双层底分段装焊工艺

QB/YX42-004-2003

双层底分段装焊通用工艺

2003-10-18发布2003-11-28实施

九江银星造船有限公司发布

目录

1.适用范围----------------------------------------------------3 2.胎架制作----------------------------------------------------3 3.分段定位----------------------------------------------------3 4.分段装配----------------------------------------------------3 5.焊接----------------------------------------------------------5 6.变形控制与火工矫正-------------------------------------5 7.测量与检验-------------------------------------------------6

双层底分段装焊通用工艺

1.适用范围

本标准适用于船长50~200m采用分段建造的各类钢质焊接船舶。

2.胎架制作

2.1为减少船体分段变形，确保线型光顺，改善装配、焊接工作条件，应该制作分段胎架。 2.2分段胎架应依据船体分段划分图、船体分段结构图、船体建造原则工艺、船放数据等

图纸文件进行制作。

2.3胎架必须基础牢固，具有足够的强度和刚性，以满足支承分段重量的要求和控制分段

变形。

2.4制造胎架应考虑节约钢材，尽量控制成本。

2.5双层底分段通常采用正切胎架，由胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢及胎

架中心线划线架、拉马角钢等组成。

2.6按照放样提供的型值和样板作出胎架平面，在胎架上应划出分段中心线(假定)、基线(假

定)、肋骨线、水平线、接缝线、检验线等必要的标记。

2.7胎架两端模板离开分段端头距离，不应大于400mm。胎架模板应设置在肋位构架处。

（除两端另加的半档肋距模板外）。

2.8应根据实际经验和分段结构特点加放适当的反变形值。 2.9胎架须经报检合格后才能投入使用。

3.分段定位

3.1在钢质平台上进行内底板的拼板工作，应保证拼缝平整，完成后吊上胎架进行定位并

与胎架模板进行焊接。

3.2在内底板上划出分段中心线、纵横骨架结构线等。

3.3应按船体理论线标准和分段结构图进行划线。

3.4为控制分段纵向、横向焊接收缩，确保船体型宽值，根据船体实际情况，每档肋位加

放0.5~1mm焊接余量；每道底龙筋加放0.3~2mm焊接余量。 3.5分段划线完毕须经报检合格方能进入下道工序。

4.分段装配

4.1双层底分段的“T”型梁、纵桁、肋板、型材等部件装配应预先在钢质平台上进行小组

装，装焊完毕应进行火工矫正，之后吊上分段进行装配。

4.2不同板厚的板对接，若厚度差大于3mm，应按1:3比例或按图纸要求将厚度大的板削

斜。

4.3除大接头处外，“T”型材的腹板和面板不允许断在同一截面上，其焊缝错位应大于

100mm。

4.4塞焊孔通常为长形椭圆孔，孔的最小宽度至少为板厚的两倍，孔长应不小于75mm，

孔的节距不大于150mm。根据不同用途塞焊孔可不必填满焊内，必要时用600号水泥填满搪平。

4.5型钢端接应尽量在平台拼接，如必须在分段上拼接时，必须开好坡口，另一面碳刨清

根后再焊，以确保焊缝焊透，坡口形式详见《船体结构节点图册》及分段结构图。 4.6“T”形材拼接及各种型钢与板材搭焊均应保证角度的正确，并用辅助材料进行加强以

防焊接后变形。

4.7原则上不允许手工切割。否则，切割后产生的缺陷应修补完整，并将切割边打磨光。 4.8双层底分段结构采用散装法进行装配。对纵骨架式结构，先安装纵骨、纵桁等纵向构

件，再安装横向构件；对横骨架式结构，先安装肋板等横向构件，再安装纵向构件。装配工作完工后再进行焊接。

4.9交叉构件装配时，填角焊的通焊孔应成圆形，其半径一般为30mm。特殊情况视图纸

要求而定，如下图。

4.10交叉构件装配时，对接焊的通焊孔应成圆形，其半径一般为25mm。特殊情况视图

纸要求而定，如下图。对于在安装前已经完成对接焊接工作的交叉构件，就不必开通焊孔，只需在安装前把凸出在板平面的焊缝金属批平即可，但沿焊缝方向过渡要光顺。

4.11为利于船台大合拢，分段端头的旁路焊缝，纵向构件腹板与底板、外板、甲板的焊缝

留300mm不焊，待船台合拢后焊。若无余量上船台的分段应全焊接完毕。 4.12本船的余料应设置适当的堆放场地并由专人保管。余料的材质应用不同颜色明显地标

示在材料端面，以示区别。不同材质材料应进行转移。

5.焊接

5.1所有装配所用的定位焊和辅助焊接，应由受过专业训练的人员执行。 5.2手工电弧焊对定位焊的规格与要求见《船体手工电弧焊通用工艺》。

5.3对埋弧自动焊，清洁工作的要求，装配间隙及定位焊的要求见《船体埋弧自动焊通用

工艺》。

5.4焊接应在纵横骨架全部安装好后再进行焊接。先焊纵横骨架间的连续立角焊缝，再焊

纵横骨架与内底板(船外板)连接的平角焊缝。

5.5所有焊接材料包括焊条，焊丝，焊剂等应严格按使用说明书要求进行烘焙使用。 5.6船体分段的吊马的焊接应采用低氢型焊条，E4315或E5015等。 5.7水密舱壁施焊时，收弧部位下端确保密性试验。

5.8配定位焊时，定位焊的质量应与施焊焊缝质量相同，焊条直径为φ3.2mm，有缺陷的

定位焊焊前应除尽，当除去定位马脚时，钢材表面不得损伤。 5.9所有流水孔，通焊孔，透气孔，以及构件的端部均需进行包角焊。 5.10所有角焊缝焊脚尺寸符合《船体结构焊接规格表》以及图纸要求。 5.11分段建造中，构件的焊接应从分段中央向前后，两旁分散焊接。

5.12环形大接头的焊接应由双数焊工对称施焊，焊接不能中断，力求连续迅速完成。 5.13焊工所施焊的每道焊缝均应保证质量，一次性完成。 5.14各施工单位工艺股须编制严格的焊接工艺。

5.15分段中合拢结束，应按实际要求进行临时性工艺加强，确保分段在起吊、运输中用足

够的刚性。

5.16工艺性马脚及支撑型钢质附件，应仔细地拆除。拆除中不得损坏母材。拆除后留下焊

脚要磨光，若出现较小的咬口，应进行修补后磨光。

5.17所有的板和分段构件应认真对中，特别是结构部件被横隔壁，纵桁材等阻断时，更应

仔细对中好，其对中要求按QB/YX60-001.1《船舶建造质量标准——建造精度》规定的偏差标准范围执行。

5.18分段吊马应根据分段重量、重心位置合理选择布置。吊马应由焊工焊接，吊马厚度小

于19mm时，应由二类焊工焊接，吊马板厚大于或等于19mm时，应由三类焊工焊接，吊马板焊接后，焊缝必须经检验人员检验后方可使用，以确保安全。

6.变形控制与火工矫正

6.1为控制焊接变形，应合理的制定焊接顺序并严格执行。 6.21000mm以上的连续手焊缝应采用逐步退焊法。

6.3收缩变形大的焊缝应先焊，即先焊对接缝，再焊角焊缝；先焊多层焊，后焊单层焊缝。 6.4尽量采用小直径的焊丝和焊条。

6.5焊接时，不应随意将焊角与焊接增强量放大。 6.6根据实际经验，采取多种反变形措施。

6.7各分段建造完工后，根据其结构强弱和分段尺寸大小，船体车间采用必须的工艺加强

措施，以保证吊运及船台翻身时不致变形。

6.8中、小合拢后对构件及分段的火工矫正，应严格按QB/YX42-003《火工矫正工艺》要

求进行，但尚未焊接或焊接工作没有结束时，不允许进行火工矫正。

6.9为减少中合拢后的火工矫正工作量，应在零部件装焊、平面板架形成等各道工序进行

工序完工后的矫正，做到一步一校。

7.测量与检验

7.1分段完工后，除应明显地标出分段定位水线外，还应明显地标出定位肋骨线，分段中

心线（或分段对中定位线），并凿出洋冲眼标记。

7.2分段划线偏差、装配偏差、焊接偏差、分段主尺度偏差应严格控制在QB/YX60-001.1

《船舶建造质量标准——建造精度》中规定的标准范围内。

7.3焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验，焊接过程检验和焊后成品检验。所

有完工焊缝外观成形美观，均匀，致密，平滑向用材过渡，焊缝表面不允许有裂纹，气孔，咬边，夹渣，焊瘤，飞溅，弧坑等缺陷。

7.4焊缝出现表面缺陷时应进行返修，返修后焊缝要打磨平滑并重新报检。 7.5所有焊缝返修应在焊缝内部质量检查及密性试验前进行。

7.6探伤人员必须持有ZC认可的证书，并向验船师提交证书。 7.7对超声探伤结果有疑问时，应进行X光射线拍片复验。 7.8探伤标准，部位，数量由检验处与船东协商

7.9在分段中已形成密闭的舱室，应在分段上进行密性试验。分段中一些难于做密性试验

的地方。应在分段中做煤油试验，以减少船台密性工作量。

7.10各施工车间根据各自的生产特点，编制详细的建造施工工艺，绘制详细的工艺、工装

图。并要求本车间施工人员严格按工艺施工。检验部门应及时跟踪报检。不合格的零部件及分段等不转入下道工序。

本标准由九江银星造船有限公司提出； 本标准由公司技术部归口； 本标准起草部门：技术部；

本标准主要起草人：王中华、杨爱民； 本标准由总工程师汪玉成批准； 本标准首次发布：2003年10月18日。