织对本企业安全风险分级管控体系建设及保持情况进行考核。
4.2.2 企业安全管理部门职责
（1）负责起草企业安全风险管控体系建设工作方案和有关体系文件、制度。
（2）负责组织企业安全风险管控工作的开展，协调和调度各专业工作组分工。建立风险管控清单和成果档案，定期向领导汇报安全风险分级管控体系进展情况。
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（3）负责安全风险分级管控体系建设的培训。
（4）负责企业体系建设工作方案和本《指南》的组织实施、指导、监督检查和考核。
（5）掌握2级以上（橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型管控措施及可能存在的隐患。
（6）建立重大风险清单、较大风险清单和一般风险清单。针对辨识出的风险，制定可靠的风险管控措施（包括工程技术措施、安全培训措施、安全管理措施、个体防护措施等）。依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。
（7）在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、危险因素、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显警示标志。 4.2.3 各专业管理（职能）部门
（1）各专业管理（职能）部门主要负责人为本部门安全风险分级管控第一责任人，负责组织本部门及负责专业的安全风险分级管控体系的建立和实施。
（2）成立本部门的安全风险分级管控领导小组，为安全风险分级管控体系的建立和实施提供必要的资源。
（3）对涉及本专业的风险点进行风险评价，建立本专业的安全风险分级清单。
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（4）掌握本专业涉及的3级以上（黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型管控措施及可能存在的隐患。 4.2.4 各生产单位（车间）
（1）各生产单位（车间）主要负责人为本部门安全风险分级管控第一责任人，负责组织本单位（车间）的安全风险分级管控体系的建立和实施。
（2）成立本单位（车间）的安全风险分级管控领导小组，为安全风险分级管控体系的建立和实施提供必要的资源。
（3）确定本单位（车间）的风险点，并对风险点进行风险评价，建立本单位（车间）的安全风险分级清单。
（4）掌握本单位（车间）3级以上（黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患。 4.2.5 岗位人员
（1）积极参加本岗位风险点的识别，并参加本岗位风险点的风险评价。
（2）应掌握本岗位涉及的风险分布情况、风险后果、可能存在的隐患及典型管控措施等相关知识和应急救援知识。
（3）掌握本岗位4级以上（蓝色级、黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患。
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4.3 实施全员培训
金属冶炼企业应将安全风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位（岗位）风险类型、风险评价方法、风险分级及管控措施并保留培训记录。
4.4 编写体系文件
金属冶炼企业应建立安全风险分级管控制度，制定切合企业实际的风险评价方法和等级判定标准。企业可根据实际情况，将较大危险因素辨识与风险评价工作相结合，通过风险评价过程确定企业的主要风险点、较大危险因素，并制定相应的风险控制措施。
通过风险评价，企业应建立重大风险清单、较大风险清单和一般风险清单。针对辨识出的风险，均应制定可靠的风险管控措施（包括工程技术措施、安全培训措施、安全管理措施、个体防护措施、应急措施等）。依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。
企业应实施安全风险公告警示，建立完善的安全风险公告制度，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。要在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、危险因素、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
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4.5 实施风险评价
工作组根据工作分工，按第5章“风险评价工作程序和内容”的要求开展企业安全风险评价。对各单位（部门、车间、班组）提交的风险评价成果进行审核，查找出企业重大风险、较大风险点，并制定切实可行的风险管控措施。
5 风险评价工作程序和内容 5.1 确定风险点
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，金属冶炼企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理站、煤粉制备站、总降压站等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段、XX岗位等。
对操作及作业活动进一步进行风险点划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、禁火区域动火作业、煤气区域作业、有限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的非常规作业活动应进行重点管控。
以烧结分厂为例，在风险点确定时，可把烧结分厂的风险点粗分为：原料场和烧结区域。
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原料场按作业活动又可细分为：堆取料作业、翻车机作业、料场管理、皮带机作业、汽车料槽作业、上料作业、设备维护作业、卸料作业、洗轮机作业、检修作业等；
烧结区域按作业活动又可细分为：料槽作业、皮带作业、混料圆筒作业、烧结机布料作业、单辊、齿辊作业、液压站作业、带（环）冷机作业、锅炉作业、风机作业、电除尘、布袋除尘放灰作业、汽车放料作业、天车作业（电动葫芦、倒链）作业、发电作业、冷（熔）筛筛分作业、热矿筛作业、破碎作业、手持电动工具作业、电动三轮车作业、熔剂添加作业、配混作业（配料）、气力输送作业、主控室作业、设备点检、维护作业、电气作业（电气设备、电气室、电缆隧道、燃气（油）管道和钢制储罐）、危险作业、检维修作业等。
5.2 确定危险源（或辨识对象）
针对具体的风险点，确定该风险点的危险源或辨识对象，包括设备、设施、作业人员、作业环境、作业活动等。一般风险点的辨识对象分为设备（设施）、作业环境、作业人员、作业活动。
5.3 辨识危险有害因素
针对具体的辨识对象，经过风险分析和以往的事故案例，对辨识对象的危险有害因素进行辨识。根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）,危险和有害因素分为四大类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。
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如烧结分厂，作为辨识对象的原料场堆取料作业的堆取料机，存在“踏网、踏板两侧安全防护设施破损或不齐全”的危险因素，存在“堆取料机的制动系统失效”的危险因素，存在“悬臂皮带防护栏缺失、损坏”的危险因素等。
作为辨识对象的原料场堆取料作业的作业环境，存在“堆取料机扶梯踏板、平台踏网锈蚀、开焊”的危险因素；存在“堆取料作业过程产生岗位粉尘”的有害因素；存在“混匀料堆料过程中，人员违规行走”的危险因素等。
作为辨识对象的原料场堆取料作业的作业人员，主要存在以下危险有害因素：
不停电挂牌清理取料、堆料皮带洒料、卫生； 不走安全过桥横跨取料、堆料皮带； 堆取料时未注意现场车辆情况； 在堆取料机上高空抛物； 工作区域有过往车辆确认不好； 进入下料料槽内作业未检测氧含量； 清理取料机斗轮溜料板未停电挂牌；
维护、润滑堆取料机设备和处理故障未停电挂牌，设备突然启动； 堆取皮带生产作业时有矿粉扬尘，未佩戴防护用具或防护用具失效；
堆取料机行车时未鸣警铃，伤害他人；
堆取料机移动、作业时进入开启的射雾机射程范围内等。
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5.4 确定事故类型
风险点的事故类别，包括：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。
比如作业人员在堆取料机上高空抛物，引发的事故类型则为“物体打击”。
5.5 确定事故后果
风险点引发的事故后果，包括：人身伤害（轻伤、重伤、死亡）急性中毒、职业病、财产损失、停工、工作环境破坏、环境污染等。
5.6 制定风险管控措施
针对危险有害因素，制定相应的风险管控措施。
（1）风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
（2）从工程技术、安全管理、培训教育、个体防护、应急处置等方面提出管控措施。
（3）设备设施类风险点的管控措施应包括：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
（4）作业活动类风险点的管控措施应包括：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。
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（5）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，直至风险可以接受。
（6）风险管控措施应在实施前针对以下内容评审： ——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度； ——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案； ——是否会被应用于实际工作中。
5.7 实施风险评价
对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，按照选定的评价方法对风险点及相应的危险源进行风险评价。 5.7.1 风险评价方法
金属冶炼企业宜选择作业条件危险性分析法（LEC）（见附录A.2）、风险矩阵分析法（LS）（见附录A.1）、风险程度分析法（MES）（见附录A.3）、工作危害分析法（JHA）（见附录A.4）等方法对风险点进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定风险等级。
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5.7.2 风险评价准则
金属冶炼企业在对风险点风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性，对照风险度分级标准（即风险判定准则，见附录A中各判定准则）进行风险评价。
5.8 确定风险分级与管控层级
企业安全风险分为4级，用颜色区分风险由高到低分别为红色级（重大风险）、橙色级（较大风险）、黄色级（一般风险）和蓝色级（低风险）。
（1）1级（红色级）：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控。
（2）2级（橙色级）：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控。
（3）3级（黄色级）：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控。
（4）4级（蓝色级）：属于低风险，班组、岗位管控。 注：推荐的4种风险评价方法计算出的结果分为1级（红色级，极其危险）、2级（橙色级，高度危险）、3级（黄色级，显著危险）、4-1级（蓝色级，轻度危险）和4-2级（蓝色级，稍有危险）；4-1级和4-2级均属于4级风险，均用蓝色标识，但不同的是4-1级需要整改，4-2级不需要整改。
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针对同一风险点，针对该风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
风险点的风险分为固有风险和现实风险。
固有风险评价是指假定企业未采取确定的风险管控措施、或管控措施不足、或管控措施失效的风险评价。
现实风险评价是在考虑企业已经采取了相应的管控措施，针对其采取的现有管控措施的完整性和有效性进行的风险评价。
现实风险一般小于等于固有风险。
在确定企业风险点的风险等级时，为避免误判或遗漏重点，以风险点的固有风险确定风险点的风险等级，并以固有风险的风险等级来绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。
现实风险评价的结果如果为“黄色”级、“橙色”级和“红色”级，企业均应立即采取整改措施对风险进行管控，“黄色”级的整改由部室（车间级）督促整改，“橙色”级和“红色”级的整改由公司（厂）负责督促整改。“红色”级风险点不能继续作业，只有当采取管控措施，风险已降至可接受后，才能开始或继续工作。
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动或作业岗位人员应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。金属冶炼企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层
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级，一般分为公司（厂）级、部门（车间）级、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增减。
企业应根据风险评价的结果，针对安全风险特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控；通过制度管理、物理工程、在线监测、视频监控、自动化控制、个体防护、应急管理等措施，达到回避、降低和监测安全风险的目的；要对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位的管控责任，尤其要强化对存在1级、2级安全风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控；高度关注运营状况和风险点、危险源变化后的安全风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，确保安全风险始终处于受控范围内。
5.9 编制风险分级管控清单
金属冶炼企业应在每一轮风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单（见附录B），并按规定及时更新。
针对1级、2级风险点，还应单独建立清单。
5.10 实施安全风险公告
企业应建立完善的安全风险公告制度，公布本企业的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。对存在安全风险的岗位，要在醒目位置设置岗位安全风险告知卡，标明主要危险有害因素、安全风险、可能引发事故类别、
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事故后果、管控措施、应急措施及报告电话等内容；对存在1级、2级安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，强化危险源监测和预警，配置现场应急设备设施和撤离通道，并将风险点的有关信息及应急处置措施告知相邻企业单位。
5.11 绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图
企业应依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。
5.12 安全风险较高岗位的安全风险评估
所谓安全风险较高岗位，是指经风险评价，固有风险评价结果为1级（红色级）、2级（橙色级）风险点的操作岗位。如：涉及高温熔体吊运的起重作业岗位（包括行车工和起重工）。
安全风险较高岗位员工如果身体状况不适应、安全意识淡薄、安全技能和文化素养过低、违章违规现象突出，都极易引发群死群伤事故，必须重点管控。
对安全风险较高岗位员工的安全风险评价，目前国内尚无先例，在附录G中推荐的风险评价方法谨供参考，企业可结合自身的实际情况进行修订，但必须对安全风险较高岗位员工进行安全风险评价，建立安全风险较高岗位员工安全风险评价记录表，定期和适时（每班作业前班前会期间和作业过程中）对安全风险较高岗位员工进行动态安全风险评价。企业可结合实际向其他岗位延伸。
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6 文件及资料管理
金属冶炼企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度、安全风险公告制度、风险点统计表、风险评价记录，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险（红色级）、较大风险（橙色级）时，其辨识、评价过程记录、风险管控措施及其实施和改进记录等应单独建档管理。
7 持续改进 7.1 绩效评审
通过风险分级管控体系建设，金属冶炼企业应定期（每年至少一次）进行风险分级管控绩效评审，以确认在以下方面是否有所改进：
——每一轮风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
——完善重大、较大风险点的警示标识；
——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业应建立了专人监护制度；
——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
——保证风险管控措施持续有效并得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
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——根据改进的风险管控措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展风险评价。
7.2 更新
企业应主动根据以下变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险评价，更新风险信息:
——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变； ——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关风险点或危险源的再评价；
——组织机构发生重大调整； ——补充新辨识出的风险评价；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施进行调整。
7.3 沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
附录A：风险评价方法 附录B：风险分级管控清单示例
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附录C：较大危险因素辨识表示例 附录D：重大风险汇总表示例
附录E：岗位1级、2级安全风险公告警示牌示例 附录F：重大事故隐患判别标准
附录G：安全风险较高岗位人员安全风险评价表
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附录A:风险评价方法
A.1风险矩阵法（LS）
风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），是事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明被评价对象危险性大、风险大。
表A.1-1 事故发生的可能性（L）判断准则
等级 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 5 4 3 2 1 表A.1-2 事件后果严重性（S）判别准则 等级 法律、法规 及其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 人员 直接经济损失 停工 部分装置（>2 套）或设备 2套装置停工、或设备停工 1 套装置停工或设备 受影响不大，几乎不停工 企业形象 5 死亡 丧失劳动能力 100万元以上 重大国际影响 行业内、省内影响 地区影响 公司及周边范围 4 50万元以上 3 不符合上级公司或行截肢、骨折、业的安全方针、制度、听力丧失、规定等 慢性病 不符合企业的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 1万元以上 2 1万元以下 谢谢你的阅读
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等级 法律、法规 及其他要求 完全符合 人员 直接经济损失 停工 企业形象 1 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 表A.1-3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施 风险值 20-25 风险等级 1级 极其危险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 无需采用控制措施 实施期限 立刻 15-16 2级 高度危险 立即或近期整改 9-12 3级 显著危险 2 年内治理 4-8 4-1级 轻度危险 有条件、有经费时治理 1-3 4-2级 稍有危险 需保存记录 A.1-4 风险矩阵表 5
轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 极其危险 4 后 果 等 级
2 3
轻度危险 轻度危险 显著危险 高度危险 极其危险 轻度危险 轻度危险 显著危险 显著危险 高度危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险 显著危险 1
稍有危险 1
稍有危险 2
轻度危险 3
轻度危险 4
轻度危险 5
事故发生的可能性等级
A.2作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的
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不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
表A.2-1 事故事件发生的可能性（L）判断准则 分值 10 6 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、3 没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生 1 0.5 0.2 0.1 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程 实际不可能 事故、事件或偏差发生的可能性 表A.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则 分值 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 频繁程度 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 表A.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则 分值 法律法规 及其他要求 严重违反法律法规和标准 违反法律法规和标准 潜在违反法规和标准 不符合上级或行业7 的安全方针、制度、规定等 人员伤亡 10人以上死亡，或50人以上重伤 3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤 3人以下死亡，或10人以下重伤 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病 100以上 1000以上 直接经济损失 （万元） 5000以上 停工 公司 停产 装置 停工 部分装置停工 部分设备停工 公司形象 100 重大国际、国内影响 40 行业内、省内影响 15 地区影响 10万以上 公司及周边范围 谢谢你的阅读
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分值 法律法规 及其他要求 不符合公司的安全操作程序、规定 完全符合 人员伤亡 直接经济损失 （万元） 停工 公司形象 2 轻微受伤、间歇不舒服 1万以上 1套设备停工 没有 停工 引人关注，不利于基本的安全卫生要求 形象没有受损 1 无伤亡 1万以下 A.2-4 风险等级判定准则及控制措施（D） 风险值 风险等级 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 无需采用控制措施，但需保存记录 实施期限 >320 1级 极其危险 立刻 立即或近期整改 近期整改 有条件、有经费时治理 / 160～320 2级 高度危险 70～160 3级 显著危险 20～70 4-1级 轻度危险 <20 4-2级 稍有危险 A.3作业条件风险程度评价法（MES）
作业条件风险程度评价法（简称MES法），R= M×E×S，其中R是危险性（也称风险度），是事故发生的可能性与事件后果的结合， M是控制措施的状态；E是人体暴露于危险状态的频繁程度或危险状态出现的频次; S是事故的可能后果；R值越大，说明危险性大、风险大。
A.3.1控制措施的状态M
对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发
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生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表A.3-1。
表A.3-1控制措施的状态M
分数值 5 3 1 无控制措施 有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品 有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效 控制措施的状态 A.3.2人体暴露或危险状态出现的频繁程度E
人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表A.3-2。
表A.3-2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E
分数值 10 6 3 2 1 0.5 E1（人身伤害和职业相关病症）： 人体暴露于危险状态的频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 每月一次暴露 每年几次暴露 更少的暴露 常态 每天工作时间出现 每周一次，或偶然出现 每月一次出现 每年几次出现 更少的出现 E2（财产损失和环境污染）： 危险状态出现的频次 注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。 A.3.3事故的可能后果S
表A.3-3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
A.3-3 事故的可能后果S 分 数 值 10 8 事故的可能后果 伤害 有多人死亡 有一人死亡或 多人永久失能 职业病（多人） 职业相关病症 财产损失（元） ＞1千万 100万—1000万 环境影响 有重大环境影响的不可控排放 有中等环境影响的不可控排放 谢谢你的阅读
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4 2 1 永久失能（一人） 需医院治疗，缺工 轻微，仅需急救 职业 病（一人） 10万—100万 职业性多发病 职业因素引起的身体不适 1万—10万 ＜1万 有较轻环境影响的不可控排放 有局部环境影响的可控排放 无环境影响 注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。 A.3.4根据可能性和后果确定风险程度
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积（R= MES）。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表A.3-4。
A.3-4 风险程度的分级 R=MES ＞180 90-150 50-80 20-48 ≤18 1级 2级 3级 4-1级 4-2级 风险程度（等级） 极其危险 高度危险 显著危险 轻度危险 稍有危险 A.4工作危害分析法（JHA） A.4.1工作危害分析方法概述
工作危害分析方法(Job Hazard Analysis，简称JHA)，是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤，识别出每个步骤中的危害，并设法控制事故的发生。
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这是一种定量的方法，先辨识出工作中的危害，然后根据“风险度R=风险发生的概率L×后果S”的公式来计算出风险度数值，通过风险度数值大小来确定风险登记，根据风险等级大小补充相应的控制缺少的控制措施。
A.4.2工作危害分析法各因素取值判定依据
1）评估危害发生的可能性（L）取值判定依据
偏差发生频率 操作规程或有针对性的管理方案 员工胜任程度（意识、技能、经验） 监测、控制、报警、联锁、补救措施 分数 安全检查 5 每天、经常发生、几乎每次作业发生 从不按标准检查 没有 不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格证） 无任何措施，或有措施从未使用 4 每月发生 很少按标准检查、检查手段单一，走马观花 经常不按标准检查、检查手段一般 偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面 严格按检查标准检查、检查手段先进、充分、有，但不完善，但只是偶尔执行; 有，比较完善，但只是部分执行 不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训） 有措施，但只是一部分，尚不完善 3 每季度发生 一般胜任（有上岗证，有培训，但经验不足，多次出差错） 防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用 2 曾经发生 有，详实、完善，但胜任，但偶然出差偶尔不执错 行 防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错 1 从未发生 有详实、完善，而且严格执行 高度胜任（培训充分，经验丰富，安全意识强） 防范控制措施有效、全面、充分。 谢谢你的阅读
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全面 2）评估危害及影响后果的严重性（S）取值判定依据
分值 法律、法规及其他要求 人 财产 停工 环境污染、资源消耗 公司形象 5 违反法律、法规 发生死亡 >50 主要装置停工 大规模、公司外 重大国内影响 4 潜在违反法规 丧失劳动 >30 主要装置或设备部分停工 企业内严重污染 行业内、省内 3 不符合企业的安全生产6-10级工方针、制度、伤 规定 >10 一般装置或设备停工 企业内范围内中等污染 市内影响 2 不符合企业的操作程序、规定 轻微受伤、间歇不适 <10 受影响不大，几乎不停工 装置范围 污 染 企业及周边区内影响 3）风险度计算
风险度等于事故发生可能性与事故后果严重性的乘积，即R=L × S
风险度R 等级 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 实施期限 20－25 不可容忍 1 立刻整改 13-16 重大风险 2 制定计划，更改操作规1年内整改、治理 程，降低风险，持续改进。 谢谢你的阅读
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9—12 中等 3 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 2年内整改、治理 4—8 可容忍 4-1 有条件、有经费时治理 <4 轻微或可忽略的风险 4-2 无需采用控制措施，但需保存记录 随时作参考
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附录B：安全风险分级管控清单示例
安全风险分级管控清单示例
辨识对象 序号 （危险源） 作业活动 辨识内容（危险因素） 固有风险评价 事故类型 典型控制措施 M E S R 现实风险评价 S R 已采取安全控级别 制措施 补充安全控制措施 级别 M E 一、 原料场 （一） 堆取料作业 1 堆取料机 踏网、踏板两侧安全防护设施破损或不齐全 机械伤害 踏网、踏板两侧安5 全防护完好、齐全 6 2 60 3 1 6 2 12 5 已安装护栏 2 作业人员 清扫、清理堆取料机皮带 不停电挂牌清理取料、堆触电伤害、机料皮带洒料、械伤害 卫生 清理取料、堆料皮带洒料、卫生时，5 必须停电、挂牌、上锁 6 4 120 2 1 6 4 24 4-1 已制定清扫管理制度，并 已执行操作牌制度 谢谢你的阅读
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辨识对象 序号 （危险源） 作业活动 辨识内容（危险因素） 固有风险评价 事故类型 典型控制措施 M E S R 现实风险评价 S R 级别 M E 已采取安全控级别 制措施 补充安全控制措施 一、 原料场 （一） 堆取料作业 3 作业人员 横跨取料、堆料皮带 不走安全过桥横跨取料、机械伤害 堆料皮带 通过取料、堆料皮带时，应走安全过桥或绕行 1 6 4 24 4-1 1 6 4 24 4-1 已设过桥 4 作业人员 堆料机 混匀料堆料混匀料堆料 过程中，人员违规行走。 起重伤害 （1）严禁人员在堆料机悬臂下部停留。 （2）从堆料机悬臂下部通行时，必须先仓细观察堆料机悬臂情况后，5 快速通过。 （3）严禁在堆料机行走轨道上行走或停留。 （4）严禁人员在料堆附近停留。 6 4 120 2 3 6 4 72 3 为员工配备了安全帽并要求员工正确使用。 （1）安装报警系统； （2）增加安全警示标志； （3）严格现场管理。 谢谢你的阅读
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附录C：较大危险因素辨识表示例
较大危险因素辨识表示例
序场所/环节/部位 号 一、原料场 （一）堆取料作业 较大危险因素 易发生的事故类型 主要防护措施 依据（法律法规或风险评价的结果） 1 混匀料堆料 （1）混匀料堆料过程中，人起重伤害 员违规行走。 （1）严禁人员在堆料机悬臂下部停留。 （2）从堆料机悬臂下部通行时，必须1、《烧结球团安全规程》先仓细观察堆料机悬臂情况后，快速（AQ2025）； 通过。 2、风险评价结果 （3）严禁在堆料机行走轨道上行走或停留。 （4）严禁人员在料堆附近停留。 2 谢谢你的阅读
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附录D：重大风险汇总表示例
序号 危险源 （辨识对象） 危险因素 事故类型 主要防范措施 风险级别 一级（红色） 一级（红色） 一、炼钢车间 （二）炼钢原料吊运 谢谢你的阅读
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1、检查确认所用吊车是冶金铸造起重机和固定龙门钩（不可分钩），铁水吊运路线上无操作室、值班室、会议室等有人建筑物。 2、吊车检修、维护、专检、点检、巡检、月检、周检、日常性检查防护符合标准规范。 3、吊车指挥人员必须掌握《起重吊运指挥信号》（GB 5082）。指挥使用吊车时，必须做到“三确认”，即“确认、确信、确实”，指挥人员必须佩戴指挥标志，口哨、手势规范、明确，站位得当，应在5吊运高温铁水1 罐、钢水罐、渣罐 吊运高温铁水罐、钢水罐、渣罐因吊车、吊具缺陷、损坏或操作不当 灼烫、其他爆炸、起重伤害 米以上安全指挥位置，必须确认吊物周围无人、无障碍物和自身具备安全动画条件，方可发出起吊指令。 4、吊运指挥人员要配合吊车司机做到二次起吊的试闸操作；检查确认吊钩挂牢。 5、吊车指挥人员必须确认吊物起吊高度或空钩离开吊物，在不撞击吊物、周围设备、设施的情况下，才能离开指挥岗位。 6、吊运行进途中，吊车必须全程报警提示，防止有人进入吊运区域；下方有人时，即使响铃，也要停车等待，等无人后才能动车。 7、重铁水、钢水罐不能挂在空中长时间等待，等待时间超长会造成吊车钢绳、抱闸等失控，铁水、钢水罐坠落泼洒。 8、重铁水罐在炼钢平台等待时，罐要落在平台0.5米处。 一级（红色） 谢谢你的阅读
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附录E：岗位1级、2级安全风险公告警示牌示例
风险点 名称 危险源 （对象） 事故类型 炼钢车间 危险因素 岗位名称 风险等级 炼钢原料吊运 典型控制措施 （工程技术措施、管理措施、教育培训措施、个体防护措施和应急措施） 1、检查确认所用吊车是冶金铸造起重机和固定龙门钩（不可分钩），铁水吊运路线上无操作室、值班室、会议室等有人建筑物。 2、吊车检修、维护、专检、点检、巡检、月检、周检、日常性检查防护符合标准规范。 3、吊车指挥人员必须掌握《起重吊运指挥信号》（GB 5082）。指挥使用吊车时，必须做到“三确认”，即“确认、确信、确实”，指挥人员必须佩戴指挥标志，口哨、手势规范、明确，站位得当，应在5米以上安全指挥位置，必须确认吊物周围无人、无障碍物和自身具备安全条件，方可发出起吊指令。 4、吊运指挥人员要配合吊车司机做到二次起吊的试闸操作；检查确认吊钩挂牢。 5、吊车指挥人员必须确认吊物起吊高度或空钩离开吊物，在不撞击吊物、周围设备、设施的情况下，才能离开指挥岗位。 6、吊运行进途中，吊车必须全程报警提示，防止有人进入吊运区域；下方有人时，即使响铃，也要停车等待，等无人后才能动车。 7、重铁水、钢水罐不能挂在空中长时间等待，等待时间超长会造成吊车钢绳、抱闸等失控，铁水、钢水罐坠落泼洒。 责任人 吊运高温铁水罐、钢水罐、渣罐 灼烫、其他爆炸、起重伤害 吊运高温铁水罐、钢水罐、渣罐因吊车、吊具缺陷、损坏或操作不当。 1级 张×× 谢谢你的阅读
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8、重铁水罐在炼钢平台等待时，罐要落在平台0.5米处。 谢谢你的阅读
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附录F：云南省金属冶炼企业重大事故隐患判别标准
F.1 冶金行业
1. 厂内铁水、钢水与液渣，未设专线（或专用通道）运输的。 2. 会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铁水、钢水与液渣吊运影响范围内的。
3. 吊运铁水、钢水与液渣起重机不符合冶金铸造起重机的相关要求；炼钢厂吊运铁水、钢水或液渣铸造起重机，未使用固定式龙门钩；龙门钩横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理的。
4. 盛装铁水、钢水与液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按国家标准规定要求定期进行探伤检测的。
5. 经大中修或新砌的冶炼、熔炼炉，新砌槽、罐（盆、包）等盛装、运输容器，未按设计要求砌筑、未按设计规定的烘烤曲线烘烤的。
6. 高炉炉基周围，转炉、电炉、精炼炉炉下区域，连续铸造漏钢事故可能波及区域，铁合金冶炼出铁、出渣、浇铸区域，铁水罐、钢水罐、渣罐吊运、倒罐等相关作业区域及装载车辆运行区域的地面存在积水，放置有易燃易爆物品的；金属铸造、连铸流程未设置溢流槽、事故罐等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施的。
7. 炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严
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重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用的。
8. 高温工作的熔融金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及相关水冷元件未设置应急冷却水源的。
9. 氧枪、水冷炉壁、炉盖等水冷元件，未配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置及温度监测，未与炉体倾动、冶炼电源（电弧炉）、氧气开闭等联锁的。
10. 煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施的；附属设备设施未按防火防爆要求配置防爆型设备的；柜顶未设防雷装置的。
11. 煤气生产、净化（回收）、加压混合、储存、使用等设施附近有人值守的岗位，未设置固定式一氧化碳监测报警装置。
12. 高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设可靠隔离装置和吹扫设施的。
13. 煤气放散塔的高度低于50米或未点火放散。
14. 休息室、浴室、更衣室设在风口平台和出铁场的下部，操作室、值班室设在热风炉燃烧器、除尘器清灰口等可能泄漏煤气的区域的。
15. 煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠的隔断装置的；车间内各类燃气管线，未在车间入口设总管切断阀的。
16. 容易聚集窒息性气体的底吹阀门站、室等通风不良场所，未设置通风装置的。
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F.2 有色行业
1. 吊运铜水等熔融有色金属及渣的起重机不符合冶金铸造起重机的相关要求。横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理的。
2. 装有铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）在吊运过程中未走规定线路的。
3. 会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铜水等熔融有色金属及渣的吊运影响范围内的。
4. 盛装铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）等容器耳轴未定期进行检测的。
5. 铜水等高温熔融有色金属冶炼、熔炼、铸造区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在非生产性积水的；熔体容易喷溅到的区域，放置有易燃易爆物品的。
6. 铜水等熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施的。
7. 高温工作的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件未设置应急冷却水源的。
8. 冶炼炉窑的水冷元件未配置温度、进出水流量差检测及报警装置；未有防止冷却水大量进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等）的。
9. 炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未
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报修或报废，仍继续使用的。
10. 经大中修或新砌的冶炼、熔炼炉，新砌槽、罐（盆、包）等熔融有色金属盛装、运输容器，未按设计要求砌筑、未按设计规定的烘烤曲线烘烤的。
11. 有砷化氢气体产生的作业装置未按要求加盖密封，未设抽风装置，现场未配有砷化氢气体检测、报警装置的。
12. 使用煤气（天然气）的烧嘴等燃烧装置，未设置防突然熄火或点火失败的快速切断阀，以切断煤气（天然气）的。
F.3 存在粉尘爆炸危险的场所和设备设施
1. 粉尘爆炸危险场所的建（构）筑物为多层厂房时，未设置符合要求的泄爆口的。
2. 粉尘爆炸危险场所设置在居民区内的。
3. 粉尘爆炸危险场所内设置有会议室、更衣室、休息室的。 4. 粉尘爆炸危险场所除尘系统未按工艺分片（分区）独立设置，各除尘系统管网互通互联的。
5. 粉尘爆炸危险场所除尘系统未按照可燃性粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸措施的。
6. 粉尘爆炸危险场所除尘系统选用干式电除尘器或正压送风除尘的。
7. 粉尘爆炸危险20区电气设备未使用防爆电气的。
8. 粉尘爆炸危险场所设备设施未采取可靠的防雷、防静电接地措施的。
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9. 未制定粉尘清扫制度，对作业现场及设备内部积尘未进行及时规范清理的。
F.4 有限空间作业
1. 未对有限空间作业场所辨识，并在作业场所设置符合规范要求的明显安全警示标志的。
2. 未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业的。 3. 未按照“先通风、再检测、后作业”程序作业的。 4.未配备相应检测仪器、应急救援器材的。
F.5 其他
不在本指导标准内，但符合重大事故隐患定义或特征，经专家组论证，其后果有可能造成群死群伤的事故隐患，也可视为重大事故隐患。
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附录G：安全风险较高岗位人员安全风险评价表
安全风险较高岗位人员安全风险评价表
序号 评价内容 评价标准 存在职业禁忌症；健康状况异常，如注意力不集中，带病上岗，酒后上岗，疲劳上岗等。根据严重程度不同，风险值取值为10-20。 心理异常，如情绪激动、情绪低落、烦燥不安、举止异常等。出现前述情况，根据严重程度不同，风险值取值为10-20。 安全意识淡薄。对安全抱着无所谓或不以为然的态度；对安全教育、安全管理等有抵触情绪。出现前述情况，根据严重程度不同，风险值取值为10-20。 上年度有违章但次数少于3次，风险值为10。上年度无违章记录，风险值为0。上年度违章次数多于3次（含3次）少于5次，风险值为15。上年度违章次数多于5次（含5次），风险值为20。曾经在事故中负有主要责任，风险值为20，非主要责任，风险值为10。无违章和事故记录风险值为0。 不熟悉安全管理制度、安全操作规程、岗位安全风险、较大危险因素、风险控制措施、应急处置措施等。根据严重程度不同，风险值取值为10-20。 风险总值R 风险值 评价说明 实际取值 1 生理方面 20 2 心理方面 20 3 安全态度 20 4 行为管理 20 5 安全技能 20 说明：风险总值R≥80为重大风险；风险总值80>R≥60为较大风险；风险总值60>R≥40为一般风险；风险总值R<40为低风险。
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