水泥品种：主体工程和重要结构部位主要采用强度等级为42.5的中热水泥，水泥中碱含量应不超过0.6％，其它工程部位可采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥。水泥品质应满足《中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥》（GB200－2003） 、《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）中的要求。
到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的储运时间不超过3个月，散装水泥不超过6个月，散装水泥运至工地的入罐温度不高于65℃。 1.1.2粉煤灰
（1） 本标段工程采用Ⅰ级粉煤灰，粉煤灰主要品质应满足表16-3的要求。
（2） 驻厂发货合格证：在混凝土浇筑前28天向监理工程
师提出拟采用的粉煤灰的主要品质检验报告。另外，对每一批使用的粉煤灰，承包人均应提交合格证书，证明该批粉煤灰满足要求。合格证上应注明送至拌和楼贮存罐的日期、数量。对运到搅拌楼的每批200t粉煤灰及料源改变时，向监理工程师提交相应的粉煤灰物理化学特性试验资料。粉煤灰的运输和储存，严禁与水泥等其它粉状材料混装，以避免交叉污染。
表16-3 粉煤灰主要品质要求
烧失细度 需水量 量 含水量 三氧化硫 等级 （0.045mm方孔筛筛余量）（％） 比 （％） （％（％） （％） ） ≤95 ≤5 ≤1 I级 1.1.3骨料 ≤12 ≤3 砂石骨料由左岸砂石骨料系统提供，其成品料应满足招标文件的要求，本标负责运输过程中及拌和系统料仓成品料的
保管、保护。
（1）不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不大于3m，避免造成骨料的严重破碎。 （2）细骨料的要求：
1）含水量：上搅拌楼的细骨料含水量均衡，并小于6%，净料中多余的水分采取足够的堆存脱水时间等措施来解决； 2）砂的其它质量技术要求符合DL/T5144―2001的有关规定；
3）在验收砂料作为混凝土细骨料之前，至少连续作4～5组质量、含水量及级配的测定。 （3）粗骨料的要求：
1）粗骨料的最大粒径，不超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，选用较大的粗骨料粒径。
2）采用连续级配或间断级配，由试验确定并经监理工程师同意，如采用间断级配，要注意混凝土运输中骨料的分离问
题。
3）粗骨料的其它品质要求符合DL/T5144―2001的有关规定。
4）在验收各级加工骨料作为混凝土粗骨料之前，至少连续作4～5组质量及级配的测定。
5）进入搅拌楼的粗骨料必须有稳定的含水量，小石的含水率控制在0.2%以内。 1.1.4外加剂
（1） 混凝土采用具有引气、减水、缓凝等作用的外加剂。外加剂品质应符合《混凝土外加剂》（GB8076-1997）、《水工混凝土外加剂技术规程》（DL/T5100－1999）的标准，使用的外加剂生产厂家必须具有一定生产规模和质量保证体系，质量均匀稳定。外加剂比选推荐的厂家报监理人审核、发包人批准。外加剂应在经批准的厂家采购。 （2） 引气剂
1）为提高混凝土的耐久性各部位混凝土均应掺适量的引气剂。引气剂掺量应满足有关规范及规定要求，并经试验论证
后确定，报监理人批准。引气剂各项指标应满足有关规范及标准的要求，引气剂应加于拌和机中。
2）合格证：承包人应提交产品合格证，并证明其提供的引气剂满足技术规范要求。 （3） 缓凝减水剂
1）为减少混凝土用水量和改善施工和易性，各部位混凝土均应掺适量的高效缓凝减水剂。高效缓凝减水剂应满足有关规范及标准的要求。高效缓凝减水剂的用量根据配合比试验及设计要求或监理人的指示使用。
2） 合格证：承包人对所提供的所有外加剂都应有合格证，以说明其满足各种要求。
（4）外加剂的掺量参考生产厂家推荐值，并进行现场试验经监理工程师批准后使用。对每批使用的外加剂，除对出厂合格证和检验资料进行核验外，还必须对其品质进行抽样检查。外加剂的质量必须满足DL/T5100―1999的有关要求。 外加剂若在工地存放时间超过6个月或出现凝结不能使用，粉剂贮放在专用的仓库或储罐中。
1.1.5水
混凝土拌和用水由业主提供的高压水池供应，其化学成份符合DL/T5144―2001规范的要求。 1.2混凝土配合比
混凝土配合比的主要工作包括配合比设计、配合比试验、配合比调整等内容，详见第十九章《混凝土质量控制》中有关混凝土配合比的内容。 1.3混凝土配料与拌和 1.3.1基本要求
（1）严格执行经监理人批准的混凝土配合比，严禁擅自更改。在施工过程中，不论何种原因引起混凝土配合比更改时，须重新报请监理人审批。
（2）所有称量、指示、记录、控制设备、配料设备及水泥仓都要有防尘措施，并不受气候影响。
（3）所有混凝土都应在经标定的拌和系统拌和。拌和设备都应具有将骨料、水泥、粉煤灰、外加剂及水在规定的时间内均匀拌和且卸料也不发生离析的能力。
（4）保证每种级配的混凝土易于区别，以便浇到正确的部位。
（5）所有混凝土拌和记录保存完好，并报发包人存档。 1.3.2混凝土配料
（1）各种级配的骨料及散装水泥、粉煤灰均使用相应的贮料罐或隔仓。隔仓的尺寸要有足够的裕度，以满足各种级配混凝土的用料要求。所有的骨料都要用各自独立的称量设备分别称量。散装水泥和粉煤灰应用不同的料斗分别称量并贮于料斗直到放入拌和机为止。水的量测以重量计。 （2）拌和楼料斗斗门在配好的料未完全卸出且卸料阀门完全关闭之前下一次配料不能启动，在所有配料料斗未达到需用量以前，任何称量料斗的卸料阀门不能开启，在配好的料斗中的料未完全卸出且秤量设备没有恢复平衡以前卸料阀门不能关闭。在配料时，水阀应相互连锁。外加剂计量器应与水配料器相互连锁。配料设备的布置应便于在任何时候都能方便地观察。
（3）所有的称量设备均进行校准、测试。测试的误差应在
总的称量能力的0.4%以内。设备每月都应予以校验，在必要的时候还可以抽查，以保证称量准确。每次校验后，承包人都应按要求作好相应的调整维护以后方可进一步使用。 （4）配料系统满足《水工混凝土施工规范》（DL/T5144－2001）中称量的允许偏差。
（5）所有的称量设备都应有一个可见的读数盘，用于指示称量过程中各种称量的重量，读数盘及指示器应便于操作员在工作时认读，同时还可以根据骨料的含水量变化进行调整而不影响混凝土的配合比。
（6）水泥、粉煤灰及骨料的称量能力满足一次最大使用材料量的要求。称量设备应有足够的措施，以防其它设备振动时对其称量造成影响。
（7）从系统的料仓和骨料堆运送散装水泥、粉煤灰、骨料时，运到拌和楼的各种物料应不相互混合，且水泥及粉煤灰不受潮。使用不影响其技术性能的方式予以妥善装贮以待拌和。在系统备料时应考虑到各级骨料的途中损失及掺混损失，以保证拌和料的级配正确。
（8）量水设备应便于保证量测精度。量水设施中的机械装置应能密封，在阀门关闭后应无水渗出。移动式拌和设备上的水箱应有自动记录器，使水箱不论是否发生倾斜都能正确量出给水量。量水设备的刻度应便于认读。水箱的充水线应设计得便于充水后中途排水，而且要防止水箱中水的溢出。 （9）混凝土配料应适用外加剂控制掺量。引气剂及缓凝减水剂的量测设备应有一次测出所需量的能力，操作应简单、清洁。不同的外加剂应用不同的配料容器，把外加剂加入已称好的水中时应保证水在流入拌和机的过程中外加剂均匀混入。若由于温度控制的需要，混凝土拌和要全部使用冰时，外加剂应加入细骨料中。引气剂及缓凝减水剂的施用量变化不能超过需要量的3％，外加剂量测应安装在能方便认读之处，以便操作员能够方便地操作而且有效地控制精度。 （10）对每种料称好后其重量进行记录。记录保存完好。 （11）配置砂子含水量自动测定装置，用于监测砂子含水量的变化情况。 1.3.3拌和
（1）混凝土应搅拌均匀，投料顺序和拌和时间由现场试验确定。
（2）拌和楼设有合适的取样设备，以便于取样并达到试验室。
（3）在每次拌和循环前1/4的循环时间内，应将所有固体物料加入拌和机，拌和水加入后的拌和时间根据试验确定。 1.4材料运输
（1）右岸非溢流坝段材料运输方式
模板、支撑及钢筋等采用5t载重汽车运至R2道路或R6道路终点，8~16t仓面吊吊运安装。仓面吊用缆机吊运至工作面。
（2）表孔坝段材料运输方式
模板、支撑及钢筋等采用15～20t自卸汽车水平运输至基坑高程352m平台或纵向混凝土围堰高程402m平台，塔机吊运安装。消力池部位采用8~16t汽车吊吊运安装。 1.5混凝土浇筑 1.5.1普通混凝土
（1）基础混凝土
1）基础垫层混凝土按1.5m分层浇筑，齿槽混凝土按1.5~2m分层浇筑。
2）断层等软弱结构面、止水基座等部位的混凝土在基础面混凝土浇筑前完成。锚杆在浇筑前施工完毕，并进行除绣处理。岩基上的杂物、泥土、松动岩石及喷混凝土清除干净，排干建基面上的积水；如遇有承压水，则采取引排措施 报监理工程师批准，处理完毕，并经监理工程师认可后，才能浇筑混凝土；清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。
3）在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2～3cm厚的水泥砂浆(经试验并报监理工程师批准后也可铺设一层小级配混凝土或同强度等级的富砂浆混凝土)。砂浆的强度等级比同部位混凝土高一级。每次铺设砂浆的面积与混凝土浇筑强度相适应，混凝土能及时覆盖，保证混凝土与基岩结合良好。 4）基础水平面混凝土采用台阶法铺料，铺料厚度控制在50cm以内。大面用φ100高频插入式振捣器振捣。模板周围采用
φ50电动软轴插入式振捣器振捣，以防止模板变位。 （2）表孔溢流面抗冲耐磨及过渡层混凝土 1）混凝土材料
抗冲耐磨混凝土可采用C40-28HF高强耐磨粉煤灰混凝土（HF含量为混凝土总胶凝材料的2%，粉煤灰不得低于Ⅱ级标准）或C40-28硅粉混凝土（硅粉含量为混凝土总胶凝材料的10%）中的一种，混凝土级配为二级配，水胶比不得大于0.35。其中护坦表面混凝土加0.9Kg/m3聚丙烯纤维。 2）为确保混凝土与其它混凝土结合良好，抗冲耐磨混凝土浇筑从低处（斜坡面）向高处进行浇筑，且严禁在运输途中和仓面加生水。层间短间歇上升，间歇期不超过5～7天。施工后检查高流速区表面，如有必要，应进行表面环氧基液处理，并报监理人批准。混凝土不得在大、中雨中浇筑，在小雨中浇筑搭设防雨棚，未抹面或刚抹面的混凝土用塑料布覆盖防雨，严防雨水流入新浇混凝土内。为避免高速水流引起空蚀，施工中按本合同文件或施工图纸和监理人指示，严格控制表面不平整度。
3）采用平铺法铺料，铺料厚度控制在30～50cm以内。 4）抗冲耐磨层混凝土与普通混凝土之间不允许留施工缝。为确保抗冲耐磨层混凝土的厚度满足设计要求，在抗冲耐磨层混凝土和内部混凝土分界线位置设置钢丝网（网格5×5mm），防止混凝土下料时，非冲耐磨混凝土进入抗冲耐磨层内。
5）抗冲耐磨层混凝土采用强制式搅拌机拌制，其加料顺序与普通混凝土相同，硅粉应在加入水泥的前后相继加入。硅粉混凝土的拌和时间比普通混凝土延长0.5倍。
6）硅粉混凝土比较黏稠，出机后应尽量缩短运输中转时间，尽快运到仓面，尽快摊铺和振捣，运输时间和坍落度损失由现场试验确定。硅粉混凝土易产生早期塑性开裂，应加强检查，浇筑过程中发现混凝土面发白时，采取挡风装置、喷雾保持表面湿度、降低混凝土温度等措施，降低其表面水分蒸发速度。硅粉混凝土的温度控制与普通混凝土相同。硅粉混凝土必须用振捣器与普通混凝土同步振捣。
7）硅粉混凝土要确保早期潮湿养护，浇筑完毕后，应即在
硅粉混凝土表面不间断喷雾养护或覆盖湿透的草袋养护，使其表面始终处于饱和水潮湿状态28d以上。 （3）表孔闸墩混凝土
闸墩混凝土分层厚度按3m控制，采用平铺法铺料，铺料厚度控制在50cm以内。闸墩浇筑至461.80m高程时，将坝顶门机大梁对应部位的混凝土预留为二期混凝土浇筑，为坝顶门机大梁现场预制预留浇筑及张拉操作空间。等坝顶门机大梁预制及安装到位后再进行浇筑。 混凝土下料时应防止吊罐撞击模板。 （4) 表孔消力池混凝土
消力池混凝土下部常态混凝土浇筑方法与表孔垫层混凝土相同，顶层与抗冲耐磨混凝土浇筑方法与表孔溢流面混凝土浇筑方法相同。 （5）二期混凝土
1）门槽等二期混凝土埋件安装前一、二期混凝土结合面全部凿毛。凿毛后用高压水冲洗，将二期混凝土浇筑面上的杂物及有油污的地方清理干净之后，进行埋件安装。埋件安装
检查合格后立模，立模检查合格后再次冲洗仓号，方可进行混凝土浇筑。埋件验收合格后到开始浇筑二期混凝土前，派专人值班看守，防止发生损坏埋件安装质量的事故。如果发现埋件被撞击或损坏，必须经过重新校正和检测验收合格后，才能浇筑二期混凝土。
2)由于二期混凝土仓面尺寸小，吊罐不能直接入仓，因此，需要在浇筑部位的顶部搭设受料平台，受料平台以下用溜筒配混凝土缓降器（MY-BOX）输送混凝土入仓。此施工方法已经在三峡工程成功应用。
卸料厚度控制在30～50cm，以保证卸料均匀，便于振捣。施工中控制二期混凝土浇筑上升速度每班不超过3.0m，且应均匀上升。采用φ50电动软轴插入式振捣器振捣，严禁振捣器撞击埋件、连接角钢、连接板、连接钢筋和模板等，要求振捣密实、表面平整，拆模后无“挂帘”、“错台”及“鼓肚”等缺陷。
（6）坝顶细部结构混凝土
浇筑用20t自卸车自拌合系统运至工地用塔机吊1.0m3或
3.0m3罐入仓。振捣用用φ50型软轴振捣器人工振捣，为保证外观质量，除了加强模板平整度、振捣控制外，在拆模后还应用同标号的水泥外加适量白水泥均匀拌和后，用棉纱蘸配制好的水泥浆在气泡密集处均匀抹面，可保证外观光滑、无气泡。 1.5.2预制混凝土
（1）预制混凝土主要包括：坝顶沟槽及盖板，廊道等。 （2）对制作预制混凝土的场地进行平整，对于填方处要碾压密实，要保证预制底座坚实，预制场地要设置排水设施。 （3）根据施工图纸或监理工程师指示进行钢筋的安装和绑扎，并安装预埋件、吊环等。
（4）根据预制件的结构型式，制作定型钢模板。
（5）对于方量较小的预制件，混凝土入仓采用人工上料方式，对于方量较大的预制件，混凝土入仓采用50t履带吊上料；采用φ50电动软轴插入式振捣器振捣。拆模后洒水养护14天。
（7）预制混凝土构件尺寸的允许偏差、成型偏差及检验方
法应满足GB50204―2002规范的规定。
（8）经监理工程师检查合格的预制混凝土构件应标有合格标志，并应标有构件的编号、制作日期。未标有合格标志的构件不得使用。
（9）预制混凝土构件的强度达到设计强度标准值的75%以上，才可对构件进行装运，卸车时注意轻放，防止碰损。 （10）堆放场地平整坚实，构件堆放不得引起混凝土构件的损坏。堆垛高度应考虑构件强度、地面耐压力、垫木强度及垛体的稳定性。
（11）吊运构件时，吊点按施工图纸的规定设置，起吊绳索与构件水平面的夹角不得小于45°；起吊大型构件和薄壁构件时，注意避免构件变形，防止发生裂缝和损坏，在起吊前做临时加固措施。
（12）根据预制件的重量，在场内用50吨履带吊吊装，15t自卸车运输至纵向围堰402m高程平台或右岸缆机上料平台，缆机吊运安装。
（13）按施工图纸或监理工程师的指示进行安装。安装前，
使用仪器校核支承结构的尺寸和高程，并在支承结构上标出中心线和标高。预制混凝土构件的安装位置，须经测量仪器校正无误后，方可进行下一道工序施工。预制混凝土的安装偏差，不得超过GB50204―2002中有关条文的规定的数值。尚未达到设计强度的预制构件，应在安装完成后继续养护，只有在构件达到设计强度后，才允许承受设计荷载。 1.5.3预制预应力混凝土
（1）预制预应力混凝土主要包括坝顶门机轨道梁及坝顶公路桥、工作桥、人行桥，坝后工作桥。其基本情况见表16-4。 表16-4 预制预应力混凝土构件基本参数表
数量 名 称 型号 (根) 坝顶公路预制 梁 40 16 42.0 制 (m) (t) 在预制场预长度单根重量备注 坝顶门机轨道 梁 （2）坝顶门机轨道梁施工 16 1.94 110.0 表孔闸墩现场预制 坝顶门机轨道梁单根重达110t，安排在表孔闸墩上部进行预制，下部采用钢桁架支撑，预制张拉完成后再进行闸墩预留部位的混凝土施工。采用后装后张法施工。 1）施工程序
轨道梁钢筋制安→波纹管、锚垫板及缓冲弹簧、预埋件安装→轨道梁模板安装→轨道梁混凝土浇筑、等强→锚索制作、安装及张拉锁定→锚索孔灌浆→外锚头保护、等强→安装 2）施工方法 a）轨道梁钢筋制安：
轨道梁的钢筋在钢筋厂加工成型后，5t载重汽车运至缆机上料平台使用缆机吊至工作面（或运至纵向混凝土围堰402m平台，塔机吊至工作面），人工按设计图纸进行绑扎，要求绑扎的位置精度误差不超过设计要求，对波纹管安装有影响的钢筋可在波纹管安装好后再安装。
b）波纹管、锚垫板和缓冲弹簧、预埋件安装：
波纹管、锚垫板和缓冲弹簧、预埋件的安装必须严格按施工图进行。锚索孔采用预埋波纹管成孔，波纹管的连接采用大一号的波纹管套接，波纹管与波纹管间用电工胶布捆扎牢固。
波纹管安装前按设计图纸在轨道梁钢筋网上标出各锚索中心点的空间坐标，将波纹管穿入轨道梁钢筋网内，并用呈“＃”状架的小钢筋固定于相近的钢筋上，对波纹管的空间弧度，用弧角大型三角板确定，并用小木槌锤出设计要求的弧度，波纹管安装好后用水准仪测斜，校核其空间坐标位置，要求误差满足设计要求。在安装好的波纹管两端各装上一个缓冲弹簧，在缓冲弹簧内装上锚垫板，锚垫板倾角用罗盘测量，误差应在设计允许的范围内。波纹管、锚垫板和缓冲弹簧安装完毕后，对波纹管两端用编织袋临时封闭，预留的灌浆孔应加保护塞，以免混凝土浇筑时堵塞。 c)轨道梁模板安装：
轨道梁模板采用定型模板与普通组合模板相结合的方式，梁
翼与底模用定型木模板，腹板用组合钢模板，梁翼模板用架管固定，腹板模板用对拉拉杆固定。 d）轨道梁浇筑、等强：
轨道梁浇筑采用C50 混凝土，二级配，采用缆机吊运3~6m3吊罐入仓浇筑，软轴振捣器振捣，振捣时应严格注意不能破坏波纹管，浇筑后24小时拆除侧模，洒水养护；冬季浇筑应注意保温，防止混凝土裂缝的产生，浇筑完成28天后进行锚索张拉。
e）锚索制安及张拉锁定：
锚索编束在预制场锚索施工平台上进行，使用砂轮切割机下料，下料误差要求满足设计要求。下好料的钢铰线用钢丝刷刷去泥皮，再用柴油洗去锈蚀并用棉纱擦洗干净，把清洗好的钢铰线按施工图纸进行组装。锚索安装的操作人员要协调一致，保证锚索在波纹管内顺直不扭曲，并保证轨道梁两端出露的钢铰线长度相等。
张拉前，对使用的千斤顶、压力表、油泵进行配套标定，并绘制压力表读数与张拉力的关系曲线。张拉顺序严格按设计
要求进行，每束锚索采用两套张拉设备，两端对称张拉。张拉过程两端对拉要同步，加荷要均匀等速。张拉过程对张拉力、钢铰线伸长值和轨道梁底板反拱值应严格控制在设计规定范围内，以保证轨道梁的质量。 f)灌浆
预应力锚索施工完毕后尽快灌浆，以防钢铰线锈蚀。灌浆采用水泥浆，水泥采用42.5普通硅酸盐水泥。水灰比0.4左右，具体通过试验确定。灌浆采用2SNS灌浆泵，灌浆应缓慢均匀进行不得中断，待排气孔排出浓浆时加压至0.5～0.6MPa后停止灌浆。 g）外锚头保护
对已经张拉锁定的锚索进行外锚头保护。先按施工图纸的要求留出外露钢铰线后，对其余部分用砂轮切割机割除，然后按设计图纸立模浇筑二期混凝土。 h）安装
门机梁张拉封孔完成，拆除模板后，使用千斤顶就位，施工完成。
（3）坝顶公路梁施工
坝顶公路梁安排在预制厂进行预制。其施工工艺与坝顶门机大梁相同，安装采用两台缆机抬吊。 1.6特殊气候条件的混凝土浇筑
施工期间加强气象预报信息的收集工作，及时了解现场观测的雨情和气温情况，妥善安排施工进度。并制订雨天及高、低气温条件下的施工措施。 （1）雨天施工
降雨强度每6min大于0.3mm时，任何露天的混凝土不开仓浇筑。如果浇筑过程中降雨强度每6min大于0.3mm时，立即中止混凝土入仓作业。将已入仓的混凝土尽快平仓捣实，并对已振捣的混凝土进行覆盖。
在混凝土浇筑过程中降雨强度每6min小于等于0.3mm时，继续浇筑，但必须采取下列措施： 1）适当减少混凝土拌和用水量。
2）加强仓内排水和防止周围雨水流入仓内。
3）做好新浇筑混凝土面尤其是接头部位的保护工作。
4）降雨停止后混凝土恢复浇筑时，如果表面的混凝土尚未初凝，则按照监理工程师的指示对混凝土表面进行适当的处理后重新开始浇筑混凝土，否则待混凝土完全凝固后按水平施工缝进行处理。
5）有抗冲耐磨和抹面要求的混凝土不在雨天施工。 大雨过后，当降雨量每6min小于0.3mm，并持续30min以上，仓面混凝土尚未初凝时，经监理工程师批准可恢复施工。 （2）高气温条件下施工
保证整个浇筑系统的正常运行，确保混凝土浇筑强度，尽量缩短混凝土在途中的运输时间，减少温度回升。混凝土入仓后，快速平仓振捣。采取防高温防日晒和调节仓面小气候的方法，在仓面上布置喷雾设施，对仓面进行喷雾保湿，以降低仓面温度，同时在白天高温时段对平仓振捣后的混凝土表面覆盖保温被保湿保温。 （3）寒冷天气下施工
在低温季节混凝土浇筑温度不低于3℃，否则不得开仓浇筑。并根据实际情况，采取相应的表面保温措施。
（4）雾天施工
雾天施工必须加强仓面及主导设备的防雾照明，确保缆机和塔带机的运行安全，减少雾天的影响，保证施工进度。 1.7混凝土施工缝处理
施工缝包括工作缝和冷缝，处理方法为：以高压风水冲毛机冲毛为主，局部辅以人工凿毛或高压水冲毛。开始冲毛时间及冲毛时水压、风压等根据现场试验确定并得到监理工程师的批准。冲毛达到的标准为冲去乳皮和灰浆，直到混凝土表面积水由浑变清，露出粗砂粒或小石为止。
缝面冲毛后清理干净，保持清洁湿润，在浇筑上一层混凝土前，将层面清洗干净后均匀铺设一层2～3cm的水泥砂浆(经试验并报监理工程师批准后也可铺设一层小级配混凝土或同强度等级的富砂浆混凝土)。确保新浇混凝土与老混凝土结合良好。砂浆强度等级比同部位混凝土强度等级高一级，每次铺设砂浆的面积与浇筑强度相适应，以铺设砂浆后能及时被覆盖为限。 1.8混凝土修整
1.8.1有模板的混凝土结构表面修整
（1）有模板混凝土浇筑的成型偏差按表16-5规定的数据执行。
表16-5 混凝土结构表面的允许偏差 顺 项 目 序 1 相邻两板面高差 局部不平(用2m直尺2 检查) 结构物边线与设计边3 线 结构物水平截面内部4 尺寸 5 承重模板标高 预留孔、洞尺寸及位6 置 （2）立模浇筑的混凝土中，其有缺陷部分的修复在拆模后
10 ±5 ±20 10 5 3 混凝土结构部位(mm) 24h内完成。混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理工程师指示进行修补，并作好详细记录。
（3）修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净；采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并抹平；修整部位加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。
（4）混凝土浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%—100%，特殊部位(如溢流面、门槽等)按施工图纸的规定执行。
1.8.2无模板混凝土结构表面的修整
（1）各种无模板混凝土表面的允许平整度偏差，见表16-6。 （2）根据无模混凝土表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木模刀修整、钢制修平刀修整处理等不同施工方法和工艺进行表面修整。
（3）为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取混凝土表面喷雾，或加盖防护材料板，保持混凝土表面湿润和降
低水分蒸发损失。喷雾时要求雾滴直径达到40—80μm，以防止混凝土表面泛出水泥浆液。保湿连续进行。
表16-6 无模板混凝土表面允许平整度偏差 序项 目 号 1 整平板修整 混凝土表面抹平 渐变表面 2 木镘刀修整 表面突变 渐变表面 钢质修平刀3 修整 度 施工图纸规定部4 帚处理 位 5 闸门底槛 4.0 5.0 地板抹平，不规则3.0 5.0 6.0 建 筑 物 部 位 (mm) 4.0 5.0 允许平整度偏差1.8.3预留孔混凝土
（1）按施工图纸要求或施工需要，在混凝土建筑物中预留
的各种孔穴，需经监理工程师批准并在完成预埋件埋设和安装作业后，采用混凝土或砂浆予以回填密实。
（2）回填预留孔用的混凝土或砂浆，与同部位的混凝土强度等级一致。
（3）预留孔在回填混凝土或砂浆之前，先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证新老混凝土结合良好。 （4）回填混凝土或砂浆过程中仔细捣实，以保证埋件黏结牢固，以及新老混凝土或砂浆结合良好，外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。 1.9 混凝土表面缺陷处理 1.9.1 混凝土表面缺陷处理范围
混凝土表面缺陷处理的范围主要包括：混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等。 1.9.2 混凝土表面缺陷检查
认真检查混凝土表面缺陷，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，并将检查资料和修补实施方案报送监理工程师，
经监理工程师批准后才能进行修补施工。 1.9.3 混凝土表面缺陷处理方法 （1）错台修补
对错台大于2cm的部分，先用扁平凿按1:30（垂直水流向错台）和1:20（顺水流向错台）坡度凿平顺，并预留0.5～1.0cm的保护层用电动砂轮打磨平整，与周边混凝土保持平顺连接；错台小于2.0cm的部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。对错台的处理在混凝土强度达到70%后进行。 （2）蜂窝、麻面及挂帘修补
对蜂窝、麻面，先进行凿除，然后将填补面冲洗干净，回填微膨胀砂浆，最后压实填平；挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨平、磨光。
（3）对大的缺陷按设计或监理工程师的指示另行处理。 （4）外露钢筋头、管件头处理
外露钢筋头、管件头全部采用电动砂轮进行切割，并切除至混凝土表面以内20～30mm，采用预缩砂浆或环氧砂浆填补。严禁用电焊进行切割，以免损坏表层混凝土。
（5）悬臂模板孔洞回填
用钢丝刷将孔洞周边刷毛，冲洗干净再回填微膨胀砂浆。 （6）不平整表面处理
凸出于规定表面的不平整表面用凿子凿除和砂轮打磨。凹入表面以下的不平整表面用凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的坑、槽。再进行清洗、填补和抹平。采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和周围至少1.5m范围内用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，先用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。如果使用的是环氧砂浆，则在修补区涂刷环氧树脂。 1.9.4 混凝土表面缺陷处理材料 （1）预缩砂浆
干硬性水泥预缩砂浆由水泥、砂、水和适量外加剂组成。水泥选用与原混凝土同品种的新鲜水泥，选用质地坚硬，经过2.5mm孔径筛筛过的砂，砂的细度模数控制在1.8～2.3，水胶比0.3～0.4，灰砂比为1∶2～1∶2.6，加入适量减水剂。
材料称量后加适量的水拌和，合适的加水量拌出的砂浆，以手握成团，手上有湿痕而无水膜。砂浆拌匀后用塑料布遮盖存放0.5～1h，然后分层铺料捣实，每层捣实厚度不超过4cm。捣实用硬木棒或锤头进行，每层捣实到表面出现少量浆液为度，顶层用拌刀反复抹压至平整光滑，最后覆盖养护6～8d。修补后砂浆强度达5MPa以上时(施工时抽样成型决定强度)，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除重修。 （2）环氧砂浆
过流面的修补使用环氧砂浆。气温和混凝土表面温度均在5℃以上时才能使用。修补部位混凝土表面必须清洁、干燥，在涂刷环氧砂浆前先刷一薄层环氧基液，用手触摸有显著的拉丝现象时(约30min)再填补环氧砂浆。当修补厚度大于2cm时，分层涂抹，每层厚度为1.0～1.5cm，表面平整度和环氧砂浆容许偏差必须符合施工技术要求。环氧砂浆的最终凝固时间在2～4h之间。养护期5～7d，养护温度控制在20℃左右，养护期内不得受水浸泡和外力冲击。 （3）回填混凝土
较大缺陷部位采用回填修补，回填修补与被修补的混凝土使用相同的材料和配比。修补时使用新模板支托，以保证修补后表面平整度满足要求，修补后在一周内连续保持潮湿养护，温度不低于10℃。
（4）对于有美观要求的混凝土修补，在水泥里混入一定比例的白水泥使修补后混凝土的颜色与周围混凝土相协调。当充填的砂浆凝结后，擦掉表面多余的砂浆。填料与周围混凝土齐平，在表面上不留有材料和粉粒。用于修补的水泥与被修补的混凝土所用的水泥来源于同一厂家，并且型号相同。
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