质量检测部结构组成:
IQC检测组 FQC检测组 IQC检测组
IQC
IQC的英文全称为：Incoming Quality Control,意思为来料质量控制.
一．公司设立IQC的目的：
主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不让不符合公司相关技术标准的产品进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。如果IQC不能把关或是把关不严，让不合格物料进入库房和生产线，将把质量问题在后面工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。IQC作为质量控制的重要一环，要严格按标准按要求办事，质量管理不要受其他因素干扰。
二. IQC职责及工作内容:
1.进料检验:
检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书，按照操作指导书的指引，一步一步的完成各项操作，从而完成各种类型的物料的检验，完成送检物料的合格与不合格的判定。 2.物料质量不合格的处理:
对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。 3. 全过程物料类质量问题统计、反馈：
统计来料接收、检验过程中的质量数据，以书面报形式反馈给相关部门（质检部、研发设计部、采购部┅），作为供应商的来料质量控制和管理的依据。 4．参与物料有关部门的流程优化：
参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。
补充：物料类型
IQC检验物料种类很多，有正向物料和逆向物料两大类。 正向物料包括外协加工物料和采购物料。
逆向物料有超储存期物料、待处理物料两类。 (1)IQC检验的正向物料可以分为五类：
计算机与IT、行政用品、行政服务；PCBA（外包）；元器件、IC、电源、电缆 ；整机（外包）； 结构件与包装材料； (2)逆向物料 ①超储存期物料
超储存期物料：物料采购、验收合格入库后，在规定的储存时间（具体物料的储存时间由物料品质试验中心定义）内没有生产使用完的物料。 ②待处理物料
待处理物料有正向待处理和逆向待处理物料，正向待处理物料主要是各制造部生产过程中的不良品、生产剩余物料退库、开发部向生产物料转库等来源途径；而逆向待处理主要是市场退回物料和通过待处理品中心到供应商维修后送检物料等。检验员需要按照公司的规定和相关物料操作指导书检验。
三．质量检验的基本职能与检验方式 质量检验的基本职能
概括起来，检验包括以下四项具体工作：
度量。包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器 。 比较。把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求 。
判断。根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准 。 处理。对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒
收，或重新进行全检和筛选。
检验方式
IQC的检验方式有抽检、全检、免检。
①抽检
对一批来料，抽取其中的一部分来料进行检验的方式叫抽检。绝大部分物料采用抽样检验。
②全检
根据物料的性能特征，供应商的质量保证能力以及我们的具体使用环境，规定了部分物料的检验方式为全检，即对来料进行百分之百的全数检验。主要是针对许多直接发货、供应商来料质量不稳定、器件的质量好坏直接影响整机产品性能的物料进行全检。
③符合性检验
符合性检验是抽样检验的一种特殊形式。主要是针对目前没有测试环境和测试装备不能进行性能测试的器件和长期供货质量稳定的器件，规定不作性能检验，只作外观和储存期、包装等方面的检验。
④免检（华园目前还没有免检项目）
供应商的供货质量满足一定条件后，可以通过《进料免检流程》申请对某供应商的某编码物料进行免检。免检审核通过后，该供应商的这个编码物料就可以从正常检验转为免检。免检的物料在IQC是不进行实物检验的。IQC只需确认供应商送货的物料是否在免检清单中，并核实供应商是否按照免检要求供货，同时把信息录入QIS即可。另一种免检形式是公司和供应商签署有质量免检保证协议的，也不需要IQC检验。
哪些物料是免检的，IQC有一份《IQC免检物料清单》清单，该清单由IQC组长负责定期更新。
四 .IQC检查常见不良点综述。
IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良，检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查。
就整体来说，可分为如下几类： ⒈来料错
来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料的一些相关参数与要求不符，如电阻、电容等的误差值，三极管的放大倍数等；另外有要求来此料，而实际来成彼料，如本要求来电阻，而实际来成电容等；也有没有PO的料——即多余物料。 ⒉数量错
此不良主要是指来料时数量不符，包括多料（如超ITV数等）、少料（如总数比GRN数少、包装实数比标示数少等）、无料等。 ⒊标示错
此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外包装，LABEL等的标示时出现错误，如标示时P/N写错，多字符或少字符等。 ⒋包装乱
此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等其它不良。 样品不良品分类:
IQC来料检查，除整体检查外，更重要，花时间更多，不良内容更复杂多变的是抽样样品的检查，抽样样品的不良主要分为两大类，即外观不良和功能不良。现试总结叙述于下： （一）、外观不良。
外观不良项目较多，从不同的方面有不同的不良内容，不同的原材料其外观不良也有各自的特点。
从检查的内容分，不良情形有： (1)包装不良:
有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真空包装一步要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；料带薄膜粘性过强机器难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等；）、摆放凌乱等。 （2）标示不良：
有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示有实物无或有实物无标示，即多箱物料乱装）等。 （3）尺寸不良：
即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔径、曲度、厚度、角度、间隔等。 （4）装配不良：
有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。 (5)表面处理不良 A、本体不良：
有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹凸、变形、批锋、断折等。 B、清洁不良：
有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。 C、颜色不良：
有错误、不均、差异等。 D、丝印不良：
有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、反印、附着不牢等。 E、电镀不良：
有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。
F、油漆不良：
有多漆、堆漆、漆粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、补漆等。 G、其它不良。
附表-来料外观通用检查项目 不良等级 检查内容检查项目不良项目不良状态备注CRMAJMIN √损伤部件或影响生产包装变形 对部件及生产无影响√ 损伤部件或影响生产√ 包装包装破损对部件及生产无影响√ 包装不符与要求的包装规格不符√ 装放错乱实物与标示不符、凌乱√ 无标示来料没有标示√ 标示错误料未错，标示不对√标示 标示不清不可辨认√ 标示不全部分次要内容没有标示√ 外多数√ 观数量 少数√ 模糊可辨√丝印不清 模糊不可辨√ 丝印丝印错误与实际需印的字符不符√ 丝印偏位歪斜、印反、出位等√ 丝印缺漏丝印残缺或漏印√ 尺寸尺寸不符偏大或偏小√ 来料错来料与要求不符√部品 混料来料中混有不需要的料√
（二）、功能不良：
功能不良因不同的原材料而显示其各自的特性。主要有标称值、误差值、耐压值、温湿度特性、高温特性、各原材料其它相关特性参数及功能等。
补充：检验标贴
OK为绿色，NG为红色，特采为黄色，待判为橙色。检验来料后的几种标贴标， 共有三种：合格，特采，拒收。
五．IQC来料检查常用抽样手法
（一）、层次抽样法
来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽样法进行抽样。见下图示。如电阻、电容等贴片料多卷摆放在一起，卡通箱等分层叠放等，则适用之。 （二）、对角抽样法
对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角抽样法进行抽样。见下图示。如使用托盘等盛
装或平铺放置的来料，则适用此法
层次抽样图 对角抽样图
（三）、三角抽样法
来货若摆放在同一平面时，则可采用三角抽样法抽样。见下图示。二中所述情况也适用此法。 （四）、S形抽样法
来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽样。见下图示。
三角抽样法 S形抽样法
六．元器件的检验。
（一）电阻器的检验 （1）电阻器的检查项目
电阻器的检查内容一般包括：标称阻值、允许误差、额定功率、电阻外观、包装、丝印、 可焊性等。IQC来料必须检查的项目有标称阻值、允许误差、电阻外观、包装、丝印等， 可焊性在必要时才检验（检验方法参考后面电容可焊性的检验）、额定功率有说明时则核对 是否符合。
（2）电阻器来料常见不良
1、电阻来料共有不良项：包装破损、包装不符、标示错误、少数多数、装放错乱、来料
错误、误差不符、尺寸不符、本体破损等。
2、色环电阻常见不良项：引脚氧化、卷曲、断落；色环脱落、模糊不清；本体汽孔、
开裂；包装盒变形、破烂等
3、贴片电阻常见不良项：贴片料盘变形、编带破裂、反卷、孔位尺寸不符；丝印不清、脱落；焊
头氧化、裂、脱落；本体开裂等。
（3）电阻器的编码（以Rohm公司的电阻编码为例）
（二）电容器的检验 （1）电容器的检查项目
电容器的检查内容一般包括：标称容值、允许误差、额定电压、工作温度范围、产品材质、 包装、丝印、可焊性、耐焊性、漏电流（漏电阻）、损耗角正切等。 （2）电容器来料常见不良。
1、 电容器来料常有不良项：包装破损、包装不符、标示错误、少数多数、装放错乱、来料 错误、误差不符、尺寸不符、本体破损、额定电压不符等。
2、 插件电容器常见不良项：引脚氧化、变形、脚距过宽（成型过的）；套管丝印模糊、高温缩皮、破皮、转动、开裂；漏电流偏大、正负极反向；料盒变形、破损、标示不清等。 3、 贴片电容器常见不良项：料盘变形、编带破裂、反卷、粘性过强（难卷起）；焊头氧化、裂脱；本体破损、开裂；温度特性不符、尺寸规格不符、端头材料不符、电容系列不符等。 （3）电容器特别检验
电容器的异常有失效、短路、断路、漏电等。
1、漏电流检测：充电60~90S，用漏电流测试仪测出漏电流不大于0.1(或0.2或0.3）*UC（具体视要求而定)。车间目前只能用指针万用表初测。 2、电解电容器正负极的判别：
（1） 外观判别：跟据引线长短---长引线为正极，短引线为负极。
（2）用万用表判别：电解电容器具有正向漏电电阻大于反向漏电电阻的特点。
方法：万用表调至R*1K划R*10K档，交换红、黑表笔测量电容器两次，以漏电电阻大的一 次为准，黑表笔所接的就是电解电容器正极，红表笔所接的为负极。 3、贴片电容的材质（温度特性）：贴片电容的材质有NPO（COG）、X7R、Y5V、Z5U等，不同材质
受温度等外界影响有明显区别。 4、可焊性检验（必要时） 4.1检验设备
焊锡槽,放大镜(50倍) 4.2检验方法
将电容器的引脚以纵轴方向浸渍到235±5℃的焊槽中,保持2±0.5sec取出.
4.3要求
电容器的引脚经过浸渍过,表面必须覆盖有一层光滑明亮的焊锡,引脚表面只充许有少量 分散的针孔或未上锡的缺陷,且这些缺陷不得集中在同一区域. ┉┉车间目前只能用烙铁试焊，然后与确认的良品做对比。 4.4缺陷分类
致命缺点（Cr）：指根据判断或经验认为对使用、保管或依赖产品的人有发生生命危险或人身不安全之结果的缺点。 严重（主要）缺点（Maj）：指除致命缺点外产品的使用性能不能达到此期望之目的或显著降低性能的缺点。 轻微（次要）缺点（Min）：指不影响产品使用性能，但外观轻度不良。
4.5表面贴装其可焊性.具体检验方法参见国标 附表——电容器检查项目
不良等级 检查内容检查项目不良项目不良状态CRMAJMIN
损伤部件或影响生产√包装料盒变形、破损
对部件及生产无影响√
丝印不清难识别电容规格√
插 套管旋转混淆极性√ 件电套管爆裂有安全隐患或电性不良√
电容套管脱落外观不良，极性易弄错√
丝印或引脚不能有效区分√ 容外极性不明 会导致焊接不良√观引脚氧化
外引脚变形影响插件√
引脚松脱影响电性√观
料料盘变形扭曲影响机器贴装 √ 盘料盘破裂√
贴、编带开裂影响机器贴装√
片编胶膜粘附过紧/松过紧卷带不良/过松掉料√
电带反卷√
√容电容焊头氧化发黑影响焊接
焊头剥离脱落影响焊接√
外观 本体裂缺√
容值容值超允许公差√
额定电压与规格值不符√
可焊性上锡不良 √
性能温度特性与要求不符√
套管缩皮√ 耐高温性能 套管开裂√ 漏电流漏电流偏大√
备注为可靠性检查主要为SMD插件电容，为可靠性检查I=0.1~0.3*CU电容的编码
二．电容器的编码
（三）电感器的检查 （1）、电感器的常见故障：
电感器常见故障有以下四种：
1、线圈断路（由线圈脱焊、霉断或扭断引起）； 2、线圈发霉（会导致线圈Q值下降）；
3、线圈短路（由线圈受潮使导线间绝缘降低而造成漏电引起）； 4、线圈断股（多股导线绕制成的线圈易发生断股）。 （2）、电感器的检查项目：
1、外观检查项目：外形是否完好;磁性材料有无缺损、裂缝；金属屏蔽罩有无腐蚀氧化；线圈绕组是否清洁干燥；导线绝缘漆有无刻痕划伤；接线有无断裂；铁心有无氧化；引脚有扭曲氧化；丝印是否完整清晰；外包装是否完好；标示是否清晰明确；来料有无错乱现象；有多数少数等。
2、功能检查项目：
a)、电感器：电感量及其误差；额定电流；直流阻值；品质因数（Q值）； b)、变压器：
额定功率；绝缘电阻；各级电感量；耐高压等。 不良等级检查内容检查项目不良项目不良状态备注 CRMAJMIN 损伤部件或影响生产√包装料盒变形、破损 对部件及生产无影响√ 色环不清不能读值√ 插不能读值√ 电色环脱落件本体气孔影响外观√ 感电 本体破裂√外感 引脚氧化会导致焊接不良√观 引脚变形影响插件√ 引脚松脱影响电性√ 料料盘变形扭曲影响机器贴装√ 盘料盘破裂√ 、编带开裂影响机器贴装√ 贴√编胶膜粘附过紧/松过紧卷带不良/过松掉料 片√ 带反卷指有丝印的电感 电模糊不可辨√电丝印不清 模糊可辨√（一般无丝印）感感 焊头氧化发黑景响焊接√外 焊头剥离脱落景响焊接√观 本体裂缺√ 损伤部件或影响生产√ 包装包装盒变形/破损对部件及生产无影响√ 外表破损露线圈√ 变引脚变形影响插件√ 压变 压引脚过长 影响焊接和外观√ 器器 外引脚镀锡过多插不到位√ 观框架松动√ 印字或标注不良√本体及LABLE印字 漆包线破漆露线可能造成短路不良√ 感值感值超允许公差√ 额定电流与规格值不符√ 可焊性上锡不良√为可靠性检查 品质因数超规格值√不作重点检查 线圈开路√ 变线圈间短路√变压器 压线圈内阻偏差大√性能 器各级线圈的感值超限√ 耐压不良√ 外观性能（四）二极管的检测
1、二极管的检查项目： 二极管的检查项目主要有：
外观检查项： 包装、标示、数量、尺寸、丝印、部件本体等。 功能检查项： 二极管的极性（即二极管的单向导通性）、正向导通电压、反向击穿电压（稳压管稳压值）、特性曲线等（后三项在条件允许或要求的时候才检测）。 2、二极管检查中的常见不良项：
二极管来料检查中的常见不良项主要有：
包装变形、破损； 标示不清或无标示、错漏； 多数、少数； 尺寸与规格不符； 二极管本体破损； 引脚松、断、氧化； 极性标示不明确、极性反； 击穿短路、内部开路； 发光管不发光、暗；稳压管稳压值偏高、偏低； 附表-二极管检查项目 检查内容检查项目包装插件二极管外观贴片二极管二极管外观料盘、编带二极管外观不良项目料盒变形、破损编带散脱无极性标示丝印不清不良状态损伤部件或影响生产对部件及生产无影响不能区分正负极模糊不可辨模糊可辨不良等级CRMAJMIN备注√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√单向导通性开路性能本体破裂引脚氧化会导致焊接不良引脚变形影响插件引脚松脱影响电性料盘变形扭曲影响机器贴装料盘破裂编带开裂影响机器贴装胶膜粘附过紧/松过紧卷带不良/过松掉料反卷模糊不可辨丝印不清模糊可辨极性标示不明焊头氧化发黑景响焊接焊头剥离脱落景响焊接本体裂缺性能不良短路（击穿）导通电压与规格不符反向漏电流与规格不符特性曲线可焊性上锡不良非重点项，有要求或有条件时检测为可靠性检查
（五）三极管的检验
1、三极管来料主要检查项目：
三极管来料检查时需检查以下内容：包装、标示、数量、尺寸、丝印、焊接面、外表、本体完整性等外观项目，功能检查内容有：三极管放大倍数、开短路情况（有否击穿或烧坏开路）、集电极—发射极反向击穿电压等（有要求时检测）。 2、三极管来料检查常见不良项目：
三极管来料检查常见不良项目有：包装变形、破损；标示不清、错漏；多数、少数；尺寸不符；丝印不清、脱落；引脚氧化、变形、断；本体破损、划伤；放大倍数不符；击穿、开路；反向击穿电压不符；极性错（各极排列与规格不符）等。
三极管检查项目
检查内容检查项目不良项目不良状态不良等级CRMAJMIN备注外观损伤部件或影响生产料盒变形、破损包装对部件及生产无影响编带散脱插模糊不可辨件三丝印不清模糊可辨三极本体破损极管引脚氧化会导致焊接不良管外引脚变形、脚距宽影响插件观引脚断脚位标示不明料料盘变形扭曲影响机器贴装盘料盘破裂影响机器贴装、编带开裂贴编胶膜粘附过紧/松过紧卷带不良/过松掉料片带反卷三三模糊不可辨丝印不清极极模糊可辨管管脚歪焊脚氧化发黑影响焊接外脚断观本体裂缺放大倍数偏大或偏小开路短路（击穿）√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√若有要求标示时性能与规格不符引脚排列顺序错位特性曲线可焊性上锡不良C-E反向击穿电压非重点项，有要求或有条件时检测为可靠性检查
（六）晶体的检验
1、晶体的检查内容：
晶体检查通常包括以下内容：包装状况、晶体封装（外型）、表面丝印、 引脚或焊端、尺寸规格等；若条件允许，则需检测晶体的串联/并联谐振频率、串联/并联谐振电阻、频偏、静态电容、温度特性、耐冲击性等；若只有部分条件允许，只需调整晶体的等效阻抗、负载电容或激励功率等，检测其标称起振频率。 2、晶体的常见不良项：
晶体检查中的常见不良项有：不起振、频偏过大、串联/并联谐振阻抗偏大、高温后频偏大、包装不良、封装不良、丝印不清、耐冲击不良、引脚/焊端氧化等。 晶体的检查项目
检查内容检查项目不良项目不良状态模糊不可辨模糊可辨不良等级CRMAJMIN备注包装料盒变形、破损插件晶振丝印不清晶振外观料盘编带晶振外观√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√外观贴片晶振频率等效阻抗静态电容外壳生锈封装不良引脚氧化会导致焊接不良引脚变形影响插件引脚断料盘变形扭曲影响机器贴装料盘破裂编带开裂影响机器贴装胶膜粘附过紧/松过紧卷带不良/过松掉料反卷模糊不可辨丝印不清模糊可辨封装不良脚歪焊脚氧化发黑影响焊接脚断偏大或偏小偏大偏大有条件时检测为可靠性检查为可靠性检查为可靠性检查性能并联谐振阻抗跌落实验跌落实验后晶体坏高温实验高温后频偏大可焊性上锡不良
（七）集成电路的检验
1、集成电路的检查项目：
（1）包装：包装方式—管装、卷装、盘装、散袋装；真空包装、静电袋 包装等；
包装状况—变形、破损、混装、少数、多数等；
（2）标示：状态标示—名称、编号、Date Code、Lot No、制造商、供应 商、数量、Rohs等；
特性标示—ESD（防静电）、湿度等级、防强电磁等；
（3）丝印：丝印内容—制造商名或商标、规格、产地、周期、速度等； 丝印状况—清晰正确、模糊可辨、错漏不符、模糊不可辨等； （4）IC本体：引脚状况—氧化、变形、断等； 本体状况—缺口、破裂、伤等。 2、集成电路检查注意事项：
（1）检查集成电路需配戴静电手环、手指套等防静电用具。 （2）检查集成电路需根据其特性标示检查其包装方式。
（3）需确认集成电路的有效时限，并在检查完后加贴时效性贴纸。 （4）注意检查IC的规格及其制造商。 集成电路检测项目 不良等级检查内容检查项目不良项目不良状态CRMAJMIN 损伤IC或影响生产√包装变形包装（卷装 对IC及生产无影响√、管装、盘 损伤IC或影响生产√装、真空、包装破损 对IC及生产无影响√静电袋、散 与要求的包装规格不符√袋装等）包装不符 装放错乱实物与标示不符、凌乱√ 来料没有标示√标示（名称、无标示 编号、q'ty、标示错误料未错，标示不对√ 日期、ESD、标示不清不可辨认√LEVEL等） 位置不一致√ 多数√数量 少数√ 外模糊可辨√丝印（规格丝印不清 观模糊不可辨√、LOGO、 丝印错误与实际需印的字符不符√周期、产地 丝印偏位歪斜、印反、出位等√等） 丝印缺漏丝印残缺或漏印√ 尺寸尺寸不符偏大或偏小√ 来料与IC要求规格不符来料错√ 引脚变形√ 难上锡、造成虚焊、假焊√引脚氧化 上锡不良，但可接受√IC本体 引脚断√ IC破裂√ √IC缺口，划伤露内部线路，影响电性 未伤及内部，损伤轻微√ 功能备注免检（八）光耦 待补充 （九）可控硅 待补充 （十）液晶屏 待补充 （十一）继电器 待补充
（十二）其他插接件 待补充 （十三）线材 待补充 （十四）其他
七．五金类检测
一．锁芯
外观检测 功能检测 二．锁面板
主要是外观检查：参见外观不良的检查要求
八．塑料类 主要是外观检查： 九：锂电池 十：充电器
FQC
FQC 定义:制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为
制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。 FQC运作:
FQC 是在产品完成所有制程或工序後，对於产品「本身」的品质状况， 包括：
包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等 成品标识检验：如商标批号是否正确。
外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、配件是否齐全。 性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制)。
进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(Fitness for Requirement)。 FQC检验缺陷:
产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在这一阶段被检测出来。也是产
品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK後,再次送检，之后再通过FQC被检测一次。
通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：
(1) 对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序；
(2) 无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内； (3) 原不合格品被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；
(4) 对於可以有的零部件进行再使用(Reuse)。
一、本职工作
负责成品出货检验工作，按照公司的运作程序及相关检验标准，进行最终的成品检验；对于所
检验的产品或批次需填写《FQC检验报告》 二、岗位责职
1、成品检验
（1） 严格按照成品检验规程及其他相关规定进行成品抽样和检验工作
（2） 按照公司规定的抽样方法进行检验，防止不合格成品入库或进入销售渠道 （3） 对于经过检验成品，出具《FQC检验报告》并做好相关的品质记录 （4） 根据出货计划与生产计划制定成品检验计划
（5） 放行经检验合格的产品，退回装配部经检验不合格的产品 2、协助处理不合格品
（1） 对成品检验中发现的不合格品和不合格批次进行鉴定 （2） 监督不合格品的处理过程
（3） 对处理完的不合格品重新进行质量检验，直到达到符合相关要求 3、质量统计分析
（1） 及时填写质量记录，提交质量报表
（2） 做好质量报表的统计分析工作，并及时上报给主管
（3） 对成品检验档案资料进行分类、整理、统计、登记造册 4、检验仪器设备管理
（1） 严格按检验仪器的操作规程使用检验器具 （2） 负责检验器具的日常保管、保养工作
（3） 按计划及时把检验器具送检，妥善保管自己使用的印章 5、其它职责
（1） 完成上级交付的其它工作任务 （2） 做好检验区的5S及其它管理工作 三、职权范围
1、有权要求装配部针对不合格品或不合格批次进行返工 2、有权对检验流程及检验制度提出合理化的建议
OQC
Outgoing Quality Control, OQC:出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制) 1.供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。
2.OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品
识别/ 安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。 3.经由OQC後所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理，之后再通过。
OQC被检测一次。若产品发生无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客户。
4.有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检着重是「抽样检查」，而跟FQC阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
补充知识：
QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。
QA中文全称：即英文QUALITY ASSURANCE 的简称, 中文意思是品质保证，质量保证。其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。
IPQC：即英文In-process Quality Control 的简称, 中文意思是制程检验，担任这类工作的人员叫做制程检验员。
JQE：即英文Joint Quality Engineer 的简称, 中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。 DQA：即英文Design Quality Assurance 的简称, 中文意思是设计品质保证，如DQA经理(设计品质认证经理)。
SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称, 中文意思是供应商品质工程师。
此外，还有
DQC：即英文Design Quality Control 的简称, 中文意思是设计品质控制。 MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称, 中文意思是制程品保。 OQA
OQA(outgoing quality assurance)成品最终出货检查
OQA=Outgoing Quality Assure， 产品出厂前的最后一道质量检验程序。 OQA(outgoing quality audit)成品最终出货稽查
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