冷冲压工艺与模具设计

第一章

1.塑性成形是金属加工的方法之一。它是指金属材料在一定的外力作用下，利用金属的塑性变形而使其成形为具有一定形状和尺寸的工件的加工方法，也称为塑性加工或压力加工。

2.塑性成形工艺的特点：（1）材料利用率高 （2） 组织、性能得到改善和提高

（3） 尺寸精度高 （4）生产效率高，适于大量生产

3.根据加工对象的属性可将塑性成形分成两大类：一是生产原材料为主的加工，称为一次塑性加工；二是生产零件及其毛坯的加工称为二次塑性加工。

4.一次塑性加工：（1）轧制: 使金属坯料在两个旋转轧辊间的特定空间内产生塑性变形，

以获得一定截面形状材料的塑性成形方法。

(2) 挤压：在大截面坯料的后端施加一定的压力，使金属坯料通过一定形

状和尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。

(3) 拉拔：在金属坯料的前端施加一定的拉力，将金属坯料通过一定形状、

尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面材料的塑性成形方法。 5. 二次塑性加工：塑性成形的二次塑性加工是机械制造工业领域内生产零件或坯料的加

工

方法。包括板料成形和体积成形两个部分。

板料成形又称为冲压:（1）分离工序是利用冲模在压力机外力的作用下，使板料分离出一

定的形状和尺寸的工件的冲压工序。

（2） 成形工序是利用冲模在压机外力的作用下，使板料产生塑性

变形而得到要求的形状和尺寸的工件的冲压工序。

体积成形：主要包括锻造、挤压两大类。

第二章

1. 金属受外力作用就会发生变形，表现为形状、尺寸、体积等的变化。变形力去除后，能 恢复原状的变形称为弹性变形；不能恢复原状的永久变形称为塑性变形。

2. 塑性变形：当金属所受外力较大时，使原子偏离其稳定平衡位置超过某一数值，外力

去除后原子就不会再回到其原来位置，而是停留在邻近的稳定平衡位置上，发生了永久性变形，这种变形称为塑性变形。

塑性变形的主要方式: 研究表明，再结晶温度以下晶体的塑性变形主要通过晶内滑移和

孪动两种方式进行，其中以晶内滑移变形为主。

多晶体的变形: 实质上是晶内变形和晶间变形综合作用的结果。 3. 塑性变形对塑性成形工艺的影响:（1）制件表面质量的下降 （2）应变硬化现象

（3）残余应力的影响 （4）板料性能的各向异性 4. 应变硬化现象: 在冲压成形的过程中，随着变形程度的提高，材料的变形阻力增大，

强度和硬度升高，而塑性、韧性下降，这种现象称为应变硬化（又称为加工硬化）。 5. 塑性是指金属材料在外力作用下产生永久变形而不破坏其完整性的能力。 变形抗力（强度）是指金属材料在外力作用下抵抗塑性变形的能力。

两者的不同点：塑性是从变形量的角度反映了材料塑性变形能力的大小；而变形抗力则

是从变形力的角度反映了材料塑性变形的难易程度。

6. 变形速度的影响：变形功将转化为热能，并根据变形条件，一部分热量散失于周围介质

中，另一部分则保留在物体内部，提高了变形体的温度。变形速度愈高，则热效应愈显著，从而提高了金属的塑性。另一方面，变形速度决定了物体变形过程延续时间的长短，因而限制了变形体的软化作用或析出异相过程的完成程度，影响了金属的塑性和变形抗力。此外，变形速度还从金属塑性变形方式和变形分布均匀程度等方面影响金属的塑性。

7. 应力应变状态的影响：单元体上三个正应力的平均值称为平均应力，用σm表示，其大小取决于该点的应力状态，而于坐标轴的选取无关，即

m(xyz)/3(123)/3

任何一种主应力状态都可以分解为两部分，如右图所示。第一种是大小等于平均应力σm的球应力状态，称为应力球张量；第二种称为应力偏张量，它的主轴方向和原应力方向相同，主轴方向的三个分量叫做应力偏量。应力球张量不产生切应力，因此不能改变物体的形状，只能使物体的体积发生微小的变化。应力偏张量却相反，其所产生的切应力与原应力张量所产生的切应力完全相同，且平均应力为零，故能使物体发生形状的改变，而体积不会产生变化。

8.9种应力应变状态

9. 弹塑性共存规律

低碳钢试样拉伸试验曲线图。由拉深曲线图可知，在弹性变形阶段OA，应力与应变成正比关系，如果在此阶段卸载，则外力和形变都将按原路退回原点，不产生任何塑性变形。在A点以后继续拉伸，材料进入均匀塑性变形阶段，如果在某一点B卸载，则外力将沿着与OA平行的直线退回到C点。此时ΔlC即为加载到B点时的塑性变形量，而Δlb与ΔlC之差则为回复的弹性变形量。

由此可知，在金属塑性变形的过程中会同时伴随着弹性变形，当外力卸载后，弹性变形 回复，而塑性变形得以保留下来，变形体变形时的这种现象称为弹塑性共存规律。 10. 真实应力-应变曲线（硬化曲线）

11. 板料的基本冲压性能：（1）屈服强度σs （2）屈强比σs/σb （3）伸长率

（4）硬化指数n （5）厚向异性系数γ （6）板平面各向异性指数Δγ

第三章

1. 冷冲压是在常温下利用冲模在冲压设备上对材料（板料）施加压力，使其产生分离或变

形，以获得所需要的零件形状和尺寸。 2. 冷冲压工序的分类：（1）分离工序是将冲压件或毛坯沿一定的轮廓进行断裂分离加

工，以获得所需要的零件形状和尺寸，又称为冲裁工序。

（2）成形工序是在材料不发生破坏的前提下使毛坯发生塑性变

形，以获得所需要的零件形状和尺寸。

3. 冲压工艺方案是在分析冲压件工艺性的基础上，确定冲压工序性质、工序数目、工序顺

序、工序组合及其它辅助工序，即确定冲压件的工艺路线。 4. 曲柄压力机的基本组成： （1）工作机构 （2）传动系统 （3）操纵系统 （4）支承部件 （5）附属装置 （6）辅助系统

5.曲柄压力机的主要技术参数：

（1）公称压力:是指压力机曲柄旋转到离下止点前某一特定角度αa

0

（称为公称压力角，一般小于30）时，滑块上所容许的最大工作压力。 （2）滑块行程:对于曲柄压力机，其值即为曲柄半径的两倍。 （3）滑块每分钟行程次数:是指滑块每分钟往复的次数。

（4）压力机的闭合高度:是指滑块在下止点时，滑块底面到工作台面的高度。（压力机的装模高度：滑块的底面到垫板的上表面之间的距

离。模具的闭合高度：模具处于完成工作的一瞬间,上模座得上表面到 下模下表面之间的距离。）

（5）压力机工作台面尺寸（6）漏料孔尺寸

(7) 模柄孔尺寸 (8) 压力机电动机功率

第四章

1. 冲裁：是利用模具使板料分离的冲压工序，其所使用的模具称为冲裁模具。

以冲孔和落料两种工序应用最多

2. 冲裁过程中变形过程大致分为三个阶段：弹性变形阶段；塑性变形阶段；断裂分离阶段。 3. 剪切变形区的应力状态。图中给出了与断裂分离有关的一些特征点的应力状态和变形区应力的大致分布状态。其中：A点：位于凸模端面靠近刃口处，受凸模压力的作用，并处于弯曲内侧，故此处受三向压应力作用，且为强压应力区。

B点：位于凹模端面靠近刃口处，受凹模压力的作用，并处于弯曲外侧，故厚向应力σz

为压应力，径向应力σρ和切向应力σθ均为拉应力，但以压应力为主。

C点：位于凸模侧壁靠近刃口处，受凸模的拉拽、侧壁上摩擦力和侧向挤压力的作用，故厚向σz为拉应力，径向σρ为压应力，而切向σθ为板料弯曲引起的压应力和侧向挤压力引起的拉应力的合成应力，一般为压应力。

D点：位于凹模侧壁靠近刃口处，受凸模下压引起的拉应力和侧壁摩擦力的作用，厚向σz为拉应力。凹模侧向挤压力引起了径向压应力和切向拉应力，另一方面板料的弯曲又引起径向拉应力和切向压应力，因此径向σρ和切向σθ均为合成应力，一般都是拉应力，D点为强拉应力区。

4. 裂纹的产生：裂纹首先在凹模侧壁刃口处出现。

5. 冲裁件断面特征：（1）圆角带，又称塌角（2）光亮带（3）毛刺

（4）断裂带，又称撕裂带

6. 冲裁件质量是指其断面质量、毛刺、尺寸和形状精度、表面平整度等。

7. 排样图是排样设计及计算后最终的表达形式，是编制冲压工艺与设计模具的重要工艺文

件。一张完整的模具装配图应在其右上角画出冲裁件图及排样图。在排祥图上应标注条料宽度及其公差、送料步距及搭边a、a1值，如右图所示。（全部要背） 8. 冲裁模的结构组成及功用

（1）工作零件：此类零件直接与板料发生作用而完成制件的冲压工艺过程。由凸模8、凹模

13组成。

（2）定位零件：此类零件用以控制板料的正确送进及在冲模中的正确位置。由导料板11、

挡料销10、承料板18组成。

（3）压料、卸料和出件零件：此类零件是为了保证良好的冲压工艺性和操作性。压料零件

用来在冲压时压住板料；卸料零件用来将废料或制件从模具上卸脱下来；出件零件用来将废料或制件从凹模里推出。由弹性卸料板9、弹性元件21、卸料螺钉1组成。

（4）导向零件：此类零件用以保证上、下模的准确对合，从而得到均匀的工作间隙。由导

柱12、导套7组成。

5）固定零件：此类零件用来安装和固定其它零件，使之构成统一的整体。由模柄4、上模座2、下模座17、凸模固定板22、垫板23组成。 （6）紧固及其它零件：此类零件用来安装和联接其它零件及辅助完成冲压工艺过程。由括联接螺钉3、15、19和20、止转销5、定位销钉6、14和16组成。

9. 冲裁模具典型结构

（

（1）单工序模（又称简单模）是指压力机在一次行程中完成一道工序的冲压模。

（2）级进模（又称连续模、跳步模）是指压力机在一次行程中，依次在2个以上不同的位置

同时完成多道工序的冲压模。

（3）复合模是指压力机在一次行程中，在同一位置上同时完成多道工序的冲压模。

第五章

1. 弯曲是将金属坯料沿弯曲线弯成具有一定角度和形状的成形工艺方法。

2. 弯曲变形区的变形特点: (1)板料的弯曲变形区域(2)变形区切向的变形(3)断面的畸变

(4)板料长度的增加 (5)变形区板厚的减薄

3. 弯裂:在板料弯曲的过程中，由于外层材料切向受拉伸，当变形达到一定程度时，将会使

变形区外层材料沿板宽方向产生裂纹而导致破坏，称为弯裂。

4. 弯曲变形阶段: (1)弹性弯曲变形 (2)弹—塑性弯曲变形

(3)纯塑性弯曲变形(4)立体纯塑性弯曲变形

5. 影响最小相对弯曲半径的因素:(1)材料力学性能(2)板料的纤维方向(3)弯曲带中心角的

大小(4)毛坯的断面质量和板料的表面质量(5)板料的厚度

6. 弯曲回弹现象: 当弯曲变形结束后卸载时，由于材料内部的弹性变形产生恢复，导致弯

曲件的角度、弯曲半径与模具的尺寸形状不一致，这种现象称为弯曲回弹。

7. 如图所示，用弯曲角变化量 (α0 - α) 或内圆角半径变化量 (r0 - r) 来表示回弹量的大小。如果二者的差值大于零，这种回弹称为正回弹。在特定条件下，二者的差值小于零，可产生负回弹。

8. 影响弯曲回弹的因素: （1）材料的力学性能 （2）相对弯曲半径（3）弯曲件角度（4）弯曲方式 （5）弯曲件的形状（6）模具结构因素

第六章

1. 拉深：将平面板料变成各种开口空心件的冲压工序称为拉深。拉深工艺可分为不变薄拉

深和变薄拉深两种。

2. 拉深件按变形力学特点可以分为以下四种基本类型：（1）圆筒形零件——指直壁旋转体；（2）曲面形零件——指曲面旋转体；（3）盒形零件——指直壁非旋转体； （4）非旋转体曲面形状零件——指各种不规则的复杂形状零件。

3．拉深过程实质就是将毛坯的凸缘部分逐渐转移到筒壁部分的过程。 4. 拉深毛坯划分为五个区: (1)凸缘部分 这是拉深时的主要变形区 (2)凹模圆角部分 这是由凸缘进入筒壁部分的过渡变形区。 (3)凸模圆角部分 这是筒壁与圆筒底部的过渡变形区。 (4)筒壁部分 这是已变形区。(5)筒底部分

5. 11.1mlnRtR 31.1m(1lnt) RR式中 Rt —拉深过程中某时刻的凸缘半径；R —凸缘区内任意处的半径；m—将毛坯由R0拉至Rt 时，凸缘变形区金属变形抗力的平均值；由上式可知，凸缘变形区内，1与3呈对数曲线规律分布。如图所示。 在R=r0处，即在拉深凹模入口处的凸缘上，1的值最大，其值为：

1max1.1lnRt r0在 R= Rt处，即在凸缘的外边缘处3的绝对值最大，其值为：

3max1.1m

1由外向内，逐渐增加，3由外向内，逐渐减小。1与3绝对值相

等的点发生在R0.61Rt处。

6. 拉深件质量:(1)起皱(2)拉裂(3)厚度不均匀

(4)沿口不齐(材料的各向异性引起)

7. 起皱: 当切向压应力3较大而板料又较薄时，凸缘部分材料便会失去稳定而在凸缘的

整个周围产生波浪形的连续弯曲，这就是拉深时的起皱现象。

实验证明：它的变化规律与1max的变化规律也很相似，凸缘最易失稳起皱的时刻基本

上也就是1max出现的时刻。(指无压边圈时的自由拉深)

在生产实践中通常采用压边圈。利用压边力的合理控制来提高拉深时允许的变形程度。 8. 拉深系数是指拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比。

在拉深工艺设计时，必须知道工件能否一次拉出，还是需要几道工序才能拉成。 9. 影响极限拉深系数的因素(极限拉深系数就是使拉深件不破裂的最小拉深系数。) (1)材料的力学性能: 材料的屈强比s/b愈小，材料的伸长率愈大，对拉深愈有利。 (2)板料的相对厚度t/D : 相对厚度t/D愈大，拉深时抵抗失稳起皱的能力愈大，因而可

以减小压边力，减少摩擦阻力，有利于减小拉深系数。

(3) 拉深条件: 模具工作部分的结构参数 摩擦与润滑条件 压边条件

max第七章

1. 翻边是指沿曲线或直线将薄板坯料边部或坯料上预制孔边部窄带区域的材料弯折成竖

边的塑性加工方法。

2. 胀形是利用模具使板料拉伸变薄局部表面积增大以获得零件的加工方法。

附：

（一）冲裁模

1.固定卸料落料模：（图见书P60 2.8.1） （一）模具工作过程

1）条料贴着凹模2表面、沿导料板15自右向左导送入刃口冲裁区域，由固定挡料销3阻挡定位。

2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱14和导套13导向闭合。 3）由凸模12、凹模2对板料进行冲裁。

4）冲裁完成后，工件从凹模2洞口下落，剩余条料卡箍在凸模12上。

5）压力机滑块带动上模上行，由固定卸料板4将卡箍在凸模12上的条料卸下。 6）抬起条料，越过固定挡料销3放下，继续由其阻挡定位，准备下一次冲裁。 （二）模具结构特点

1）模架结构标准，制造方便，精度较高，使用和安装简单。

2）采用固定卸料板4，冲裁瞬间时的板料不稳定，不利于凸模冲裁和产品质量。但其结构简单，适用于材质较硬、料厚较厚和质量要求较低的冲裁件。 2.弹性卸料落料模（图见书P61 2.8.2） （一）模具工作过程

1）条料贴着凹模1表面、沿导料销8自下向上导送入刃口冲裁区域，由挡料销阻挡定位。 2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱和导套导向闭合。

3）冲裁前弹性卸料板2和顶件板4将板料压紧，然后由凸模3、凹模1对板料进行冲裁。 4）冲裁完成后，压力机滑块带动上模上行，工件由顶件板4顶住，随凸模3上升回至原处，剩余条料则被弹性卸料板2压紧在凹模1上直至卸料板2随上模上行脱离。 5）抬起条料，越过挡料销放下，继续由其阻挡定位，准备下一次冲裁。 （二）模具结构特点

1）模架结构标准，制造方便，精度较高，使用和安装简单。

2）采用弹性卸料板2和顶件块4将板料压紧，使冲裁瞬间时的板料稳定，有助于提高产品

的质量。适合于材质较软、料厚较薄和质量要求较高的冲裁件。 3.用导正销定距的级进模（图见书P65 2.8.6） （一）模具工作过程

1）条料贴着凹模板表面、沿着导料板自右向左导送入冲孔刃口区域，由始用挡料销7定位。 2）压力机滑块带动上模下行，由冲孔凸模3、冲孔凹模对板料进行冲孔。

3）冲孔完成后，冲孔废料从冲孔凹模洞口下落，剩余条料卡箍在冲孔凸模上。 4）压力机滑块带动上模上行，由固定卸料板将卡箍在冲孔凸模上的条料卸下。 5）始用挡料销缩回，条料继续送进，由固定挡料销6阻挡定位。

6）压力机滑块带动上模下行，导正销5插入已冲出的中间孔中，对板料位置进行精确校正。 7）由落料凸模4和落料凹模进行落料，同时冲孔凸模3和冲孔凹模对板料进行冲孔。 8）冲裁完成后，工件和冲孔废料都从凹模洞口下落，剩余条料卡箍在凸模上。 9）压力机滑块带动上模上行，由固定卸料板将卡箍在凸模上的条料卸下。

10）抬起条料，越过固定挡料销6放下，继续由其阻挡定位，准备下一次冲裁。 （二）模具结构特点

1）工序集成度高，操作简单，可进行高效率生产。

2）采用导正销对板料位置进行精确校正，结构简单，制造成本较低，能有效地保证产品的质量。

4.用侧刃定距的级进模（图见书P66 2.8.7） （一）模具工作过程

1）条料贴着凹模14表面、沿导料板11自右向左导送入侧刃冲裁区域，由侧刃档块17阻挡定位。

2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱和导套导向闭合。

3）冲裁前弹性卸料板13将板料压紧，然后由冲孔凸模9、10和凹模14对板料进行冲孔，同时侧刃16和凹模14将条料边缘冲切出一个步距宽和一45定深度的缺口。

4）冲孔完成后，冲孔废料和侧刃废料从凹模14洞口下落，压力机滑块带动上模上行，剩余条料则被弹性卸料板13压紧在凹模14上直至卸料板13随上模上行脱离。 5）条料送进一个步距，由侧刃档块17阻挡定位。

6）压力机滑块带动上模下行，由落料凸模8和凹模14进行落料，冲孔凸模9、10和凹模14对板料进行冲孔，同时侧刃16继续对条料边缘进行冲切。

7）冲裁完成后，工件和废料都从凹模14洞口下落，压力机滑块带动上模上行，剩余条料则被弹性卸料板13压紧在凹模13上直至卸料板13随上模上行脱离。 8）条料继续送进，由侧刃档块17阻挡定位，准备下一次冲裁。 （二）模具结构特点

1）模架结构标准，制造方便，精度较高，使用和安装简单。 2）工序集成度高，操作简单，可进行高效率生产。

3）采用侧刃对条料边缘冲切缺口以进行定位和送进，特点是可以不受工件的形状限制，灵活方便，送料简便安全且速度较高，便于实现自动化生产。

4）侧刃存在着受力不平衡、磨损不均匀等问题，定距精度较低，一般用于精度要求不高的工件或作为粗定位使用。

5）材料浪费较明显等问题，且不适于材质较硬、厚度较大的冲裁件。 5.倒装复合模（图见书P67 2.8.8） （一）模具工作过程

1）条料贴着弹压卸料板1表面、沿活动导料销自右向左导送入刃口冲裁区域，由活动挡料销2阻挡定位。

2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱和导套导向闭合。

3）冲裁前弹压卸料板1和落料凹模12将板料压紧，然后由凸凹模11外刃口和落料凹模12进行落料，同时凸凹模11内刃口和冲孔凸模9、10进行冲孔。

4）落料和冲孔同时完成后，冲孔废料从凸凹模11洞口下落，工件则卡在落料凹模12洞口

内，剩余条料卡箍在凸凹模11上。

5）压力机滑块带动上模上行，剩余条料被弹压卸料板1顶起将条料从凸凹模11上卸下。 6）上模上行至一定位置时，压力机滑块内的横打杆被止动，但滑块继续上行，由横打杆推

动打杆6、推板5、推杆4和推件块3将卡在落料凹模12洞口内的工件推落。 7）将工件取出模外。

8）抬起条料，越过活动挡料销2放下，继续由其阻挡定位，准备下一次冲裁。 （二）模具结构特点

1）模架结构标准，制造方便，精度较高，使用和安装简单。

2）落料、冲孔在同一位置上复合完成，消除了级进模中工序的定位误差问题，有利于产品质量的提高。

3）采用倒装式结构，废料下落，工件较易引出模外，操作方便安全，生产效率较高。 6.正装复合模（图见书P68 2.8.9） （一）模具工作过程

1）条料贴着落料凹模1表面、沿固定导料销自下向上导送入刃口冲裁区域，由固定挡料销阻挡定位。

2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱和导套导向闭合。

3）冲裁前弹性卸料板10将板料压紧，然后由凸凹模9外刃口和落料凹模1进行落料，同时凸凹模9内刃口和冲孔凸模3、4进行冲孔。

4）落料和冲孔同时完成后，压力机滑块带动上模上行。

5）工件由顶件块2顶住，随凸凹模9上升回至原处；冲孔废料则卡在凸凹模9洞口内随凸凹模上升；剩余条料则被弹性卸料板10压紧在落料凹模1上直至弹性卸料板10随上模上行脱离。

6）上模上行至一定位置时，压力机滑块内的横打杆被止动，但滑块继续上行，由横打杆推动打杆8、打板7、推杆5、6将卡在凸凹模9洞口内的废料推落。 7）将工件和废料取出模外。

8）抬起条料，越过固定挡料销放下，继续由其阻挡定位，准备下一次冲裁。 （二）模具结构特点

1）模架结构标准，制造方便，精度较高，使用和安装简单。

2）落料、冲孔在同一位置上复合完成，消除了级进模中工序的定位误差问题，有利于产品质量的提高。

3）采用弹性卸料板和顶件块，适合于材质较软、料厚较薄和质量要求较高的冲裁件，能有效地保证产品的质量。

4）采用正装式结构，废料和工件均落在模面上，不利于操作，影响生产效率。

（二）弯曲模

1.V形件弯曲模（图见书P122 3.5.1） （一）模具工作过程

1）将弯曲件毛坯放置于凹模6的表面上、由定位板4、7定位。 2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱和导套导向闭合。 3）由凸模8、凹模6对板料进行弯曲。

4）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行。 5）取出弯曲制件，准备下一次弯曲。 （二）模具结构特点

1）模架结构标准，精度较高，制造方便，使用和安装简单。 2）弯曲时板料易产生偏移而影响制件精度。 2.U形件弯曲模（图见书P122 3.5.3） （一）模具工作过程

1）将弯曲件毛坯放置于凹模5的表面上、由定位销9、10定位。 2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱和导套导向闭合。 3）由凸模3、凹模5对板料进行弯曲，同时将顶板8压下。

4）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，顶板8随之将制件顶出凹模5。 5）取出弯曲制件，准备下一次弯曲。 （二）模具结构特点

1）模架结构标准，精度较高，制造方便，使用和安装简单。

2）弯曲时板料在凸模3、定位销9和顶板8的定位夹持下进行弯曲，不易产生偏移而影响制件精度。

3）弯曲时板料在顶板8的压力作用下，避免了制件底部的弯曲不平，保证了制件精度。

4）弯曲最终时可进行一定程度的校正弯曲，提高制件精度。 3.Z形件弯曲模（图见书P124 3.5.9） （一）模具工作过程

1）将弯曲件毛坯放置于活动顶板1的表面上、由其上的定位销定位。 2）压力机滑块带动上模下行。

3）由于橡胶3的压力作用，凸模7、左侧凹模9将板料左端弯曲成L形件。 4）当活动顶板1被压至和下模座贴合时，凸模7停止下行。

5）上模继续下行压缩橡胶3，凸模6向下伸出，在反侧压块9的支撑下，凸模6、活动顶板1将制件的右端弯曲成形。

6）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，活动顶板1随之将制件顶出凹模9。 7）取出弯曲制件，准备下一次弯曲。 （二）模具结构特点

1）第一次弯曲L形件时依靠橡胶3进行，需要对橡胶3进行准确的设计计算。 2）弯曲最终时可进行一定程度的校正弯曲，提高制件精度。 4.小圆一次弯曲模（图见书P125 3.5.13） （一）模具工作过程

1）将弯曲件毛坯放置于凹模固定板13的表面上定位。

2）压力机滑块带动上模下行，上、下模由导柱5和导套9导向闭合。 3）由于压料板15的压力作用，芯轴凸模6和下凹模14将板料先弯曲成开口向上的U形件。 4）当芯轴凸模6、U形件和下凹模14三者贴合时，芯轴凸模6和压料板15停止下行。 5）上模继续下行压缩弹簧17，此时上凹模4和芯轴凸模6将U形件弯曲成小圆制件。 6）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，弯曲件卡箍在芯轴凸模6上随上模上行至高处， 7）侧向抽动芯轴凸模6，使制件落下。 8）取出弯曲制件，准备下一次弯曲。 （二）模具结构特点

1）采用导柱和导套闭合及中间导向式压料板结构，弯曲比较准确，模具闭合精度较高。 2）第一次弯曲U形件时依靠弹簧17进行，需要对弹簧17进行准确的设计计算。 3）弯曲制件在弯曲完成后需要人工干预脱模，不利于安全生产和效率。 4）因最终弯曲成小圆制件时弯曲校正作用较小，制件的成形精度较低。 5.自动推件的圆形件一次弯曲模（见下图） （一）模具工作过程

1）将弯曲件毛坯放置于下模摆块2的表面上定位。

2）压力机滑块带动上模下行，在上凹模1的压力作用下，摆块2转动，毛坯下移与芯轴凸模7接触。

3）在弹顶器9的顶力作用下，上凹模1和芯轴凸模7将板料先弯曲成开口向下的U形件。 4）当上凹模1、U形件和芯轴凸模7三者贴合时，调整螺钉4与升降架5接触。 5）在调整螺钉4和上凹模1的联合压力的作用下，升降架5下移。 6）由下凹模3和芯轴凸模7将U形件弯曲成圆形制件。

7）弯曲完成后，压力机滑块带动上模上行，弯曲件卡箍在芯轴凸模7上随升降架5上行至原处。

8）当上模上行至一定位置时，推块10与滑轮11接触，驱动滑套6右移将制件从芯轴凸模7上推出落下。

9）上模继续上行，推块10越过滑轮11，滑套6和滑轮11在弹簧的作用下复位。 10）放进毛坯，准备下一次弯曲。

（二）模具结构特点

1）弯曲制件在弯曲完成后能够自动脱模，无需人工干预，有利于安全生产和效率。

2）摆块2的转动与复位是依靠其下方的顶杆进行的，顶杆的弹簧作用力大小要适当，最好能够进行调节。

3）第一次弯曲U形件时依靠弹顶器9的顶力进行，需要对弹顶器9的顶力进行准确调节。 4）因最终弯曲成小圆制件时弯曲校正作用较小，对制件的成形精度有不利影响。