1、概述：
1.1液氯工段任务：把气态氯进行降温液化，而使其变成液体，以便于运输和贮存，并满足对氯纯度要求很高的场合。
1.2 液氯的用途：液氯一般气化后使用，广泛用于纺织、造纸、冶金、医药、塑料、橡胶等行业。
1.3 液氯的贮运：液氯应贮存在阴凉通风的库房中，专库专储，切勿与易爆易燃及氨气共储共运，库温不超过35℃，防止日光照射。失火时，可用水浇救。
2、原料及性质
液氯工段主要原料有：氯气、氨、氯化钙、硫酸 2.1 氯气的物化性质： 2.1.1 氯气的物理性质：
化学式Cl2；原子量35.453，分子量70.906，重度3.214Kg/M3（标准状况下；1大气压，0℃），沸点：-33.9℃，熔点：-100℃，汽化热：20.39Kj/Mol（-34.4℃），熔融热：6.39Kj/Mol（-101℃）。
压缩系数：0.1—7.6MPa之间，平均为0.000202。 溶解度：0℃，1atm下100g水中溶解1.462克。
熔解热：22.07Kj/Mol，水合物：温度小于9.6℃与水生成Cl2·8H2O水合物，生成热76.74Kj/Mol；外观：气体为黄绿色，液体为黄色微橙的透明液体，具有窒息性刺激气味。
2.1.2 氯气的化学性质
氯气属卤族元素，化学性质非常活泼，除了对惰性气体、碳、氮等元素外，几乎可以与各种元素直接化合，氯也能和许多化合物起反应，因此在自然界中以游离氯状态存在的氯是极少的，大多数呈无机化合物存在。
2.1.2.1氯气与金属的反应： 如 2Ag+Cl2→2AgCl
在有水存在情况下，即生成盐酸，促使金属腐蚀 如2Fe+3Cl2→2FeCl3
FeCl3+3H2O→Fe（OH）3+3HCl
完全干燥的氯气和液氯常温下几乎不与金属反应，也有例外：如钛与湿氯气不反应，而与干燥氯气反应
1
Ti+Cl2→TiCl2，TiCl3，TiCl4
2.1.2.2氯气与无机化合物反应： 如2NaOH+Cl2→NaClO+NaCl+H2O
2Ca（OH）2+Cl2→Ca（ClO）2+CaCl2+2H2O 2.1.2.3与有机化合物的反应： C6H6+3Cl2→C6H6Cl6 2.1.2.4与水作用：
氯气微溶于水，在9.6℃以下与水生成Cl2·8H2O水合物，因此在冬季，水同氯很易生成水合物结晶，在常温下，氯微溶于水，生成少量盐酸和次氯酸：Cl2+H2O→HClO+HCl
2.1.2.5和氢气反应：
氯气和氢气在光照的情况下，能迅速反应与释放大量的热，并以爆炸的形式将热释放出来。 H2+Cl2
光照 燃烧 2HCl+Q（183.9kj）
2.1.2.6和氨反应
氯气和氨气即时在低温下，亦激烈反应，生成氯化铵和氮气。当氯气过量时，生成油状的NCl3和NH4Cl；而NCl3分解时亦发生强烈爆炸
8NH3+3Cl2→6NH4Cl+N2+1606.4KJ（NH3过量） 4NH3+3Cl2→3NH4Cl+NCl3+500.3KJ（Cl2过量） 2.2氨气的性质
2.2.1 氨分子式NH3，分子量17.03，常温常压下为无色液体，密度为0.7771g/l（0℃），熔点为-77.7℃，沸点-33.5℃，它临界温度为132.4℃，临界压力为11.298MPa，在0℃时液氨比重为0.64Kg/l，氨气易溶于水，常温下单位容积水能够溶解900倍的氨气。
2.2.2 燃烧性：常温常压下不燃烧，若用火焰灼热，则出现青黄色火焰，在530℃以上的高温时，会引起分解，氨气与空气混合爆炸极限是13.1～26.8%，与火红的金属接触能引起爆炸。
2.2.3 对金属的腐蚀性：无水纯氨对钢铁无腐蚀性，当氨中混有水分时，对锌、铜和黄铜有腐蚀性。
2.2.4 对润滑油的作用：不含水的纯氨，对石油系统的润滑油不起化学反应，在有水分存在的情况下，经过压缩易形成乳状物，使润滑油性能降低。
2.2.5 氨对人体器官有危害，特别对眼鼻等有强烈的刺激作用，可使人咳嗽流泪，有呼吸闭塞的感觉，在空气中氨的浓度达0.35%时，人会中毒头晕，脉搏微弱，血压降
2
低，四肢变冷，痉挛，甚至失去知觉，浓度超过0.5～1.0%时会造成死亡事故，液氨与皮肤接触时，会使皮肤强烈灼伤。
2.2.6 氨的单位制冷量大，导热系数高。
2.2.7 氨和氯气即使在低温下，亦激烈反应，生成氯化铵和氮气，当氨气过量时，会生成油状的NCl3，而NCl3分解时，会发生强烈的爆炸，有破坏作用。
8NH3+3Cl2→6NH4Cl+N2（NH3过量） 4NH3+3Cl2→3NH4Cl+NCl3（Cl2过量）
生产上用此用途检验管道了、氯钢瓶是否漏气。 2.3 浓硫酸的性质
硫酸分子式H2SO4，分子量98，使三大强酸之一，浓H2SO4有强烈的吸水性，在吸水时放出大量的热，浓硫酸对钢材设备的腐蚀性极微，但稀硫酸对钢材有强烈的腐蚀作用。
纯硫酸为无色油状液体，市售浓硫酸为无色或红棕色油状液体，密度为1.84—1.86g/l。
纳式泵用浓硫酸为98%的浓度，因硫酸与氯气不起化学反应，并且氯气在浓硫酸中的溶解度又较少，因此选用硫酸为湿氯气的干燥剂。
2.4 氯化钙：分子式CaCl2，分子量111.0，氯化钙盐水比重1.286。（每100Kg水中含量为42.7Kg CaCl2），其百分比浓度为30%，其冻结温度为-55℃。
3、生产基本原理
3.1 氯气是一种较易被液化的气体，在0.1MPa下温度在-34.5℃时，就可以制成液态氯，如果压力再加大，则液化的温度还可以提高，而不纯氯气中的杂质却不易液化，将氯气与杂质气体分离，可提高氯气纯度在99.5%以上。 氯气液化温度与压力的关系见下表： 温度℃ -100 -95 -90 -85 蒸汽压 KPa 温度℃ 1.653 -60 2.586 -55 3.866 -50 5.665 -45 -80 6.665 -40 -75 -70 -65 10.931 14.930 20.662 -35 -30 -25 蒸汽压 28.660 37.057 48.255 61.981 99.309 101.308 122.573 150.937 KPa 温度℃ -20 -10 -5 0 5 10 15 20 蒸汽压 183.353 364.680 0.312 KPa 0.369 0.431 0.502 0.576 0.666 3
温度℃ 蒸汽压 KPa 温度℃ 蒸汽压 KPa 25 0.759 70 2.186 30 0.871 75 2.415 35 0.997 80 2.658 45 1.268 85 2.921 50 1.432 90 3.195 55 1.54 100 3.795 60 1.782 110 4.502 65 1.974 120 5.312 根据上表液氯的制取因具体条件不同可分为：低温低压法、中温中压法、高温高压法 。我厂采用低温低压法，即氯气表压在0.03-0.15MPa情况下，被冷却到-30～-35℃之间。
3.2 液氯液化尾气与压力及液化温度的关系：
从理论上讲，如果压力足够高，温度足够低，任何气体都可以完全液化。但实际并非如此，来自电解的氯气中，含有一定量的氢气，在液化前氢气占比例很少（0.4%以下，但氯气液化时，氢气并不液化，因此随氯气液化量的增加，氢气占余下部分气体的比例逐渐提高，氢气与氯气的爆炸范围是H2/Cl2=5～87.5%，因此，在生产中总是控制氯气不完全液化，而来控制并保证尾氯气中含氢在4%以下。
3.3 液化效率：
定义：已经被液化的氯气与原料氯气中的氯气量之比，液化效率越高，被液化的氯的量越多，液化尾气量就越小。
由于液化效率受液化废氯中含氢量的限制，所以原料氯气带进来的氢气量越小，液化效率越高。
不同氯气总含量的液化效率与尾氯纯度关系见下表：
原氯内含氢% 液化效率% 0.3 97.37 0.4 94.74 0.5 92.11 0.6 89.47 0.7 86.48 0.8 84.21 0.9 81.57 1.0 78.45 注：（1）上表中按原氯纯度95%计算，若有变化可调整。
（2）上表中按控制液氯尾气含氢4%计算，但实际控制应使尾氯含量提高，相应液化效率较低，以保证尾氯含氢量不大于4%。
在实际生产中，一般均采用原料氯和尾氯纯度计算液化效率，其计算公式如下：
4
尾气含氯% 33.3 48.73 60.00 66.67 71.43 75.00 77.79 80.00 液化效率=1-C1100-C1C2100-C2C1-C2100%C1C2
=100式中：C1---原氯纯度%（体积百分数） C1---尾氯纯度%（体积百分数）
液氯岗位原氯控制指标：氯内含氢≤0.4%，由液化效率与液化尾气的关系表可查得，当液化尾氯中含氢≤4%时，尾气含氯应控制在≥50%即可，以此值可查得当液化温度在-30℃时，原氯压力可控制在0.14MPa（表），当液化温度控制在-25℃时，尾氯压力可控制在0.2MPa（表）。
4、工艺流程简述
自干燥来的干燥氯气，进入原氯分配台，进入液化槽，经过降温液化，液氯进入液氯贮槽。未液化的液氯，经换热器到尾率分配台，然后送往盐酸工段。
液氯贮槽装满后，将液氯送入汽化器内，用热水加热汽化，使氯气升压至0.8-1.1MPa，然后将高压氯气送入包装槽内，通过高压氯气将贮槽内液氯压入钢瓶或槽车内，进行包装。
包装前钢瓶内原有的残余氯气用氯气泵抽出，送往尾氯分配台。贮槽、汽化器中的污物定期排放到排污槽中，经中和处理后排入下水道，并分析其中NCl3含量不得超过60g/l，包装后贮槽泄压去液化槽。
5、生产操作 5.1 开车操作
5.1.1 开车前首先检查设备、管道阀门是否好用。系统停车后，再开车应通氮气试漏，将液化系统各控制点阀门调到工作状态准备接受氯气。
5.1.2 接收氯气前，应首先开动氟冷冻系统，将制冷剂温度降到-35±5℃。 5.1.3 原氯纯度达到80%时打开氯气分配台进液化槽阀门和贮槽上平衡阀，进行氯气液化，同时调节尾气阀门，控制原氯压力≤0.15MPa范围内，尾气纯度不得低于45%（单氟机尾氯纯度≥45%，混合尾气纯度≥65%），控制液化效率保证尾气含氢量不得大于4%。
5.1.4 盐酸、次氯酸钠开车时，及时开阀供氯。 5.2 正常操作
根据控制指标要求，保证贮罐、汽化器等液氯设备容量不得超过80%。
5.2.1 调节尾气阀门，控制液化效率，使尾气中含氢不得超过4%。在此前提下，控制尾率压力使尾气氯气纯度最少不低于45%。
5
5.2.2 控制液氯贮槽的液位，至安全线时即开始倒槽。
5.2.3 倒槽：打开空槽平衡管阀门，进液氯阀门，关闭其他阀门，然后关闭满槽上进氯阀，关平衡管阀门。
5.3 系统停车操作
5.3.1 停车前应通知用氯单位做好停车准备，若电解工段短时间停车，液化系统设备内氯气不做处理。
5.3.2 电解停车后，原氯纯度降到80%，改送二氯、盐酸、尾气处理工段。 5.3.3 停车后要经常检查各贮槽压力、系统压力、汽化器压力，若有压力升高，应马上查找原因，采取泄压措施。
5.4 事故紧急停车
5.4.1因本工段发生严重事故，必须做紧急停车时，应做如下处理： 5.4.1.1通知调度停直流电，氯气送盐酸、尾气处理工段。 5.4.1.2关闭所有与发生事故有关的阀门，防止事故扩大。 5.4.1.3通知冷冻系统紧急停车。
5.4.2因外单位重大事故紧急停车时，应做好如下处理：
5.4.2.1首先切断与发生事故单位的管线联系，防止发生连锁反应，使事故扩大。 5.4.2.2然后按停车步骤进行本工段停车。 5.4.2.3马上通知调度，对症处理。 5.5包装操作 5.5.1 包装前准备工作
5.5.1.1液氯包装加压0.8-1.1MPa（表压） 5.5.1.2开包装液环式泵，调节循环酸量。
5.5.1.3按规定检查空钢瓶或槽车，瓶或槽车内无负压，并且开关灵活严密。 5.5.1.4包装系统设备阀门、工具等齐全，灵活好用。 5.5.2 液氯钢瓶抽空系统操作 5.5.2.1系统开车步骤：
5.5.2.1.1检查系统管路、阀门、设备密封情况，阀门是否灵活好用，电机仪表是否正常。
5.5.2.1.2检查液环式泵是否有酸，并用长扳手进行盘车，看是否转动正常，以免启动液环式泵时烧坏电机。
5.5.2.1.3检查液环式泵及电机地脚螺栓是否坚固。
5.5.2.1.4开动液环式泵：首先打开液环式泵的冷却水阀，并将循环冷却水池放满水，然后开液环式泵循环酸阀（先开2～3圈，再倒1/2～1圈，然后启动电机，同时
6
开动液环式泵）。
5.5.2.1.5液环式泵开动起来后，根据电流和泵的循环酸量，调节循环酸阀，使泵温和电流正常、泵温以不烫手（＜60℃）为宜，循环酸应控制气液分离缸液面在其视镜中部。
5.5.2.1.6逐渐打开泵的入口阀；
5.5.2.1.7开动液环式泵之前，逐个检查从用户来的液氯待抽瓶，用氨试验，打开瓶阀，看其是否是氯气瓶，并对其测压，余压不低于0.05MPa都进行抽瓶，对余压＜0.05MPa的气瓶，要对用户进行相应的教育及处罚并对其氯气瓶采取措施进行处理。
5.5.2.2停车操作
当用户返回的空瓶抽空完毕后，可停车对系统进行维修保养，停车步骤如下： 5.5.2.2.1关闭全部已抽好的空瓶瓶阀，撤下抽好的空瓶。 5.5.2.2.2关闭液环式泵氯气入口阀。
5.5.2.2.3二人配合，一人停泵，一人同时关闭泵出口阀。 5.5.2.2.4液环式泵停止运转后，立即打开泵入口阀。 5.5.2.2.5关闭循环酸冷却水阀及分配台上的阀门。 5.5.3 充装前检验：
5.5.3.1检验人员包装前要仔细检查钢瓶，下列情况不得予以包装：
5.5.3.1.1漆色、字样和充装气体不符合规定（GB7144），或漆色、字样脱落不易识别气瓶种类的。
5.5.3.1.2安全附件不全、损坏或不符合规定的; 5.5.3.1.3未判明装过何种气体或瓶内没有余压的。 5.5.3.1.4钢印标记不全或不能识别的。 5.5.3.1.5超过技术检验期限的。
5.5.3.1.6钢瓶经外观检验有缺陷的，不能保证安全使用的。 5.5.3.1.7气瓶使用期超过12年。
5.5.3.1.8瓶阀和丝堵上紧后，螺扣外露不足三扣。 5.5.3.1.9钢瓶有泄漏。瓶体温度超过40℃。 5.5.3.1.10新钢瓶无合格证的。 5.5.3.1.11不经钢瓶检查岗位检查的。
5.5.3.2槽车有以下情况，即为检验不合格，不得充装：
5.5.3.2.1液氯汽车槽车证件（合格证、驾驶证、押运证等）不齐全。 5.5.3.2.2液氯汽车罐体的安全附件不全、损坏或不符合规定。 5.5.3.2.3新槽车无合格证。
7
5.5.3.2.4超过技术检验期限（包括车辆行驶部分）。 5.5.3.2.5车辆行驶部分或罐体部分有缺陷不符合规定。 5.5.3.2.6罐体温度超过40℃。 5.5.3.2.7罐体内无剩余压力的。 5.5.4液氯充装 5.5.4.1钢瓶充装：
5.5.4.1.1在磅秤上用卡子把包装铜管接头与钢瓶嘴加垫片后卡紧，然后称量，作记录并按钢瓶规定装液氯量，定好磅秤。
5.5.4.1.2打开瓶嘴，在进行充装过程中要经常注意钢瓶情况，如有异常，马上停装，分析原因，并抽气清刷。
5.5.4.1.3钢瓶按规定装满后，关好钢瓶阀门（用氯试漏），关液氯包装阀，打开真空阀，对铜管抽空，抽完后关真空换瓶包装。
5.5.4.1.4要记录钢瓶所属单位、号码、皮重净重，充装时间和包装人，以备检验。出厂前要复检，包装完后停液环式泵。
5.5.4.2槽车充装
5.5.4.2.1安装槽车与充装台之间的管路。
5.5.4.2.2打开液氯贮罐出液阀，打开槽车充装阀及充装分配台的充装阀，关闭其它充装台的充装阀。
5.5.4.2.3检查汽化器、贮罐、槽车压力，控制在0.8—1.1MPa之间。 5.5.4.2.4查看槽车的罐体液面计，判断罐体是否正确进料。 5.5.4.2.5槽车液位达到80%时，关闭槽车充装阀门。
5.5.4.2.6打开真空回抽阀门，将充装分配台至罐车充装阀门之间管路中存留的液氯抽干。
5.5.4.2.7拆下包装钢管。 5.5.4.3槽车充装完要复检,如下:
5.5.4.3.1检查槽车压力、温度是否正常。
5.5.4.3.2检查槽车的气相阀门和液相阀门无泄漏，加装盲板。
5.5.4.3.3检查槽车车辆状态（轮胎、固定栓）等是否正常，撤走垫车斜木。 5.5.4.3.4槽车过磅检查是否超装，填写充装和充装后检查记录表，驾驶员、押运员进行车辆检查合格，在记录表上签字后离厂。
6、主要技术控制指标 6.1液氯岗位 6.1.1原料氯气
8
纯度≥80% 氯内含水≤0.05% 压力0.05-0.15MPa 6.1.2 液化尾气
尾氯含量≥45% （单氟机尾氯纯度≥45%，混合尾气纯度≥65%） 氯内含氢≤4% 压力0.03-0.15MPa 6.1.3 液位控制
液氯贮罐、汽化器等设备应严格控制液位，液氯填充比应小于1.25；一般每立升容积不得超过1.2Kg。
6.1.4 液氯汽化器用热水加热，水温控制在≤40℃。 6.1.5 贮罐汽化器、排污器等含NCl3量≤60g/l。 6.2 液氯包装岗位： 包装液氯纯度≥99.5% 包装压力0.8-1.1MPa
包装重量按钢瓶规定上下波动不得超过±10Kg 液环式泵硫酸浓度≥98% 包装钢瓶，不能超过35℃贮存。
7、液氯常见事故现象原因及其处理方法 不正常现象 原 因 处 理 方 法 1、氯内氢高：当氯内含氢在4-8% 1、严格控制氯内含氢≤4%。 时，受日光照射强烈震动、摩擦时 即爆炸，多发生于死角和薄弱环节。 2、液氯汽化器等应经常排2、NCl3含量＞60g/l，在日光照射或90℃污，使NCl3含量≤60g/l。 时（密闭爆炸试验为44-45℃）易于爆 炸，NCl3是由盐水中含氨及铵盐带进来3、控制液化器压力在1、液氯设备爆的。 0.8-1.1MPa。 炸发生部位多3、操作不当，使用液氯汽化器时的加热 数在液氯汽化蒸气(热水)温度过高，使汽化器内液氯4、停车时，应仔细检查管器、气液分离急剧汽化，压力过高而爆炸。 道设备、阀门等。 器、液氯贮槽、4、停车时某一管道仍有液氯，在外界温5、新瓶包装前务必洗净，液氯钢瓶等 度高时又未能打开阀门，液氯大量蒸发旧瓶如发现增重或其它不造成压力过高而爆炸。 正常现象也应洗瓶 5、液氯瓶内混有有机物。 6、定期检查液氯设备，6、液氯钢瓶及其他设备长期使用后。包装不超过80%，对于没受腐蚀机械强度低，或在装瓶超过有档案的瓶不能进行包80%，压力增大而爆炸。 装。 2、管道和设备1、由于氯含水高而腐蚀管道设备，穿孔1、氯内含水不能超过规定，
9
造成漏气。 迅速补好或停车。 2、应使用高压石棉橡胶垫。 2、管道法兰，阀门使用质次垫，受氯气3、绝不允许用热水淋洒钢腐蚀及压力过高而损坏。 瓶。 3、钢瓶在用热水淋晒洒时易熔合金超过4、停机补焊，如果是液68℃而熔化跑氯。 率贮槽应立即倒槽。 4、原使用的钢材质量差，内部有裂缝，经一段时间后受腐蚀或受压产生裂缝流出液氯或气氯 1、原氯条件差：原氯纯度低，氯内含氢1、通知电解，干燥改善氯高，压力低。 条件。 3、液化效率2、冷冻条件差，冷冻系统不佳，盐水未2、检修冷冻系统。 低。 能保持冷冻要求的温度，而冷量损失大。 3、液化槽因积油，结垢结冲等形式使3、停机修理。 传热效率低。 1、液化槽盐水温度高，由于冷冻机工作1、检修冷冻机液化槽、保不良或氨蒸发器积油结冰等。 证盐水质量。 4、液化后废氯2、液化量小：因原氯中含氢过高影响2、联系干燥工段解决。 压力高。 液化。 3、联系干燥工段解决。 3、原氯压力高而纯度低 4、与盐酸、次氯酸钠工4、废氯用户量小或停车。 段联系。 1、氯气纯度低。 1、联系干燥工段解决。 2、废氯或液氯管堵塞或阀门芯子脱落。 2、检修堵塞处或更换阀门。 5、原氯压力升3、生产槽和包装槽之间阀门未关或不3、关紧阀门。 高 严，形成气液倒压。 4、联系用户解决。 4、用氯单位停车或用户量小。 5、严格遵守制冷剂质量要5、制冷剂温度高。 求。 1、液化槽液化量过大或管道堵塞 1、清洗并疏通管道，严格6、氯压跳动废 操作要求。 气管结霜 2、废气量排放量大，带出液氯。 2、严格废气排放要求。 1、原氯含氢高。 1、通知干燥解决。 7、尾气含氢高 2、液化效率高。 2、降低液化效率。 1、包装加压时，进氯贮罐阀门未 1、应关严阀。 关严。 2、清理堵塞部分。 2、液化槽至生产的进液管道堵塞。 3、打开。 3、未开液化槽的液氯出口阀门。 4、关闭。 8、尾氯分配台4、包装时，生产槽的包装阀未关死。 5、排废气。 出现液氯 5、包装完毕或压槽完毕后未排废气，立6、应开进液阀及平衡阀。 即来生产。 7、应开平衡，清理阻塞。 6、生产槽未开进液阀及平衡阀。 7、平衡未开或阻塞。 9、钢瓶抽滤时1、接头或管道漏或盘根坏了。 1、更换盘根或管道。 有氯味 2、合金属堵熔化。 2、严格清洗。 10、钢瓶抽滤时瓶内残存液氯过多。 延长抽滤时间。
10
漏氯气或液氯。 液氯钢瓶及管道结霜 1、抽瓶时真空度不高残存氯气。 11、卸液氯瓶时 嘴跑氯 2、抽瓶时瓶嘴堵塞。 12、钢瓶抽滤时1、管道堵塞或泄漏。 间 2、泵故障，抽力不好。 长不易除尽 13、包装时接头接头不好 跑氯 1、液氯管道或瓶嘴堵塞。 14、包装速度慢 2、压力不够。 15、包装时液氯瓶内有水和其它杂质 瓶发热。 8、安全注意事项：
1、注意操作，并检查纳氏泵。 2、更换。 1、疏通管道或补漏。 2、检查或更换纳氏泵。 重新接或更换接片 1、检查清洗。 2、提高压力。 拆下抽空处理 8.1精心操作，严格工艺操作，记录整清，准确可靠。 8.2操作时必须穿戴好劳动保护用品。
8.3 严格控制好各种贮氯设备不能超过规定指标。 8.4定期排污，防止NCl3含量超过60g/l。
8.5 彻底防止跑冒滴漏，保证空气中含氯在1mg/m3以下。 8.6必须严格控制包装压力。
8.7控制各受压容器设备压力不超过规定。
8.8客户自备钢瓶交付使用时，必须提出试压检验证据，并报名检查日和检验单位。 8.9磅秤定期检验，检验期不超过3个月。
8.10钢瓶贮存严禁碰撞和敲击，不准靠近热源及易燃物、钢瓶堆放不超过两层。 8.11 钢瓶若因腐蚀漏气，必须采取紧急措施加以处理。
8.12 本工段严禁烟火；需动火，必须加以处理，办理动火手续。 9、液氯工段接触化学品危险性 作业场所有毒有害允许浓度
11
液氯工段接触化学品危险性
氯 气
化学品中文名称：氯气 化学品英文名称： Chlorine
危险性类别：第2.3类 有毒气体 侵入途径：吸入 健康危害：对眼、呼吸系统粘膜有刺激作用，可引起迷走神经、反射性心跳骤停。急性中毒：轻度者出现粘膜刺激症状，眼红、流泪、咳嗽、肺部无特殊所见；中度者出现支气管炎和支气管肺炎表现，病人胸痛、头痛、恶心、较重干咳，呼吸及脉搏增快，可有轻度紫钳等，重度者出现肺水肿，可发生昏迷和休克。有时发生喉头痉挛和水肿，造成窒息。还可引起反射性呼吸抑制，发生呼吸骤停死亡，慢性中毒：长期低浓度接触，可引起慢性支气管炎，支气管哮喘和肺水肿，可引起职业性痤疮 及牙齿酸蚀症。
环境危害：该物质对大气及水体有严重污染，人和牲畜吸入后对呼吸系统有严重刺激，溶于水体后，使水体显酸性。
燃爆危险：本品不会燃烧，但可助燃，在日光下与易燃气体混合时会发生燃烧爆炸，若遇高热、有爆炸危险。
皮肤接触：脱去污染的衣看，立即用水冲洗至少15分钟。若有灼伤，按酸灼伤处理
眼睛接触：立即提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。 吸 入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧，给予2-4％碳酸氢钠溶液雾化吸入就医。
危险特性：本品不会燃烧，但可助燃，在日光下与易燃气体混合时，会发生燃烧爆炸。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。
有害燃烧产物：氯化氢 灭火方法及灭火剂：可用干粉、砂土扑救。 灭火注意事项：切断气源。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。 应急处理：迅速搬离泄漏污染区人员至上风处，并隔离直至气体散尽，建议应急处理人员戴正压自给式呼吸器，穿厂商特殊推荐的化学防护服（完全隔离）。避免与乙炔、松节油、乙醚、氨等物质接触，切断气源，喷雾状水稀释，溶解，然后抽排（室内）或强力通风（室外）。
12
作业场所有毒有害允许浓度
1、生产、使用氯气的车间（作业场所），空气中氯气含量允许最高浓度为1mg/m3。 2、生产、使用氨气的车间（作业场所），空气中氨气含量允许最高浓度为30mg/m3。 3、生产、使用氯化氢气体的车间（作业场所），空气中氯化氢气体含量允许最高浓度为7.5mg/m3。
4、生产、使用氯化氢气体的车间（作业场所），室内空气中最大允许浓度为0.5毫克/ m3 (以NaOH计)。
5、生产、使用CO的车间（作业场所），空气中CO含量允许最高浓度为30mg/m3。 6、生产、使用过氧化氢的车间（作业场所），空气中过氧化氢含量允许最高浓度为0.5mg/m3。
13
液氯工段安全技术操作规程
1.目的
为确保液氯工段生产过程的安全制定的规程。 2.使用范围
凡参与本公司液氯工段生产过程控制的人员必须执行本规程。 3.主要安全指标
3.1氯气总管中含氢≤0.4%；氯气液化后尾气含氢≤4%； 3.2贮罐、气化器、排污器等含NCl3量≤60g/l；
3.3液氯气化器用热水加热，不应用蒸汽加热，进口水温控制在≤40℃，气化压力≤1 MPa；
3.4贮罐、气化器中液氯充装量不应大于容器容积的80%； 3.5液氯充装压力≤1.1MPa
3.6充装后的钢瓶应复验充装量，两次称重误差不应超过允许充装量的1%； 3.7液氯钢瓶的充装系数为1.25kg/l；槽车的充装系数为1.20kg/l； 3.8氯气泵硫酸浓度≥98%，换酸浓度≥95% 4.液氯工段生产特点 4.1有毒气体
氯气是有毒气体，在常温常压下呈黄绿色，比空气重，刺激呼吸道及眼睛粘膜，吸入后会引起肺水肿、支气管炎，情况严重的甚至造成中毒死亡。厂房区空气中允许含氯量不得超过1 mg/l。
5.生产中的安全操作
5.1严格遵守岗位责任制，按操作法进行操作，保证各项控制指标。 5.2严格控制有关设备的液氯液面，不得超过容器容量的80%。 5.3严格控制尾气中的含氢,含氢量不得高于4%。
5.4装瓶前要仔细检查钢瓶，发现不合要求的，严禁充装，并进行处理；装瓶时不得超重，并执行复检制度。
5.5任何人不得在液氯的有关设备上动火，必要时，要先经妥善处理，并报请有关管理部门批准，办理动火手续，方可动火。
5.6汽化器、液化槽、贮槽等设备要定期排污，严格控制排污物中三氯化氮储量在60g/l以下，以避免发生事故。
5.7汽化器必须用热水加热，严禁用蒸汽加热，加热水进口温度不得超过40℃，气化压力不得超过1MPa.
14
5.8钢瓶严禁碰撞和敲击，不准靠近热源及易燃物。
5.9液氯满瓶与空瓶应分开放置，并设有明显标志。钢瓶堆放不行超过两层。 5.10生产区域空气中氯气最高允许浓度为1mg/m3。 5.11严禁将气化器中的液氯装入液氯钢瓶。
5.12液氯贮槽必须装有计量装置及压力表，各种安全附件必须灵敏可靠。 5.13起重设备应选用双制动系统，必须定期进行检修，确保灵活好用。
5.14液氯生产系统的设备、管道上不能使用橡胶垫片，应使用耐氯垫片；用氯设备应使用与氯气不发生化学反应的润滑剂。
5.15液氯钢瓶存放期不得超过三个月。 5.16不应使用蒸汽、明火直接加热气瓶。 6.不正常现象及处理措施 不正常序号 原因分析 现象 1.氯内含氢高：当氯内含氢大于4%时，受热、日照、强烈震动、摩擦时即发生燃烧或爆炸，爆炸多发生于死角，薄弱环节。 2.三氯化氮含量＞60g/l，在日光照液氯设射或90℃时（密闭爆炸实验为备爆炸44-45℃）易于自爆。 发生部3.操作不当，使用液氯气化器时加位多于 热温度过高时气化器内液氯急剧气1 气化器、化，压力过高而爆炸。 液氯贮4.停车时，某一管道内仍有液氯，槽、液氯又未能将该管道阀门打开，在外界钢瓶等 温度高时，液氯大量蒸发气化形成压力过大而爆炸。 5.液氯钢瓶内混有有机物。 6.液氯钢瓶及其他设备在长期使用后，受腐蚀机械强度低或装瓶超过80%，压力增大而爆炸。 1.由于氯内含水高而腐蚀设备，管道穿孔造成漏气。 2.管道法兰、阀门使用次质垫圈，管道或受氯气腐蚀及压力过高而损坏。 设备漏2 3.钢瓶在使用热水淋洒时，温度超氯气或过40度，易使合金融化而跑氯。 液氯 4.使用的钢材质量差，内部有裂缝，使用时间长受腐蚀或受压产生裂缝流出液氯或气氯。
15
处理方法 1.严格控制氯内含氢＜4%。 2.液氯汽化器等应经常排污使三氯化氮含量小于60g/l。 3.停车时，注意液氯气化器压力控制在0.8-1.1MPA。 4.停车时，应仔细检查液氯管道、设备、阀门等。 5.新钢瓶包装前务必洗净，旧钢瓶如发现增重或其他不正常现象也应洗瓶。 6.应定期检查液氯设备，包装不能过满，低于80%。对于没有档案的瓶不能进行包装。 1.氯内含水不能超过规定指标。对穿孔管道迅速补好或使用更换。 2.应使用高压石棉垫或四氟垫。 3.决不允许用热水淋洒钢瓶。 4.停机补焊，如果是液氯贮槽应立即倒槽。 3 4 5 6 7 8 1.原氯条件差：原氯纯度低，氯内含氢高，压力低。 2.冷冻条件差，冷冻系统不佳，盐液化效水未能保持冷冻要求的温度，而冷率低 量损失大。 3.液化槽因积油、结构、结冰等原因传热效率低。 1由于冷冻机工作不良或积油、结冰等。 液化尾2.液化量小：原氯内含氢高或纯度气压力低影响液化。 高 3.原氯压力高和纯度低。 4.尾氯用户量小或停车 5.贮槽泄压过快 1.氯气纯度低。 2.尾氯和液氯管堵塞或阀门芯子脱原氯压落。 力升高 3.盐水温度高。 4.氟制冷压缩机负荷低 尾氯含1.原氯含氢高。 氢高 2.液化效率高。 1.包装加压时，进氯贮槽阀门未关尾氯分严。 配台出2.液化槽到贮槽的进液管道堵塞。 现液氯 3.平衡未开或堵塞。 1.包装时平衡阀门未关死。 2.包装时，包装槽进液阀门未关死。 3.原氯纯度低。 原氯、尾4.冷冻盐水温度高或氟制冷压缩机氯压力组负荷低。 高 5.在包装完后，包装阀门未关死。 6.废气排放量小，用户单位停车或用量小 1.通知电解、氯氢处理改善原氯条件。 2.检修并修理冷冻系统。 3.停车修理。 1.检修制冷压缩机、液化槽，保证盐水质量。 2.联系氯氢处理工段解决。 3.联系氯氢处理工段解决。 4.和下游用户联系解决。 5.缓慢泄压。 1.通知氯氢处理工段解决。 2.检修堵塞处或更换阀门。 3.严格控制冷冻盐水温度。 4.提高负荷。 1.通知氯氢处理工段解决。 2.降低液氯产量。 1.应关严阀门 2.清理堵塞部分。 3.应开平衡，清理堵塞。 1.关死平衡阀。 2.关死进液阀。 3.提高原氯纯度。 4.检查氨冷冻系统，提高负荷。 5.关死包装阀门。 6.严格操作，联系下游用户处理。
7.具体操作方法以《液氯工段工艺操作规程》为准。
16
液氯残气、残液处理操作规程
1、系统开车步骤：
1.1检查系统管路、阀门、设备密封情况，阀门是否灵活好用，电机仪表是否正常。 1.2检查液环式泵是否有酸，并用长扳手进行盘车，看是否转动正常，以免启动液环式泵时烧坏电机。
1.3检查液环式泵及电机地脚螺栓是否坚固。
1.4开动液环式泵：首先打开液环式泵的冷却水阀，并将循环冷却水池放满水，然后开液环式泵循环酸阀（先开2～3圈，再倒1/2～1圈），然后启动电机，同时开动液环式泵。
1.5液环式泵开动起来后，根据电流和泵的循环酸量，调节循环酸阀，使泵温和电流正常、泵温以不烫手（＜60℃）为宜，循环酸应控制气液分离缸液面在其视镜中部，电机电流要稳定在38A以下。
1.6逐渐打开泵的入口阀，观察分配台上水银U型压力表的变化，U型压力表的汞柱读数不应低于1000mm。
1.7开动液环式泵之前，逐个检查从用户来的液氯待抽瓶，用氨试验，打开瓶阀，看其是否是氯气瓶，并对其测压，余压不低于0.05MPa，对余压＜0.05MPa的气瓶，要对用户进行相应的教育及处罚，并对其氯气瓶采取措施进行处理。
2、停车操作：
当用户返回的空瓶抽空完毕后，可停车对系统进行维修保养，停车步骤如下： 2.1关闭全部已抽好的空瓶瓶阀，撤下抽好的空瓶。 2.2关闭液环式泵氯气入口阀。
2.3二人配合，一人停泵，一人同时关闭泵入口阀。 2.4液环式泵停止运转后，关闭泵出口阀。 2.5关闭循环酸冷却水阀及分配台上的阀门。
17
液氯充装前、后检查操作规程
1、目的
为了加强对液氯充装工作的有效控制，有效防止不合格气瓶及罐车进入充装环节，根据《气瓶安全监察规程》《工作场所安全使用化学品规定》《危险化学品安全管理条例》等有关法律法规，制定本规程。
2、适用范围
本规程实用于液氯气瓶、液氯槽车的充装前、后检查工作岗位。 3、充装前检查工作： 3.1液氯钢瓶的充装前检查：
3.1.1运输液氯气瓶车辆必须有以下证件A、剧毒化学品购买凭证B、剧毒化学品准购证C、剧毒化学品公路运输通行证D、押运人员押运证E、驾驶员驾驶证
3.1.2运输液氯的车辆的车辆必须配备A、灭火器2只B、试漏剂C、抢险器材D、防护用具E、三角形灯、矩形标牌F、导静电板。
3.1.3气瓶合格标准：
3.1.3.1盛装毒性程度为有毒和剧毒气体的气瓶上，禁止装配易结合金塞、爆炸片及其它泄压装置。
3.1.3.2气瓶的钢印标志是识别气瓶的依据，钢印标记必须清晰准确完整。 3.1.3.3气瓶外表的颜色、字样、色环必须符合GB7144《气瓶颜色标志》的规定，气瓶必须以明显的字样标注产权单位和气瓶皮重。
3.1.3.4气瓶必须专用，不得改装使用，只允许充装与钢印标记一致的介质。 3.1.3.5气瓶以下附件必须齐全、完好：A、瓶阀B瓶阀帽C、丝堵D、防震圈 3.1.3.6钢瓶必须有余压 3.1.3.7钢瓶温度不超过40℃
3.1.3.8气瓶不得超过技术检验期限2年，气瓶使用期不满12年。 3.1.3.9气瓶不得存在明显损伤和缺陷
3.1.4属于下列情况之一的气瓶即为不合格，严禁充装： 3.1.4.1颜色标记不符合规定或对瓶内介质未确认的。 3.1.4.2气瓶标记不全或不能识别的。 3.1.4.3新气瓶无合格证的。 3.1.4.4超过技术检验期限的。
3.1.4.5瓶体存在明显损伤或缺陷，安全附件不全、损坏或不符合规定的。 3.1.4.6瓶阀和丝堵上紧后，螺扣外露不足三扣。
18
3.1.4.7瓶体温度超过40℃。 3.1.4.8气瓶内无剩余压力或负压的。 3.1.4.9气瓶超过使用期12年。 3.2液氯槽车的检查：
3.2.1检查液氯槽车证件：A、罐车使用证及IC卡B、运输许可证C、罐体检验合格证D、驾驶员证及身份证E、押运员证及身份证F、剧毒化学品准购证，是否齐全。
3.2.2检查液氯汽车罐车安全附件：A、安全阀B、压力表C、远程紧急切断系统D、导静电板E、三角形灯F、灭火器G、急救器材H、防护用品I、试漏剂，是否齐全、完好符合规定。
3.2.3检查罐车内介质是否为氯气，罐体内应留有0.05MPa的余压。罐体的温度不超过40℃。
3.2.4罐车有以下情况，即为检验不合格，不得充装：
3.2.4.1液氯汽车罐车证件（合格证、驾驶证、押运证等）不齐全。 3.2.4.2液氯汽车罐体的安全附件不全、损坏或不符合规定。 3.2.4.3新罐车无合格证。 3.2.4.4超过技术检验期限。
3.2.4.5车辆行使部分或罐体部分有缺陷不符合规定。 3.2.4.6罐体温度超过40℃。 3.2.4.7罐体内无剩余压力的。 4、充装后检查工作 4.1气瓶充装后的检查工作
4.1.1充装后首先对气瓶外观进行检查，检查充装后气瓶有无变形，鼓泡等外观缺陷。
4.1.2通过手摸的方式，检查充装后气瓶的外表温度是否正常，如出现温度异常应及时采取措施进行处理。
4.1.3对钢瓶的瓶阀及丝堵等部位进行检漏，防止产生泄露情况。 4.1.4对气瓶的橡胶圈等安全附件进行检查，不合格的给予妥善处理。 4.2罐车充装后的检查工作
4.2.1检查罐车压力、温度是否正常。
4.2.2检查罐车的气相阀门和液相阀门无泄露，加装盲板。
4.2.3检查罐车车辆状态（轮胎、固定栓）等是否正常，撤走垫车斜木。 4.2.4罐车过磅检查是否超装，填写充装和充装后检查记录表，驾驶员、押运员进行车辆检查合格，在记录表上签字后离厂。
19
液氯充装操作规程
1目的
为了切实加强液氯充装安全管理，确保安全生产，根据《气瓶安全监察规程》《工作场所安全使用化学品规定》《危险化学品安全管理条例》等有关法律法规，结合我公司具体实际，制定本规程。
2适用范围
本规程实用于液氯气瓶、液氯槽车的充装作业、气瓶处理作业。 3岗位任务：
3.1对检验合格的气瓶、槽车进行充装工作。 3.2充装中的液氯气瓶、槽车进行检查。 3.3对超装的液氯气瓶、槽车进行处理。 3.4对不合格钢瓶进行处理。 4工艺流程：
用汽化器汽化氯气将液氯贮槽的液氯加压至0.8～1.1MPa后，通过高压氯气将贮槽内液氯压入钢瓶或槽车内。
包装前钢瓶内原有余氯用氯气泵抽出，送入尾氯分配台。贮槽、汽化器中的污物定期排放到排污槽中，分析其中的NCL3含量不超过60g/l,包装后贮槽泄压去液化槽。
5充装前检查工作：
5.1液氯钢瓶的充装前检查：（详见《液氯充装前、检查操作规程》） 5.2液氯槽车的检查：（详见《液氯充装前、检查操作规程》） 6充装操作： 6.1气瓶充装：
6.1.1用退火的铜管分别连接气瓶充装台充装阀和真空阀和气瓶液相阀，气瓶充装台平衡阀、真空阀、气瓶气相阀。
6.1.2分别打开气瓶液相阀、气相阀，用气瓶中压力检查充装管连接有无泄露。 6.1.3打开充装台的平衡阀，将气瓶压力泄回氯气系统中。 6.1.4当包装贮罐的压力升到0.8MPa时，即可进行气瓶充装。 6.1.5缓慢打开气瓶充装台的充装阀。
6.1.6当气瓶充装液氯量达到700kg时，将气瓶气相阀充装台上的平衡阀关闭。 6.1.7打开真空阀，将充装管抽空。 6.1.8拆下气相连接管，关闭真空阀。
6.1.9当气瓶充装液氯950kg时，关闭瓶阀及充装台的充装阀。
20
6.1.10打开真空阀抽空，拆下包装管。
6.1.11吊起充装好的气瓶进行复磅和复检，检查合格后吊到液氯重瓶区存放。 6.2罐车充装： 6.2.1准备工作：
6.2.1.1充装人员对罐车检验情况进行认真复检，把复检情况写在车检验原始记录表上，并签字。
6.2.1.2检查车辆可靠停稳，采取防止滑动的措施。 6.2.1.3安装槽车与充装台之间的管路。
6.2.1.4打开罐车的充装阀门，用罐体压力检查管路是否泄露。 6.2.2槽车充装操作：
6.2.2.1用汽化器中汽化氯气为液氯贮罐升压，当压力升至0.8—1.1MPa时，打开液氯贮罐出液阀
6.2.2.2打开罐车充装阀及充装分配台的充装阀，关闭其它充装台的充装阀 6.2.2.3检查汽化器贮罐、罐车压力，控制在0.8—1.1MPa之间。 6.2.2.4查看罐车的罐体液面计，判断罐体是否正确进料。
6.2.2.5罐车液位达到80%时，关闭充装分配台上的充装阀，打开其它充装台的充装阀，开始钢瓶充装。
6.2.2.6关闭罐车充装阀门。
6.2.2.7打开真空回抽阀门，将充装分配台至罐车充装阀门之间管路中存留的液氯抽空。
6.2.2.8拆下包装钢管。 7超装处理：
7.1液氯钢瓶超装处理：
7.1.1钢瓶复磅检查超装后，将钢瓶重新吊至充装台，准备处理。
7.1.2将一只空瓶抽好后放于超装钢瓶旁，两只钢瓶保持两瓶嘴连线垂直地面放置。 7.1.3用铜管连接两瓶液相阀，将空瓶气相阀与真空管路连接。
7.1.4缓慢打开两瓶液相阀，然后打开空瓶气相阀及管路真空阀，进行倒瓶。 7.1.5监视磅秤显示，钢瓶达到规定充装量。然后关闭满瓶液相阀，对两瓶连接管进行抽空15分钟，然后关闭瓶阀及真空阀，撤下连接管。将处理钢瓶重新复磅重量。
7.2液氯罐车超装处理： 7.2.1工作流程：
用无缝钢管连接罐车液相阀门及充装分配台的充装阀，利用罐车刚包装完的压力（0.8—1.1MPa）和空液氯贮罐压力差，将液氯由槽车压回到空液氯贮罐，直至达到罐
21
车核定载重为止。
7.2.2超装罐车卸车的准备工作：
7.2.2.1罐车停好，用斜木把罐车垫好，防止罐车滑动。
7.2.2.2连接罐车的液相阀及罐车充装台的充装阀，缓慢打开液相阀门，检查无泄露后全开
7.2.2.3停汽化器和关闭包装贮罐的出液阀，停止所有充装台的充装工作，关闭其它充装台的充装阀门。
7.2.3开始卸车
7.2.3.1打开空液氯贮罐的出液阀和平衡阀，关闭空液氯贮罐的其它阀门
7.2.3.2打开罐车充装台的充装阀门，开始卸车。注意观察罐车及液相贮罐液面，罐车的载重量达到核定载重时，关闭罐车液相阀及空贮罐的出液阀。
7.2.3.3关闭罐车充装台的充装阀，打开真空回抽阀，抽空连接管中的氯气后撤下连接管，对液氯槽车再次复检，填写超装处理记录。
8检查不合格钢瓶处理：
8.1有下列情况的钢瓶应送气瓶检验站进行检验，检验合格后才投入使用： 8.1.1钢印标记不符合规定的。 8.1.2超过检验期限的。
8.1.3经外观检查存在明显损伤，需进一步检验的。 8.2颜色标记不符合规定，对瓶内介质未确认的钢瓶处理。
8.2.1对瓶内有剩余压力的，要对瓶内介质进行定性分析，确认后，按GB7144-1999规定对钢瓶进行涂色、标识。
8.2.2对瓶内无余气的，应将瓶阀卸下，对内部进行检查并清洗，确认无异物后，按GB7144-1999规定对气瓶进行涂色。
8.3瓶内无剩余压力的钢瓶，充装前应将瓶阀卸下，进行内部检查，检查无异物后才可进行充装。
8.4附件不全或损坏的钢瓶应将钢瓶维修后，根据钢瓶余压情况进行内部检查清理或抽空处理。
8.5新投入使用或经内部检查、定期检验后首次充装的钢瓶处理： 8.5.1钢瓶处理时，首先将钢瓶内杂质或水分清理干净。
8.5.2将清理干净的钢瓶进行烘干处理，除去内部水分。装好瓶阀后将钢瓶接到抽真空管路，打开瓶阀进行抽空，抽空后钢瓶真空度应≤-0.04MPa.
9常见不正常现象、原因及处理措施：
22
不正常现象 1、钢瓶抽氯时有氯气味 2、钢瓶抽氯时液氯钢瓶及管道结霜 3、卸液氯瓶嘴时跑氯 原因 接头或管道漏、阀门盘根坏、瓶嘴垫坏 瓶内残存氯气过多 处理方法 更换损坏部件或修理损坏部位 延长抽氯时间 1.注意操作，并检查氯气泵运转是否正常 2.更换瓶嘴 1.疏通管道或补漏 2.检修或更换氯气泵 重新接或更换接头 1.检查清洗 2.提高压力 对钢瓶抽空处理后清洗 1.罐车内压力泄入系统 2.打开紧急切断油压阀 3.对罐车进行适当抽空，减少罐车内压力 1.对罐车进行加压 2.开启紧急切断阀 3.对阀门进行修理或更换 1.抽氯时真空度不高残存氯气。 2、抽瓶时瓶嘴堵塞 4、钢瓶抽氯时间长，1.管道堵塞或泄露 不易除尽 2.泵故障抽力不好 5、包装时接头跑氯 接头不好 6、包装速度慢 7、包装时液氯钢瓶发热 8、罐车无法正常充装 1.液氯管道或瓶嘴堵塞 2.压力不够 瓶内有水或其他杂质 1.罐车内压力太高 2.紧急切断油压阀没有打开 3.槽车内空气太多，造成罐车内压力过高，压差太小，无法正常充装 1.罐车内压力太低 2.紧急切断阀没有打开 3.阀门卡死或开度较少 9、罐车无法正常卸车 23
气体分析操作规程
一、氯气纯度的测定
1、原理：氯气同硫代硫酸钠反应被吸收，体积的减少即为氯气的含量 Cl2+S2O32-+H2O=2Cl-+H2SO4+S↓ 2、试剂
硫代硫酸钠溶液50g/L 3、分析步骤
取样：先将采样口排空1分钟，接上氯气测定管，通气1分钟后同时关闭上下考克，取下。迅速旋转上端或下端考克180度，使管内压力平衡
分析：检查装置的气密性，然后将上端考克与盛硫代硫酸钠溶液的下端口连接，排净胶管内的气泡，打开上端考克使硫代硫酸钠溶液流入管内，至不再流入，关闭上端考克轻轻震荡使吸收完全，测定管垂直，读取液体的刻度即为氯气的含量。
4、计算：
Cl2的含量（Vol%）=读取液体的刻度 5、注意事项： a)取样的量要满100ml b)吸收要完全 c)采样时站在上风口
二、氯气含氢的测定（燃烧法） 1、原理
定量的气体被氢氧化钠吸收，剩余的气体引入量气管，氢气和氧气（或空气）在适当的比例下借助火化的作用，燃烧反应生成水蒸气，其蒸气冷凝成液体水，使气体体积减少，其2/3即为氯气含氢的含量。
Cl2+2NaOH=Nacl+NaClO+H2O CO2+2 NaOH=Na2CO3+ H2O 2H2+O2=2 H2O
2、仪器：氯气含氢测定仪 3、试剂：氢氧化钠溶液30% 4、分析步骤
取样：同氯气含量分析
分析：检查装置的气密性。100 ml集气管与盛氢氧化钠溶液的吸收瓶相连接，剩余的气体引入量气管，用量气管准确量取20 ml左右的空气混合，静置片刻读取体积数
24
V1，再一起引入燃烧仪通电燃烧2～3次，剩余的气体引入量气管，静置片刻读取体积数V2。
计算氯中氢的含量（vol%）按下式计算： H2（vol%）=[2/3（V1-V2）]/V 式中：V1—燃烧前混合气体的体积，ml V2—燃烧后混合气体俄体积，ml V—气体样品的体积，ml 6、注意事项
a．装置的气密性要好，否则结果不准确。 b．含量高或结果无法估计，要分段燃烧。 c．实验燃烧时，不要面向仪器。 三、水分含量的测定
1、原理：气化的样品，通过已称量的五氧化二磷吸收管吸收氯气中的水分，用已称量的氢氧化钠溶液吸收氯气，分别称量吸收管和吸收瓶，根据各自测定后的质量差，计算样品中的水分含量。反应式如下：
P2O5+3H2O=2H3PO4 2、试剂和材料： a．五氧化二磷
b．氢氧化钠（工业品）溶液：200g/L
c．干燥的空气或氮气。干燥气体的获得方法：气体通过含有五氧化二磷干燥剂的吸收管或干燥塔或其它干燥方法。
d．玻璃棉或玻璃毛 在110℃干燥1小时后使用 e.干燥的脱脂棉 f.耐氯胶管 g.耐氯润滑脂
以氟化或氟氯化产品为基料的抗化学润滑脂 3、仪器：
一般的化验室仪器和以下仪器
a．过滤管Ａ内装干燥过的玻璃棉或玻璃毛
b． 吸收管T1，T2具磨口塞的Ｕ形管，内部分段装填五氧化二磷和玻璃棉或玻璃毛并在管的两端盖上玻璃棉或玻璃毛，在吸收管两端涂少量的耐氯润滑脂，每支管标明通气的方向和前后顺序，保存在干燥器内。
25
c． 缓冲瓶
d.吸收瓶Ｄ内装氢氧化钠（工业品）溶液 ｅ.天平载荷2000ｇ，分度值1ｇ 4、分析步骤
⑴如果是新装填的吸收管应进行预处理，处理方法：以约400 ml/min（控制每秒约4～5个气泡）同氯2小时，然后用干燥的氮气以约400 ml/min的流量吹洗5 min，拆下吸收管，两端密封，用软布擦拭干净后放入干燥器
⑵从干燥器内取出吸收管T1，T2用不起毛的软布擦拭干净，称量（精确到0.0001ｇ）用天平称量不少于1600 ml氢氧化钠（工业品）溶液的吸收瓶Ｄ（精确到1ｇ），为减少取样器阀嘴水分的影响，用约500 ml/min的流量把氯气通入不计量的氢氧化钠溶液的吸收瓶约5 min，再依次用干燥的脱脂棉和干滤纸擦拭取样器阀嘴，然后迅速用耐氯胶管按图连接好测定装置。连接取样器的耐氯胶管应干燥，干净，不用时保存在干燥器内。
⑶缓缓打开取样器阀门氯气以约400 ml/min（控制每秒约4～5个气泡）的流量先通过过滤管Ａ和吸收管T1，T2再进入缓冲瓶和吸收瓶，取样量不少于150ｇ。
⑷关闭取样器阀门用干燥的氮气以约400 ml/min的流量吹洗吸收管T1，T2约5 min拆下吸收管，两端密封，用软布擦拭干净后放入干燥器30 min，称量（精确到0.0001ｇ）拆下吸收瓶Ｄ用天平称量（精确到1ｇ）
⑸如果吸收管T2明显增量应重新装填吸收管T1，并经预处理后使用。当过滤管Ａ内玻璃棉或玻璃毛有明显机械杂质存在或颜色变黄时应更换。
1、结果计算
水分以水（H2O）的质量分数Ｗ计，数值以%表示，按下式计算： Ｗ=(m1/m2)*100 式中：
m1-----------水分的质量（即吸收管T1，T2通氯前后的质量差之和）的数值，单位为克(ｇ)
m2------------试料的质量（吸收瓶Ｄ通氯前后的质量差）的数值，单位为克(ｇ)
四、液氯含量的测定
1、原理
液氯气化后，取100ml气氯样品，用碘化钾溶液吸收氯气，测量残余的气体体积，计算气化样品中氯气的体积分数。反应式如下：
2KI + Cl2 = 2KCl+ I2
26
2、试剂
2.1 碘化钾溶液：100g/L。
2.2 氢氧化钠（工业品）溶液：200g/L 3、 分析步骤
3.1 将气体量管与水准瓶连接。旋转气体量管的阀门，使气体量管与大气相通，之后旋转阀门，使气体量管与水准瓶相通，调整水准瓶的位置，使水准瓶中的碘化钾溶液液面与气体量管下端刻度处相平，关闭阀门。
3.2 连接管口和吸收瓶，旋转阀门，使气体量管与取样器相连，缓慢打开取样器阀门，使氯气通入气体量管2-3min，以保证把气体量管内空气置换完全。关闭取样器阀门，紧接着关闭气体量管的两个阀门，拆下吸收瓶及通氯气的连接管，放置片刻，使气体量管内氯气温度与外界达到平衡。迅速旋转气体量管的阀门一周。
3.3 将水准瓶逐渐升高，旋转阀门使碘化钾溶液流入气体量管中少许，关闭阀门，使氯气被碘化钾溶液吸收。重复这一操作，直至没有更多的氯气被溶液吸收，然后使之静置冷却10-15min。调整位置，使气体量管与水准瓶的液面相平，读出气体量管中残余气体体积。
4 、结果计算
氯含量以氯（Cl）的体积分数∮1计，数值以%表示，按下式计算： ∮1 = （V-V0）/V *100 式中：
V——试料的体积（即气体量管）的数值，单位为毫升（mL）； V0——气体量管内残余气体体积的数值，单位为毫升（mL）； 5 、允许差
平行测定结果之差的绝对值不大于0.05% 取平行测定结果的算术平均值为报告结果。
六、三氯化氮含量的测定 1、原理
液氯气化后通入浓盐酸，三氯化氮转变为氯化铵，与纳氏试剂显色反应，在420nm处用分光光度计测定吸光度。反应式如下：
NCl3 +4HCl = NH4Cl + 3Cl2
Hg 2K[HgI4]+ 4OH- + NH4+ = O NH2I + 4K+ +7I- + 3H2O Hg
2 、试剂
27
分析中使用去离子水或相当于纯水的水。 2.1 盐酸
使用前先预处理。处理方法：用移液管量取2mL硫酸，插入500mL盐酸的液面下约2cm，缓慢滴加，加盖，摇匀。
2.2 氢氧化钠（工业品）溶液：200g/L。 2.3 硫酸溶液：1+5 。 2.4 酒石酸钾钠溶液：500g/L 配置时，经加热除氨处理。 2.5 铵标准溶液：0.1 g/L。 2.6铵标准溶液：25mg/L。
量取25.00mL铵标准溶液置于100mL容量瓶中，用水稀释至刻度。该溶液使用前配置。
2.7 纳氏试剂。 3 、分析步骤 3.1 标准曲线绘制
3.1.1 依次量取0.0mL,0.4 mL,0.8 mL,1.2 mL,1.6 mL,2.0 mL铵标准溶液置于6个20mL具塞比色管中，用水稀释至刻度，分别加入1mL纳氏试剂，摇匀。静置10min。
3.1.2 用适宜的比色皿，在波长420nm处，用水调整分光光度计零点，测定溶液吸光度。
3.1.3 从比色溶液吸光度中扣除空白溶液的吸光度，以铵含量（ug）为横坐标，对应得吸光度为纵坐标绘制标准曲线。
3.2 试料
连接好采样装置。用干滤纸擦干净取样器阀门，缓慢打开取样器阀门，将适量的氯气通入不计量的氢氧化钠溶液吸收瓶中，清洗取样器阀门。之后旋转三通活塞，控制氯气流量约400mL/min（每秒约4-5个气泡）通入已加入5mLHCl的气体吸收管中，避光取样10min。根据氢氧化钠吸收瓶在采样前后的质量差，计算采样量。
3.3 分离
将已盛有试料的气体吸收管置于预先加热的盐酸分离装置内，加热，蒸出盐酸（最后体积约1-2滴）。
3.4 测定
3.4.1 用水冲洗样品分离后的采样气体吸收管的进气管和浸入盐酸吸收液部位外壁，加入1滴酒石酸钾钠溶液，用水稀释至刻度，再加入1mL纳氏试剂，摇匀。静置10min。
28
3.4.2 用适宜的比色皿，在波长420nm处，用水调整分光光度计零点，测定溶液吸光度。
3.5 空白试验
不加试料，加5mL盐酸，采用与测定试料完全相同的分析步骤，试剂，用量进行空白试验。
4 结果计算
三氯化氮（NCl3）的质量分数w2计，数值以%表示，按下式计算：
式中：
m3 ——由标准曲线上查得的试料中铵的质量的数值，单位为微克（ug）； m4 ——由标准曲线上查得的空白试验中铵的质量的数值，单位为微克（ug）； m5 ——试料的质量的数值，单位为克（g）； 6.67——铵与三氯化氮的换算因子； 1.025——吸收系数。
29
液氯设备操作规程
（一）行车操作规程
1、桥式钢丝绳电动葫芦参数： 型号CD1 起升速度 8m/min 起重量3T/2T 运行速度 20m/min 起升高度 18m
2、桥式钢丝绳电动葫芦结构及工作原理
桥式电动葫芦由轨道主梁、小车轨轮组、大车轨轮组、主电动机、卷筒、导绳器、起升限开关、钢丝绳吊钩、车轮组及次电机、配电箱等部分组成。
桥式电动葫芦由次电机经车轮组齿轮传动给大车轮上进行前后的移动。主电机由中心轴经齿轮箱变速传动于卷筒。卷筒带动钢丝绳在导绳器的引导下一圈圈缠绕在卷筒上以完成提升和降落的工作。次电机经齿轮组传动给小车轨轮上进行左右的移动。由上三组传动部分就完成了行车前、后、左、右、上、下、等行走动作。
3、桥式行车使用前的检查与准备工作：
3.1检查钢丝绳完好情况及钢丝绳在滑轮和卷筒的缠绕情况； 3.2检查车轮与轨道的接触情况； 3.3检查导绳器是否完好； 3.4接通电源进行空车运行检查：
3.4.1检查操作电器线路是否正确（上下左右前后行走）；
3.4.2启动电机使大小车在无负荷下转动，检查小车的所有传动机构和大车的移动机构是否平稳无杂音，小车改变方向时联轴器是否无冲击响声；
3.4.3制动器的装配是否正常良好 ；
3.4.4检查上升限位开关，大车的终点行程开关是否正常； 4、使用行车时应注意的事项： 4.1钢丝绳有一股断裂则立即更换； 4.2经常检查抓钩，应完好没有损坏； 4.3经常检查传动部分是否灵活无杂音； 4.4起升限位开关应动作灵敏，准确可靠；
4.5电动葫芦严禁长时间悬挂重物，以防产生永久变形；
30
4.6电动葫芦需专人操作，非工作人员不得任意开动。不得吊人，更不可人货混吊； 4.7绝对禁止超负荷运行，吊物时下方要严禁有人通过和逗留； 4.8行车使用完毕后，必须切断控制电源。
5、行车进行大修和大规模的检修及电器检修后应当进行试车，试车一般三个步骤： 5.1试车的检查与准备： 5.1.1检查各润滑点是否加油； 5.1.2检查各机件是否齐全完好； 5.1.3传动部件是否灵活； 5.1.4检查紧固件、螺栓是否松动；
5.1.5制动器的装配、齿轮的啮合是否正常良好； 5.1.6检查钢丝绳在滑轮和卷筒上缠绕情况；
5.1.7在断开动力线路的情况下，检查操纵线路的正确和操纵设备的转动部分是否灵活可靠。
5.2无负荷试车
5.2.1经外部检查后盘车移动起重各机构，查看是否正常； 5.2.2检查车轮与轨道的接触情况，并调到全程接触良好为止；
5.2.3启动电机使大小车在无负荷下转动，检查小车的所有传动机构和大车的移动机构是否平衡无杂音。小车改变方向时，联轴器不得有冲击响声。
5.2.4小车试运起重机构时，应使吊具升降三次；试验小车行走机构时，使小车体全长往返移动三次。仔细检查极限开关；大车沿厂房全长往返移动三次，检查大车行走机构及终点行程开关；
5.2.5应检查行车上升限位开关及操纵室紧急开关等各种开关的工作可靠性。 5.3负荷试车
5.3.1制动器应动作灵活，工作可靠； 5.3.2减速机无杂音；
5.3.3润滑部位的润滑良好，轴承油度符合规定； 5.3.4各机构部件应平稳，无震动的现象。 6、常见故障及排除方法： 部位 故障现象 1、尾部裂纹； 2、表面上有裂纹； 吊钩 3、钩嘴阻断面磨损超过其表面的10%。 滑轮 1、槽不均匀磨损；
故障原因及后果 1、吊钩断裂； 2、吊钩损坏； 3、吊钩损坏。 处理方法 1、更换； 2、更换； 3、更换。 1、钢丝绳磨损的快； 1、修理或更换； 31
2、滑轮心轴磨损； 3、滑轮不转动。 卷筒 轴 卷筒上有裂缝 1、裂缝 2、轴的弯曲每米超过0.05毫米 1、齿轮损坏； 2、齿轮磨损。 运行不平稳或发生歪斜 车轮 2、心轴损坏； 2、更换； 3、滑轮心轴、钢丝绳3、更换。 磨损。 卷筒损坏 更换 1、损坏轴； 2、由于疲劳损坏轴 1、更换 2、加热校正或更换 齿轮 1、工作时跳动，从而1、更换齿轮； 机构损坏； 2、开动或制动时跳动； 2、更换齿轮 1、车轮轮缘过度磨损； 2、由于不均匀的磨损车轮椭圆度太大； 3、起重机的钢轨不平直。 1、各连接部分有卡住现象，润滑不好，松动； 2、轴瓦磨损。 1、更换； 2、修复或更换； 3、调查找平钢轨。 夹不住 夹轮器 1、轴承产生高热； 2、响声大 1、检查各接点消除故障加油； 2、更换 滚动轴承 1、缺少润滑油或轴承1、增加油量或清洗； 中有污垢； 2、更换。 2、磨损或损坏
（二）氯气压缩机操作规程
1、氯气压缩机参数 型号YLJ—150/2.0 转速1450/min 流量150m³/h 入口温度≤30℃ 工作压力0.15Mpa 介质98%硫酸+氯气 真空度650mmHg 2、氯气泵的工作原理
圆柱形叶轮装在泵体的椭圆内腔的中心线上，使泵体间形成两个月牙形内腔，叶轮中心部分是圆锥形的分配头，当叶轮按反时针方向旋转时，被吸进两叶片间的气体容积就会有变化，随气体一起进来的液体被抛在壳体上，形成一圈平等厚度的液环，气体就靠这种液体活塞压缩着。锥形分配头上有两个大孔为吸气孔，两个小孔为排气
32
孔，这样叶轮每转一圈就会有两次吸气和两次排气，故称这种机泵为双作用泵。在压缩过程中将有一部分循环液被气体带走，因此泵出口端装有分离器，分离后的液体经冷却器冷却后再回泵内，这样循环液即起到压缩气体的作用，也能起到冷却作用。
3、氯气压缩机开车前的准备工作： 3.1盘车检查叶轮转动是否均匀、灵活；
3.2检查联轴器、地脚螺栓和各部件连接是否牢固； 3.3检查润滑部分的润滑情况； 3.4检查硫酸分离器中硫酸量是否足够； 3.5检查氯气压缩机进出口阀门开关情况。 4、氯气压缩机开车：
4.1打开硫酸冷却盘根的冷却水； 4.2用手盘泵的联轴器；
4.3打开氯气压缩机出口阀门（尾氯分配台阀门）； 4.4启动氯气压缩机；
4.5运转时快速打开进口阀，调整进酸阀，控制硫酸的循环量； 4.6检查泵的进口压力，判断泵的气量。 5、氯气压缩机停车：
5.1关闭氯气压缩机的进口阀门；
5.2关闭压缩机出口阀门（尾氯分配台上的阀门）； 5.3停氯气压缩机；
5.4关闭进酸阀及关闭硫酸冷却盘管冷却水； 5.5检查氯气压缩机机械密封处是否泄漏氯气及硫酸； 5.6长期停车时应将机体内的酸液排净，并做防腐处理。 6、运转中操作注意的安全事项
6.1压缩机在运转中应经常注意出入口压力、电机电流、各部分温升、振动、噪音等情况并做记录。氯气入口温度不高于30℃, 出口温度小于40℃,硫酸入口温度不高于25℃,出口温度控制在40℃以下,氯气纯度不低于90%，含水量不大于100ppm.；
6.2每班测定一次循环酸的浓度，浓度不得小于95%，浓度不够应定期换进部分高浓度新酸；
6.3经常检查进酸量和酸分离器液面；
6.4轴承每季应加一次3 #通用钾基润滑脂，每次各端压注一枪，运转中轴承的最高温度不得超过70℃；
6.5检查两端轴承有无漏油现象；
33
6.6检查机械密封的运转情况。
7、氯压机常见故障及解决方法 故障 原因 1、管路系统（包括泵）漏气 2、进气部分管路堵塞或进气阀门脱落 排气压力降3、循环酸供量不足 低 4、叶轮同锥形分配头间隙过大 排气压力突然升高 机械密封泄漏 排气管路堵塞 解决方法 1、查出泄漏点，解决泄漏问题 2、查出堵塞点，疏通管路 3、增加供酸量 4、调整间隙，更换备件 排出管路中的阻塞物 1、将环拆下研磨至0.1 2、向前调挡圈或换动环 3、查出振动原因解决之 1、提高供电电压 2、调整间隙或换设备 3、重新组装 4、更换新的备件 5、查出泄漏点解决它 6、查出堵塞点通之 7、增加酸的供应量 1、补充和更换油脂 2、刮研轴承座，调整其配合 3、重新校正其不同轴度 4、校直或更换轴泵 1、增加酸的供应量 2、加强氯气的冷却和干燥 3、降低酸入泵前温度 1、校正基础，拧紧螺栓 2、校正不平衡 3、校直或更换泵轴 4、重新校正其同轴度 5、更换轴承 1、调整供酸量 2、将间隙适当调大 3、换叶轮 1、动环和静环密封面划伤 2、动环磨损密封压力不够 3、泵振动致使密封不严 1、电压不足泵转速低 2、叶轮同锥形分配头的间隙过大 3、大盖或锥形分配头装反 4、大盖或锥形分配头内部隔墙腐蚀穿排气不够 孔 5、管路系统漏气（包括泵） 6、进气管路堵塞或阀开启度不够 7、循环酸供量不足 1、润滑油不足或变质 2、轴承和轴承盒或轴承座配合过紧 轴承发热 3、电机同泵的不同轴度过大 4、泵轴弯曲 1、循环酸量过少 泵体发热 2、氯气入泵前的温度和含水量过高 3、循环酸入泵前温度高 1、基础不平或地脚螺栓松动 2、叶轮不平衡偏差大 振动 3、泵轴弯曲 4、电机同泵的同轴度过小 5、轴承损坏 1、循环酸量过多或过少产生强烈的水力冲击 不正常声响 2、叶轮松动或锥形分配头歪斜使叶轮同锥形分配头产生摩擦 3、叶轮破碎 1、循环酸量过大或过小 电机电流突2、叶轮同锥形分配头间隙过小，受热然升高 后产生摩擦
34
1、调整供酸量 2、将间隙适当调大 3、换轴承 （三）液氯汽化器操作规程
1、液氯汽化器
规格 φ1000×1488 两台 2、工艺指标 汽化器容量≤80% Ncl3≤60g/l 水温 ＜40℃ 压力 0.8Mpa—1.1Mpa 3、液氯汽化器工作原理
将定量的液氯加入到汽化器中，经水套中的热水热交换汽化，使汽化器压力升高，再给贮槽加压，压出贮槽中的液氯，从而实现对钢瓶进行充装。
4、汽化器开车前的准备工作：
4.1检查汽化器分配台的阀门情况，除压力表阀门，其它各阀全部关闭； 4.2检查汽化器的阀门情况，除安全阀前阀门及压力表上阀门全开之外其余各阀门全部关闭；
4.3加热循环水泵盘车，检查加热水箱的温度，水温控制在40℃内； 4.4检查受槽中的压力及液氯量，准备往汽化器加料； 4.5将汽化器泄压，与系统压力平衡。 5、汽化器开车：
5.1打开液氯贮槽出料阀门；
5.2缓慢打开汽化器泄压阀、加料阀。用手触摸的方法，感触液体氯的液面，当液体氯加之规定线，快速关闭加料阀、汽化器泄压阀；
5.3打开汽化器加压阀门、汽化器分配台出气阀门、进气阀；
5.4打开加热循环水泵的进出口阀门，启动加热循环水泵给汽化器加热升压； 5.5当压力升至0.8Mpa时，缓慢打开需包装液氯贮槽的加压阀门、液氯贮槽出料阀门，开始加压包装
5.6当汽化器没有液氯时，升压速度将下降，汽化器停车加料。 6、汽化器停车
6.1停加热循环水泵，关闭进出口水阀，关闭加压贮槽的加压阀； 6.2关闭汽化器的加压阀门；
6.3打开汽化器的泄压阀，将压力通过尾气管经另一个液氯贮槽泄入系统中； 6.4压力降至系统压力；
35
6.5缓慢打开汽化器加料阀（双套），往汽化器加液氯到规定线；
6.6关闭加料阀、尾气阀。汽化器压力不能太低，压力太低液氯很容易吸收热量，将汽化器水套的水冻死，因体积膨胀破坏汽化器。
7、汽化器运转时应注意的安全事项：
7.1汽化器的压力与加压贮槽的压力保持一致；
7.2汽化器升压时不能超温超压，压力一般控制在0.8Mpa—1.1Mpa 水温80℃以下，超温超压工作很容易造成汽化器材质疲劳，出现裂纹，影响到安全生产；
7.3汽化器升压时，要不断的对压力、温度、静、动泄漏点进行检查，发现泄漏立即停车检修；
7.4汽化器停车时，必须放掉汽化器水套中的热水，缓慢用一次水冷却后停止。防止水套的水温过高，汽化器中的液氯不断汽化，造成汽化器超压，发生超压泄漏。
7.5汽化器加料时不要过多，到汽化器容积的80%（夹套顶端），防止液氯量过多，加压后汽化器变形及发生氯气泄漏。
7.6汽化器与汽化器分配台的污物定期排放到排污罐中，经中和反应后排入下水道，并分析其中的Ncl3含量，不能超过60g/l 。
（四）液氯贮槽操作规程
1、液氯贮槽任务： 1.1贮存被液化的氯气；
1.2将贮存满液氯的贮槽加压后经贮槽的出液阀压入钢瓶或槽车，包装出厂。 2、液氯贮槽的工作原理：
目前公司有三种液氯贮槽 5m³、20 m³、40 m³（体积）。液氯贮槽由罐体和加压阀、进料阀、出料阀、平衡阀、尾气阀、压力表及液面计等附件组成。
液氯贮槽是制取液氯过程中主要的存贮设备和加压包装过程中的压力接受槽，通过调节各阀门，贮槽可进行贮存、加压出料包装、泄压、再贮存循环四个过程。在液氯生产过程中起着很重要的中转作用。
3、液氯贮槽的“四过程”操作可分为两个操作过程 3.1贮存液氯操作：
3.1.1检查各贮槽装液氯的情况，分别挂出“空槽牌”、“满槽牌”；
3.1.2检查空槽的各阀门开关情况，除压力表阀门全开之外，其余各阀全部关闭； 3.1.3接到开车命令后，打开空槽的平衡阀后再打开贮槽的进料阀；
3.1.4半小时后，检查液氯贮槽液面是否结霜，并以手摸方法判断进料量是否正常； 3.1.5当贮槽液面指示满后，准备进行倒槽；
36
3.1.6打开另一空槽的平衡阀后，再打开进料阀门；
3.1.7关闭已满贮槽的进料阀、平衡阀，除夏天不用关之外，其余三季都关闭平衡阀；
3.2贮槽加压包装操作：
3.2.1当汽化器压力开至0.8Mpa前，应检查所需包装贮槽上的阀门开关情况，除压力表阀是全开之外，其余各阀全都应当关闭；
3.2.2汽化器压力升至0.8Mpa时，将包装贮槽的加压阀缓慢开启，当汽化器压力与贮槽压力持平时，全开加压阀；
3.2.3打开加压贮槽的出料阀；
3.2.4调整包装分配台的包装阀及钢瓶的瓶阀进行包装； 3.2.5当包装贮槽的液氯包装完毕后，关闭出料阀及加压阀；
3.2.6开另一包装贮槽尾气阀，缓慢停汽化器，打开包装完贮槽的尾气阀，将压力泄一部分给另一包装贮槽，待压力持平后关闭两槽的尾气阀；
3.2.7汽化器开车给另一包装贮槽加压包装；
3.2.8已空的贮槽开平衡阀进行泄压，泄压完毕后挂上“空槽牌”，等待重新贮存液氯。
4、工艺指标：
包装压力 0.8Mpa—1.1Mpa 贮槽容量≤80%
5、液氯贮槽操作时注意安全事项： 5.1不准超压包装；
5.2不准超量贮存液氯，防止加压后贮槽变形，发生液氯泄漏； 5.3必须严格检查包装贮槽阀门情况，不准相互串压； 5.4随时检查各阀门及法兰有无泄漏情况。
（五）液氯钢瓶抽空操作规程
1、概述
1.1抽空操作认务：利用液环式氯气真空泵将钢瓶中残余氯气进行抽空，对钢瓶进行检修和更换安全附件。
1.2系统开车步骤
1.2.1检查系统管路阀门设备密封情况，阀门是否灵活好用，电机仪表是否正常。 1.2.2检查液环式泵是否有酸，并用长扳手进行盘车，看是否转动正常，以免启动
37
液环式泵时烧坏电机。
1.2.3检查液环式泵及电机地脚螺栓是否牢固。
1.2.4开动液环式泵：打开液环式泵的冷却阀，并将循环冷却水池放满水，然后开启液环式泵循环阀（先开2-3圈，再倒1/2-1圈，然后启动电机，同时开动液环式泵）
1.2.5液环式泵开动起来后，根据电流和泵的循环酸量，调节循环酸阀，使泵温和电流正常，泵温以不烫手（＜60℃）为宜，循环酸应控制液面在气液分离器其视镜中部，电机电流要稳定在38A以下
1.2.6逐渐打开泵的入口阀，观察分配台上水银U型压力表的变化，U型压力表的汞柱读数不应低于1000mm。
1.2.7开动液环式泵之前逐个检查从用户来的液氯待抽瓶，用氨水试验，打开瓶阀，看其是否是氯气瓶，对余压＜0.05Mpa的气瓶，要对用户进行相应的教育及处罚并对其氯气瓶采取措施进行处理。
1.3停车操作
当用户返回的空瓶抽空完毕后，可停车对系统进行维护保养，停车步骤如下： 1.3.1关闭已抽空的空瓶瓶阀，撤下抽好的空瓶； 1.3.2关闭液环式泵氯气入口阀
1.3.3二人配合，一人停泵，一人关闭泵入口阀；
1.3.4液环式泵停止运转后，立即关闭泵出口阀，防止串压； 1.3.5关闭循环酸冷却阀。
38
事故应急处理操作规程
1、目的
为了有效预防液氯的泄露事故的发生，对出现意外泄露事故能采取及时有效的方案进行处理，有效防止事故的蔓延及扩大。
2、范围
适用于公司各部门对液氯泄露事故的处理。 3、液氯泄露事故的特点及处置的原则
剧毒化学品液氯一旦因各种原因泄漏，会在空气中迅速蒸发为氯气。氯气可助燃，以毒气雾状向大气扩散或引发爆炸的连锁事故，极易发生群死群伤的惨剧。
液氯泄漏的特点是发生突然、扩散迅速、持续时间长、涉及面广，因此液氯泄漏时要遵循快速应战、紧急疏散、处置泄漏、清理现场的顺序进行科学合理的处置。
3.1、液氯钢瓶破裂、爆炸时；氯气管道大量泄漏且一时无法保证关闭阀门时；氯气大量泄漏并处于失控状态或者有迹象表明事态趋向失控时均立即启动公司应急救援预案。由公司内指挥部门调集人力物力，指挥救援队伍实施救援行动，同时向上级部门及周边单位通报事故情况，必要时向相关单位发出救援请求。
3.2、事故现场的隔离
由穿戴有效防护用品的人员用红色标示带将危险区域标示，禁止任何非事故救援人员的进入。同时用黄黑标示带将隔离区域标示，警戒组负责现场警戒，严禁未穿戴有效防护用品的非救援人员长期逗留。
3.3、紧急疏散
当液氯泄漏事故发生时，指挥部根据现场情况，确认事故对人员安全构成威胁程度，由指挥部总指挥或副总指挥通过电话、广播、移动喇叭等通讯方式发布疏散令。当事故后果可能威胁到周边地区人员安全时，由政府应急救援指挥部门组织人员疏散。
3.4、现场救护、救治
受伤人员由消防员或其他应急救援人员转移到安全地带后由医疗救护队负责现场诊断、救护，确定受伤等级，重症病人优先救护。
医疗救护队确定抢救技术及器材的救护能力，对诊断出中毒状况超出现场救护能力的受伤人员，应立即由车队转送附近有能力救治的医院，不得耽误，派专人途中监护。
4、液氯泄漏事故处理操作 4.1、氯气的一般泄漏事故
39
氯气的一般泄漏可因设备的微量泄漏引起，由安全报警系统、操作人员巡检等及早发现，现场人员应作如下操作：
a）必须严格执行相应的操作规程，及时关停相关设备或堵漏，立即用氯气捕消器进行处理；
b）撤离无关人员，抢救中毒伤员，抢修、救护人员必须佩带有效防护面具； c）抢修过程中应利用现场的通风装置和尾气处理装置等，降低氯气污染程度。 4.2、液氯钢瓶泄漏
液氯钢瓶泄漏时应采取的措施：
a）转动液氯钢瓶，使泄漏部位处于氯的气态空间；
b）瓶阀泄漏时，小心拧紧六角螺帽；瓶体焊缝泄漏时，应用抱箍衬橡胶垫片堵漏，并尽快将液氯使用处理完毕；
c）易熔塞处泄漏时，应用竹签、木塞、专用夹具做堵漏处理； d）严禁在泄漏的钢瓶上喷水；
e）在运输途中钢瓶泄漏而无法处理时，应将车辆开到无人的偏僻处，降低危害。 4.3、液氯管道泄漏
液氯管道等泄漏时一般情况比较严重，现场人员应及时戴好防护面具，按操作规程尽可能地进行关阀、堵漏等初步应急处理，并报警。若泄漏部位不能控制的，应向公司报告，同时视泄漏的程度，人员开始疏散至安全区域，等待救援。
4.4、重大液氯泄漏事故
重大泄漏事故可因设备事故或钢瓶的泄漏引起，报警系统或操作人员虽能及早发现，但一时难以控制。此时应采取如下措施：
a)事故最早发现者应在第一时间内向公司负责人报告。并采取一切办法切断事故源，如关闭总阀、总电源等。在不同情况下，报警和应急处理先后顺序可适当调整。
b)公司接到报警后，应迅速通知有关部门，查明泄漏部位及泄漏状况，下达应急处理的指令。同时发出警报，通知“应急救援指挥部”成员和各救援队伍到位。
c)发生事故的部门，应迅速查明事故发生地点、泄漏部位和原因，凡能经切断气源等处理措施而消除事故的，以自救为主。
d)应急救援指挥部成员到达事故现场后，针对事故状态及危害程度的评价结论作出相应的应急救援决定，在查明泄漏部位和影响范围后视能否控制状态，作出局部或全部停车的决定。若需紧急停车则按紧急停车程序执行。如果事故状态严重或扩大时，应请求外部支援，并说明可能的后果及影响范围。
e)根据液氯的泄漏情况由政府应急指挥部门启动政府级“应急救援预案”，在查明氯气泄漏浓度和扩散的情况下，根据当时风向、风速，判断扩散的方向和速度，并对
40
泄漏下风向的扩散区域进行监测，监测情况及时向指挥部报告，必要时根据指挥部的决定，通知扩散区域内的人员撤离或指导采取简易有效的保护措施。
f)若泄漏液氯已扩散形成毒气云团，为确保紧急疏散人员的时间，消防车从上风方向喷雾水流对泄漏出的有毒气体进行稀释或改变有毒蒸气云的流向、扩散速度。严禁直接对准正在泄漏的钢瓶或管道上喷水，不得用干粉和二氧化碳等灭火器。
g)当发生大量泄漏并在泄漏处燃烧，如果确认泄漏口很大，根本无法堵漏，需冷却着火容器，控制着火范围，一直到燃气燃尽，火势自动熄灭，同时密切注意各种危险征兆，遇有泄漏处火焰变亮、容器尖叫、晃动等先兆时，及时下达撤退命令。所有现场近距人员均应立即撤离至安全区域，必要时可以抛弃重装备，如消防车、氯气捕消器等。
h)监测人员在进入现场前必须穿戴好有效防护装备，由安全区域慢慢接近事故区域，监测到事故隔离区浓度与危险区域浓度时示意消防员进行标示。若监测区域有害物质浓度有变化时，则相隔30分钟再次进行监测。检测人员进入现场进行检测时勿远离、偏离其他救援人员的视线。
5、清理现场
氯气发生泄漏后，可能仍有大量的残余物会对人员安全、生态环境造成危害，因此必须在事故结束后对现场残留物进行洗消和清除，洗消作业以不导致二次事故或二次污染为原则。
41
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容