材料：
粘钢胶DJR-PT（部分C.G.M） 钢材：Q235 灌注胶DJRG 焊条：E43型
锚固生根胶DJR-PTM 外露钢材及碳纤维均需刷防火涂料
A、D段：
一、 楼板开洞：
（一） 根据设计图中节点 A6 、 A7 、 A9 要求保留钢筋，因此可采用液压卡粉碎楼板：
1．按设计图标出洞口位置，再根据需留出钢筋长度，标出开洞位置线。 2．在洞中央开500mm×500mm自由面，再用液压卡粉碎砼至开洞位置线，按设计要求保留一定长度钢筋。
（二） A8 洞口边需平整，不需保留钢筋，也可采用液压卡粉碎楼板：
1．按设计图标出洞口位置线。
2．在洞中央开500mm×500mm自由面，再用液压卡粉碎砼至开洞位置线。
3．洞口用人工剔凿修平。
（三） 开洞面积小于2平方米，均采用金刚石切割机切割或金刚石钻机钻
排孔。
二、 梁结构改造：
（一） B1 、B2 施工方法：
1．钢板根据设计图及实际尺寸下料。
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2．在梁上标出U型箍位置线及胀栓位置。 3．根据粘钢工艺处理砼及钢板粘接面。 4．用电锤钻胀栓孔。 5．钢板上标出胀栓位置。 6．用磁力钻在钢板上钻孔。 7．根据粘钢工艺，粘贴纵向钢板。 8．粘贴U型箍板。 9．拧紧胀栓。 B3 、B4 施工方法：
1．钢板根据设计图及实际尺寸下料。 2．在梁上标出U型箍位置线及胀栓位置。 3．根据粘钢工艺处理砼及钢板粘接面。 4．用电锤钻胀栓孔，敲入胀栓。 5．用电锤钻通栓孔。 6．按生根工艺锚入通栓。 7．角钢及钢板上标出孔位。 8．用磁力钻在角钢及钢板上钻孔。 9．根据粘钢工艺，粘贴角钢及纵向钢板。 10． 粘贴U型箍板。 11． 拧紧胀栓及通栓。 B7 施工方法：
1．梁上标出钢板套位置线及通栓位置。 2．钢板根据设计图及实际尺寸下料。
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（二）（三）
3．根据灌胶工艺处理砼及钢板粘接面。 4．采用电锤钻通栓孔。 5．按生根工艺锚入通栓。
6．钢板套就位，留出灌胶缝焊接成型。 7．钢牛腿焊接在钢板套上。
8．钢板套周边用胶泥封堵，留出注胶口及出气口。9．压力注入结构胶。 B8 施工方法：
1．梁上标出钢板位置线及化学锚栓位置。 2．按设计图钢板下料。
3．根据灌胶工艺处理砼及钢板粘接面。 4．用电锤钻化学锚栓孔。 5．按生根工艺锚入锚栓。
6．钢板就位，留出灌胶缝，与锚栓拧紧。 7．钢牛腿与钢板焊接。
8．钢板周边用胶泥封堵，留出注胶口及出气口。 9．压力注入结构胶。 B10 施工方法：
1．采用液压卡顺着梁长一层一层的粉碎砼。 2．按设计要求保留一定长度钢筋。 B11 施工方法：
1．采用液压卡顺着梁长一层一层的粉碎砼。 2．凿出端部钢筋。
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（四）（五）（六）
3．砼面清洗干净，抹C.G.M胶。
4．钢板打磨出光泽，粘贴于砼面上，与梁端钢筋塞焊。 三、 柱加固：
（一）C4 外包钢加固施工方法：
1．楼板上用φ36金刚石钻机钻穿角钢洞，见图1。 2．钢材按设计要求及实际尺寸下料。 3．按灌胶工艺处理砼及钢材粘接面。 4．加固柱顶层顶面做法如图2。 5．钢材就位焊接。
6．按灌胶工艺钢件周边用胶泥封堵，留出注胶口及出气口。7．压力灌入结构胶。
8．楼板穿角钢洞用干硬性水泥砂浆填塞。
9．按图3用12Φ16钢筋化学锚固于基础内，锚固深度320，伸出基础面300。见图3。
10． 按图3绑扎钢筋，浇捣砼。 四、 钢筋砼墙结构改造： （一） D1 、D2 施工方法：
1．墙上标出开洞位置，复核无误后方可开洞。 2．采用金刚石钻机钻孔。 3．钢板按设计要求下料。 4．按粘钢工艺粘贴钢板。
（二） 墙上开门洞（ D11 门洞底边加固后再开门洞）：
1．墙上标出门洞位置，复核无误后方可开洞。
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2．门洞两侧采用金刚石切割机切割。 3．门洞顶及底采用金刚石钻机钻排孔。 4．切割下的砼块放下后，用液压卡粉碎砼。 （三） 门洞加固：
1．门洞加固钢板按设计要求下料。
2．墙上钻通栓孔及胀栓孔，放入通栓及胀栓。 3．砼粘接面及钢板面按灌胶工艺处理。 4．钢板就位焊接。 5．按灌胶工艺注入结构胶。 五、标高53.0米及56.6米处挑檐拆除：
1．顺序：先拆标高56.6米处挑檐，再拆标高53.0米处挑檐。 2．拟拆部位下搭设满堂脚手架，外围用彩条布围挡。脚手架上满铺脚手板。
3．采用液压卡粉碎砼，由外往里进行。 4．砼碎块及时清理出场。 六、卫生间局部楼板结构修改：
1．楼板上标出切割线，复核无误后方可拆除。
2．在楼板中央用金刚石钻机开400mm×400mm自由面。 3．用液压卡粉碎楼板砼，至板切割线。 4．在墙上及梁上按设计要求用电锤钻通栓孔。 5．角钢及加劲肋按现场尺寸下料。 6．角钢用磁力钻钻孔。
7．加劲肋与角钢按设计要求焊接。
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8．角钢及砼粘接面按粘钢工艺处理。 9．按生根工艺锚入通栓。
10． 按粘钢工艺角钢用C.G.M胶粘贴于梁或墙上，并与通栓拧紧。
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C段：
C段改游泳池，将原一层、地下室拆除；基础底板切割，与原基础脱开。施工顺序：一层顶板→一层梁→一层柱→地下室顶板→地下室梁→地下室柱→切割基础底板。 施工方法：
1．拟拆楼盖下搭设满堂脚手架。 2．梁底及板底下用钢管支顶。
3．楼板上标出切割线，复核无误后方可拆除。
4．在每区格板中央用金刚石钻机开500mm×500mm自由面。 5．采用液压卡粉碎楼板砼，直至梁边及距切割线200mm。
6．采用液压卡粉碎梁，由中间往两侧、从上往下一层一层粉碎，直至柱边及距切割线200mm。
7．采用金刚石切割锯沿切割线切割楼板。 8．采用金刚石钻机沿切割线切割梁。
9．沿着柱高每隔400mm，用金刚石钻机在柱边横向钻2φ108孔。 10． 用液压卡粉碎柱，由上往下进行。 11． 一层及地下一层均按以上方法操作。 12． 地下室底板上标出切割线。
13． 采用φ108金刚石钻机沿切割线钻排孔，切割基础底板及反梁。
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主要施工工艺
（一）植筋： 1．钻孔规格：
钢筋φ18（含φ18）以上采用金刚石钻机钻孔；
钢筋φ18以下采用冲击电锤钻孔。 钻孔直径 钢筋规格 φ18 φ10～12 φ22 φ14～16 φ27.5 φ18～20 φ36 φ22～25 φ46 φ28～32
锚固深度为20d。 2．施工工艺：
（1） 按照设计图标出植筋位置。经监理复核无误后，方可钻孔。 （2） 用雷达探测仪探明原结构主筋位置或采用剔除砼保护层方法，直
接露出主筋，若钻孔位置遇主筋，必须通知设计单位，与有关单位协商解决。
（3） 采用高压空气吹射，清除孔内粉尘和细小颗粒物。 （4） 采用带棉丝的清扫杆，清除孔中残留积水。 （5） 采用干棉丝清理孔壁粉尘、泥浆等异物。
（6） 在进行植筋之前，应进行最后一次清孔：采用棉丝浸泡丙酮液对
孔底、孔壁擦洗除残留污渍二遍，最后再用棉丝封堵洞口，防止异物落入孔内。
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（7） 用钢丝刷除去钢筋或锚杆表面的浮锈、污物。
（8） 用棉丝浸泡丙酮液，擦洗钢筋粘结表面，清除油污、粉尘等异物。 （9） 经处理后的钢筋，凉置于清洁地面上的支架上，放置3～5min。 （10） 植筋胶采用DJR-PTM胶，按DJR胶的产品说明书规定的配
合比、操作要求进行配制（DJR胶为A、B双组份）。
（11） 垂直植筋：把胶灌入孔内，再插入钢筋至孔底，顺时针旋转
钢筋，使胶混合均匀，旋转约1～2分钟，调整钢筋位置，并加以固定。
（12） 水平植筋：钢筋插入后，孔口封堵，由灌注孔及排气孔压力
灌胶。
（13） 按照产品说明书的要求进行固化，在固化时间内保护钢筋不
受搅动。
3．质量标准：
（1） 钻孔垂直度偏差＜2O。 （2） 钻孔深度偏差＜5mm。 （3） 钻孔时，不得伤害构件内主筋。
（4） 采用探杆进孔内检查，必要时用手电筒照明确认孔内无异物、粉
尘和颗粒物。
（5） 用手指摸拭孔壁，以无粉尘、清洁为度。 （6） 钢筋表面无浮锈、污物，并显露出一定光泽度。 （7） 用手指触抹时，以无尘、清洁为度。 （8） 钢筋旋转时，检查胶的混合体颜色均匀一致。 （9） 插入钢筋后，应有适量的胶溢出，确认不欠缺胶量。
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（10） 根据设计要求进行拉拔试验：
为了评定锚固生根的承载力，应进行锚固抗拔承载力现场 检验。现场检验需由有资质的单位进行。锚固抗拔承载力现场 检验采用随机抽样办法进行，一般选在受力较小部位，非破坏 性试验，拉拔值为设计值的1.1~1.3倍。随机抽样检测率为3O/OO。
（二）粘钢加固：
1．材料：钢 板 Q235 焊 条 E43型 结构胶 DJR-PT DJRG
2．粘钢加固均需设置M10胀栓，板宽小于200mm，胀栓间距300mm； 板宽大于200mm，双排梅花型布置，间距300。
3．钢板加工采用等离子切割机，按设计图及实际尺寸现场下料。 4．水平向钢板粘贴，采用粘钢工艺，垂直向钢板粘贴，或有焊接部位，
采用灌胶工艺。 5．粘钢工艺：
①工艺流程
装配制作→被粘砼面和钢板表面处理→粘结剂配制→涂胶（灌胶）与粘贴→固定加压→胶固化（拆支撑夹具） ② 装配制作
（1） 依据设计施工图对被粘砼构件面进行放线钻孔（按规定胀栓
或锚栓选用钻头直径）。
（2） 依据设计施工图及砼构件孔位实际尺寸对被粘钢板进行放
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线钻孔（磁座钻），并按要求进行弯曲成形。 （3） 依据设计施工图进行装配检查。 （4） 预埋胀栓或锚杆生根。
（5） 钢板拼装焊接应采用450斜角拼焊。
（6） 对配制后的钢件应进行校直、校平处理，不直度＜2mm/M。 ③ 被粘砼面和钢板表面处理 （1） 被粘砼表面处理 A：对原砼构件的粘合面
① 应先进行凿毛、打磨、打平，除去2~3mm厚表层，直至完全露出新面，凿毛纹路与梁轴心线倾斜450，凿毛点2~3个/cm。
② 在打磨凿毛过程，注意用平尺校平，不直度每米允许偏差＜2mm。
③ 用钢丝刷去除凿毛、打磨过程中松散浮渣，再用空压机去除粉尘，用棉丝浸入丙酮擦拭表面，手摸无粉尘即可。
B：对于新砼粘合面，应按上②条要求找平打磨，凿毛2~3 个点/cm。后按③要求执行即可。
C：对于龄期为3个月以内，或湿度较大的砼结构，尚需进 行人工干燥处理。
（2） 钢板表面处理
① 对于钢板粘结面，须进行除锈和粗糙处理。可用喷砂、平砂轮打磨。直至出现金属光泽。打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。
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② 用棉丝粘丙酮擦拭清洁即可。
③ 粘结剂配制：按DJR产品说明书规定进行。
（1） 因各施工现场环境、条件、温度等不一，粘贴施工前，现场
应按规定配比再次进行试配固化试验，观察其固化状况是否正常（包括存放期一个月以上原料）。
④ 涂胶（灌胶）与粘贴
（1） 涂胶
① 用毛刷粘清胶，对已处理的砼构件表面均匀涂刷底胶一次。 ② 对已处理好的钢板粘结面均匀涂刷底胶一次，并来回无规则抹数次。将已配制好的粘结剂用开刀涂抹在钢板（或砼结构粘结面上），表面周边厚2~3mm，中间厚3~5mm（中间厚边缘薄），然后将钢板贴于预定位置。 （2） 灌胶（压力） 灌胶工艺：
砼构件与钢板粘结表面处理→拼装或焊接成型→封缝→压力 灌胶
① 砼构件与钢板粘结表面处理。
② 拼装或焊接成型。钢件按设计图要求安装或焊接，且与砼构件粘结面留有间隙1~3mm，并与砼构件固定牢固。
③ 封缝。对易流失粘结剂的各有关部位用胶泥进行封堵，以保证压力灌胶的密实度。 ④ 压力灌胶
Ⅰ.封缝胶泥固化后，将已配置的DJR粘结剂置放于注胶罐内，
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压紧罐盖，接上输气管和输胶罐，用压缩空气（空压机或氧 气）将贮胶罐中粘结剂压力注入砼与钢板间隔内，保证胶体 在各部位的密实度。
Ⅱ.压力灌胶的气压力一般控制在0.2~0.3Mpa，注胶口自下而上 依次排列，一般从地平开始每500mm一个，排气孔设置在最 高点的端部，孔径φ10。
Ⅲ.压力灌胶完成后，取注胶管时，应用硬胶泥或木塞封堵进胶 口及有关部位排气口，防止粘结剂流失。
6．固定加压
钢板粘贴好后，立即用卡具支撑或膨胀螺栓等固定，并适当加压，以使胶液从钢板边缘挤出为度。膨胀螺栓一般兼作永久附加锚固措施。
7．胶固化（拆支撑夹具）
DJR粘结剂在常温下（200C以上）24小时固化即可以拆除夹具或支撑等，3d可受力作用。若低于200C时固化时间须延长。
8． 质量标准 （1）保证项目
① 钢筋品种、型号、规格和质量必须符合设计要求。 ② 焊条必须符合要求。
③ 粘结剂性能必须满足设计要求且有出厂质量证明。 ④ 胶体配制必须执行试验室下达的配合比。
⑤ 有焊接要求的，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、 烧穿、 咬边。
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（2）基本项目
① 根据《混凝土结构加固技术规范》CECS25∶90标准执行。 ② 粘结有效面积：锚固区90%，非锚固区70%。 ③ 粘钢外观平整、焊波均匀，无焊渣、无飞溅物。
（三）液压钳粉碎混凝土：
1．液压钳低噪声粉碎混凝土的技术特点：
① 液压钳粉碎混凝土的工作原理，是液压驱动连杆机构咬合粉碎坚硬的混凝土块体，达到分割解体混凝土构件的目的。整个操作过程是低 噪声、无振动的进行工作的，是一项无噪声污染和无振动影响的粉碎解体混凝土构件的工艺方法。
② 结构简单、分体式、体积小、刚性强、移动性好、粉碎压力大的专用机械。
③ 施工效率高，劳动强度低的粉碎工艺方法。
④ 粉碎结构混凝土的同时，可保留和不损伤原结构混凝土内的配置钢筋，保证了与原结构连接加固工程的整体性。 2．压钳粉碎混凝土程序，按以下步骤进行：
① 在被粉碎的混凝土构件表面上，按照施工图标注的切割线，弹印黑墨线，标定被粉碎混凝土的边界。
② 按照被粉碎面的位置和施工组织设计，支搭工作人员的操作平台和护栏、护网。工作面处于黑暗处时，应安设照明灯具。 ③ 按照被粉碎构件位置和施工组织设计，支搭承力平台，承担破碎混凝土块体，或者加固原结构混凝土构件承担破碎混凝土堆积荷载。
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④ 按照液压钳使用说明书，组装连接液压钳和电动油站的高压油管和连接电源线。试运行并加以适当的调整。
⑤ 楼板或剪力墙粉碎等需要穿过构件进行液压钳粉碎作业的情况，应采用金刚石钻头预先在指定的位置钻孔开洞，形成自由面，为粉碎创造条件。
⑥ 粉碎作业。按照施工组织设计确定的粉碎步距和移动方向依次进行。若设计要求开洞后不再保留原结构钢筋时，可在进行过程中，采用气割或液压剪剪断钢筋。
⑦ 粉碎到规定位置后，切断多余部分的钢筋。 ⑧ 清理粉碎的混凝土块体和渣料。
（四） 碳纤维加固工艺： 1． 一般要求：
a． 施工宜在5OC以上环境温度条件下进行，并应符合配套树脂的
施工使用温度。当环境温度低于5OC时，应使用适用于低温的配套树脂或采用升温处理措施。
b． 施工时应考虑环境湿度对树脂固化的不利影响。
c． 树脂配制时应按产品使用说明规定的配比称量置于容器中，用搅
拌器均匀搅拌至色泽均匀。搅拌用容器内不得有油污及杂质。宜根据现场实际温度决定树脂的每次拌合量，并严格控制使用时间。
2． 碳纤维单向布粘贴工艺： 碳纤维加固主要施工程序：
测量放线→涂刷表面树脂胶→修平树脂修复板底缺损→涂刷浸润胶
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→粘贴碳纤维布
a．放线：放出粘贴碳纤维位置线。 b．表面处理：
① 清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构层，并用修复材料将表面修复平整。 ② 按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。
③ 被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构新面。转角粘贴处要进行倒角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm。 ④ 将混凝土表面清理干净并保持干燥。
c．涂刷底层树脂：
① 配制底层树脂。
② 用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面，待树脂表面指触干燥时即进行下一步工序施工。
d．找平处理：
① 配制找平材料。
② 混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整，且不应有楞角。 ③ 转角处应用找平材料修复为光滑的圆弧，半径不小于20mm。 ④ 待找平材料表面指触干燥时即进行下一步工序施工。
e．粘贴碳纤维布：
① 按设计要求粘贴碳纤维布：
（1） 按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。
（2） 配制浸渍树脂并均匀涂抹于所要粘贴的部位。
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（3） 用特制的滚筒沿纤维方向多次滚压，挤除气泡，并使浸
渍树脂充分浸透碳纤维布。滚压时不得损伤碳纤维布。 （4） 多次粘贴重复上述步骤，待纤维表面指触干燥时即进行
下一层的粘贴。
（5） 在最后一层的碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂。
3． 施工安全及注意事项：
a． 碳纤维布为导电材料，使用碳纤维布时应尽量远离电气设备及电
源。
b． 使用中应避免碳纤维布的弯折。
c． 碳纤维布配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接
照射。
d． 树脂的配制和使用场所，应保持通风良好。
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